焊工操作手段探讨

焊工操作手段探讨一、焊工操作手段概述

焊工操作手段是指焊工在焊接过程中所采用的方法、技术和技巧的总称。这些手段直接影响焊接质量、效率和安全性。合理的操作手段能够确保焊缝的强度、外观和耐久性，而错误的操作则可能导致焊接缺陷甚至事故。本文将从焊接前的准备、焊接过程中的关键步骤以及焊接后的检查三个方面，详细探讨焊工操作手段。

二、焊接前的准备工作

（一）材料检查

1.确认焊接材料的质量是否合格，包括焊条、焊丝、焊剂等。

2.检查材料的储存条件是否符合要求，避免受潮或污染。

3.使用前进行外观检查，确保无裂纹、锈蚀或破损。

（二）设备检查

1.检查焊接设备的电源、接地是否正常。

2.确认焊机参数（如电流、电压）设置是否正确。

3.检查焊枪、送丝机构、气路等是否工作顺畅。

（三）工件准备

1.清理焊接区域，去除油污、锈迹和杂物。

2.根据需要预装工件，确保位置准确。

3.使用夹具或固定装置，防止焊接过程中变形。

三、焊接过程中的关键步骤

（一）引弧

1.将焊枪与工件接触，缓慢增加电流至引弧电压。

2.保持稳定的手部动作，避免触电风险。

3.确认电弧稳定后，迅速提起焊枪至正常焊接高度。

（二）焊接操作

1.保持匀速移动焊枪，确保焊缝宽度一致。

2.控制电弧长度，避免过长或过短。

3.根据焊接材料调整焊接速度，例如：

-钢板焊接：速度控制在10-20mm/s。

-薄板焊接：速度可适当加快至20-30mm/s。

（三）收弧

1.当焊缝接近末端时，逐渐减小电流。

2.缓慢移动焊枪，避免产生弧坑。

3.在焊缝末端进行多次短弧焊接，确保熔池完全填满。

四、焊接后的检查与处理

（一）外观检查

1.检查焊缝是否存在裂纹、气孔、未焊透等缺陷。

2.使用放大镜或探伤仪辅助检测。

3.对不合格焊缝进行返修，并记录原因。

（二）尺寸测量

1.使用卡尺、千分尺等工具测量焊缝的宽度、高度和间隙。

2.确保尺寸符合设计要求，偏差控制在±2mm以内。

（三）清洁与防护

1.清除焊渣和飞溅物，避免影响后续处理。

2.对焊缝进行防锈处理，如喷涂防锈剂。

3.填写焊接记录，包括焊接参数、操作人员等信息。

五、安全注意事项

（一）个人防护

1.佩戴防护眼镜、焊接面罩、手套和绝缘鞋。

2.穿着防静电工作服，避免火花引发事故。

（二）环境防护

1.在通风良好的环境中焊接，避免有害气体积聚。

2.使用灭火器或灭火毯备用，防止火灾。

（三）应急处理

1.如遇触电，立即切断电源并施救。

2.焊接过程中如感不适，应立即停止作业并休息。

**一、焊工操作手段概述**

焊工操作手段是指焊工在焊接过程中所采用的方法、技术和技巧的总称。这些手段直接影响焊接质量、效率、成本以及作业安全性。一套规范、高效的焊工操作手段，不仅能够确保焊缝达到设计要求的力学性能和耐久性，还能最大程度地减少材料浪费和能源消耗。反之，不恰当的操作手段则可能导致焊接缺陷（如未焊透、夹渣、气孔、裂纹等），降低接头强度，甚至引发结构失效或作业事故。因此，深入探讨和掌握科学的焊工操作手段对于提升焊接工艺水平至关重要。本文将从焊接前的准备、焊接过程中的关键步骤、焊接后的检查与处理以及贯穿始终的安全注意事项四个方面，对焊工操作手段进行详细阐述，旨在为焊工提供一套系统化、可操作的指导。

**二、焊接前的准备工作**

充分而细致的焊接前准备是保证焊接质量的基础。任何环节的疏忽都可能导致焊接过程中的问题或最终产品的缺陷。准备工作主要包括材料检查、设备检查和工件准备三个方面。

（一）材料检查

1.**确认焊接材料的质量与规格：**焊工需根据焊接接头的设计要求（如母材牌号、厚度、焊接位置）和标准，确认所选用焊条、焊丝、焊剂（如果使用）的牌号、规格（直径、长度）、生产日期和批号是否一致且符合要求。例如，焊接碳素结构钢时，应选用相应牌号的碳钢焊条（如E43xx型）；焊接不锈钢时，应选用对应牌号的不锈钢焊丝（如ER308L）。严禁使用过期、变质或规格不符的材料。

2.**检查材料的储存条件：**焊接材料，特别是焊条和焊剂，对储存环境较为敏感。焊条应存放在干燥、通风、阴凉的环境中，避免受潮。受潮的焊条（可通过检查引弧是否困难、熔化时是否产生明显气孔来判断）其焊接性能会显著下降，焊缝质量难以保证。焊剂则需按照说明书要求储存，防止吸潮结块。

3.**进行外观质量检查：**使用前，焊工必须仔细检查焊条、焊丝、焊剂的外观。焊条应光滑、匀直，无偏心、裂纹、药皮脱落、锈蚀或严重烧伤等缺陷。焊丝应表面清洁、无油污、锈迹，发丝应均匀。焊剂应无明显结块、异物或变质现象。对于不合格的材料，应立即隔离并报废，不得使用。

（二）设备检查

1.**电源与接地检查：**确认焊接电源（焊机）的输入电压与输出频率符合要求。检查电源线、电缆是否有破损、老化或裸露，接地线是否连接牢固、导电良好。确保焊机工作稳定，无异常噪音或振动。对于逆变焊机，还需检查其预热时间是否足够。

2.**焊机参数设置确认：**根据所选焊接材料、工件厚度、焊接位置（平焊、立焊、横焊、仰焊）及现场条件，在焊机上正确设置焊接参数，包括电流（I）、电压（V）、焊接速度（通常通过送丝速度或手动速度控制）。这些参数对焊缝成型和质量至关重要。例如，焊接厚板时通常需要较大的电流和较慢的速度，而焊接薄板则相反。焊工应熟悉不同参数对焊缝的影响。

3.**焊接辅机检查：**如果是气体保护焊（如MIG/MAG、TIG），需检查气体类型（如CO2、Ar、He）、纯度（通常要求≥99.97%）和流量是否正确设置，并确认气路系统（软管、阀门、流量计、减压器）是否完好、连接密封。对于埋弧焊，需检查焊剂输送系统、冷却系统是否正常工作。对于手工电弧焊，需检查焊钳是否牢固，电缆长度是否满足作业需求。

（三）工件准备

1.**清理焊接区域：**这是保证焊缝质量的关键步骤之一。必须彻底清除待焊区域（通常为各方向各50mm-100mm，具体范围依情况而定）的油污、油漆、锈迹、氧化皮、垢层、泥沙等杂质。因为这些污染物会在高温下熔化或挥发，极易形成焊缝的气孔、夹杂物等缺陷。清理方法可使用钢丝刷、砂轮机、喷砂、化学清洗剂等，清理后应保持表面干燥。

2.**装配与定位：**确保待焊接的工件部件按照设计图纸要求正确装配，并牢固定位。对于需要坡口对接的接头，应检查坡口的角度、尺寸、表面质量是否符合要求。使用合适的夹具（如羊角夹、压板、磁力夹具）将工件固定，既要保证焊接过程中位置稳定不变形，又要便于焊枪操作，避免焊接过程中产生不必要的应力或操作困难。检查并调整工件间隙，确保在焊接过程中能形成合适的熔深和焊缝成型。

3.**引弧板与引出板（如需要）：**对于需要精确控制起弧和收弧点的长焊缝，或在焊缝两端需要形成完整熔合区的场合（如某些静载荷结构），应预先在工件两端加装引弧板和引出板。引弧板和引出板材料通常与母材相同或兼容，其尺寸应足够支撑起弧和收弧过程，且便于切割去除。确保引弧板和引出板与主工件之间也进行了清理，并牢固连接。

**三、焊接过程中的关键步骤**

焊接过程是能量输入、材料熔化、混合和凝固形成焊缝的核心阶段。焊工的操作技能和稳定性在这一阶段起着决定性作用。

（一）引弧

1.**选择合适的引弧方式：**对于手工电弧焊，最常用的是划擦引弧（摩擦引弧）和敲击引弧（敲击法引弧）。划擦引弧适用于平焊、平角焊等位置；敲击引弧适用性更广。对于MIG/MAG焊，通常采用接触引弧（将焊枪尖端轻触工件，然后提起至燃烧高度）或高频引弧。TIG焊则常用划擦引弧或高频引弧。

2.**执行引弧动作：**（以手工电弧焊敲击法为例）将焊条末端对准焊缝起点，保持一定角度（通常向前倾斜10°-20°），用力垂直敲击焊条末端与工件表面，同时迅速将焊条提起至稳定的电弧长度（通常为1.5-4倍焊条直径，薄板取小值，厚板取大值）。注意动作要果断、迅速。

3.**确认电弧稳定：**观察引燃的电弧是否稳定燃烧，亮度、声音是否正常。如有异常（如电弧熄灭、飞溅过大、熔滴过渡不稳定），应立即重新引弧。首次引弧成功后，即可开始进入焊接阶段。

（二）焊接操作

1.**保持正确的焊枪角度：**焊枪角度（指焊枪轴线与工件表面的夹角，以及焊枪与焊接方向之间的侧倾角）对焊缝成型、熔深和飞溅控制有显著影响。不同焊接位置和接头形式需要不同的焊枪角度。例如：

*平焊（1G）：通常采用前倾角10°-20°，侧倾角（左右摆动）根据需要调整。

*立焊（2G/3G）：通常采用较小的前倾角（甚至接近垂直），并配合小幅度水平摆动，防止熔池过满和铁水流失。

*横焊（4G）：需要较大的前倾角（30°-50°）和有效的摆动，以控制熔池和熔宽。

*仰焊（5G）：操作难度最大，通常采用较小的前倾角（0°-10°）或微后倾角，并严格控制焊接速度和熔池大小。

焊工应熟悉并保持稳定的角度。

2.**控制焊接速度：**焊接速度是影响焊缝熔宽、熔深和热输入的关键参数。速度过快可能导致未熔合、未焊透；速度过慢则可能导致焊缝过宽、过深、熔池过大，甚至产生裂纹风险。焊工应根据地线、坡口形式、工件厚度、焊接位置以及所选焊接方法、焊接材料来调整并保持匀速移动。对于需要摆动的焊接（如角焊缝、对接接头根焊），摆动的频率和幅度也应稳定、规律。

3.**控制电弧长度（熔池大小）：**电弧长度（即焊条与工件之间的距离）直接影响电弧功率和熔滴过渡形式。电弧过长会导致电弧不稳、熔深减小、飞溅增大、焊条过快熔化；电弧过短（接触短路）会导致电弧熄灭频繁、熔滴过渡困难、飞溅严重、焊缝成型差。手工电弧焊通常保持短弧焊接，即电弧长度不超过焊条芯直径。焊工应通过手腕和手臂的协调运动，保持电弧长度稳定在设定值。

4.**熔滴过渡控制：**观察熔滴过渡是否稳定、均匀。对于MIG/MAG焊，应根据电流类型（直流正接DCEN/反接DCEP）、极性、送丝速度和气体流量调整，获得理想的熔滴过渡形式（如短路过渡、射流过渡）。对于TIG焊，需通过调节钨极伸出长度、地线位置、焊接速度和可能的脉冲参数来控制熔滴过渡（如滴状过渡、短路过渡）。稳定的熔滴过渡是优质焊缝的基础。

5.**保持合适的焊道数和层间处理：**对于较厚的工件，通常需要多层多道焊。每层焊道的厚度不宜过大（一般不超过4-5mm）。层间应尽快进行清理（去除焊渣、飞溅、氧化皮），并在层间温度降至适宜范围（通常<150°C）后再进行下一层焊接，以防止层间裂纹和未熔合。

（三）收弧

1.**逐渐减小焊接速度/电流：**当焊缝接近末端时，焊工应逐渐将焊枪向末端方向移动，同时逐渐减小焊接速度或降低电流。这有助于填满弧坑，避免产生弧坑裂纹或未填满缺陷。

2.**进行封弧操作：**在焊缝末端，保持较短的电弧（短弧）并稍作停留，使熔池完全填满弧坑，直至焊条即将耗尽。对于某些材料或厚板，可能需要多停留几次或进行小幅度摆动来确保熔合良好。

3.**平稳熄弧：**避免在收弧时突然提起焊枪或停止送丝，导致电弧拉长熄灭过快，形成未填满的弧坑。应让电弧自然熄灭或平稳过渡到焊条末端。如果收弧处出现裂纹，应进行返修。

4.**处理收弧过渡焊缝：**有时收弧处的焊缝过渡可能不均匀或有缺陷，应在后续焊道中进行修正。

**四、焊接后的检查与处理**

焊接完成后，对焊缝进行细致的检查和处理，是确保最终产品质量和安全的最后环节。

（一）外观检查

1.**目视检查：**这是最基本、最常用的检查方法。焊工应仔细观察焊缝表面是否存在以下典型缺陷：

***裂纹：**表面或内部裂纹，是严重缺陷。

***气孔：**焊缝表面或内部的圆孔，由气体未排出形成。

***夹渣：**焊缝中残留的熔渣、氧化物或其他固体夹杂物。

***未焊透/未熔合：**焊缝根部或焊道之间未完全熔化结合。

***咬边：**焊缝边缘母材被电弧熔化后未完全冷却凝固而形成沟槽。

***飞溅：**过大的飞溅物可能污染周围区域或损伤母材。

***焊瘤：**焊缝表面不规则的金属堆积。

***凹陷：**焊缝或周围区域因冷却收缩或操作不当造成的下陷。

***表面粗糙度：**焊缝表面过于粗糙或成型不良。

2.**工具辅助检查：**对于难以直接观察的部位或需要精确测量的缺陷，可使用放大镜、直尺、角度尺、焊缝量规等工具进行辅助检查。

3.**记录与返修：**对检查出的缺陷，应详细记录其位置、类型和程度。对于允许的轻微缺陷，可不作处理；对于不合格的缺陷，必须进行返修。返修前应分析产生缺陷的原因，采取相应的预防措施，避免重复出现。返修后，应重新进行检查，确保质量达标。

（二）尺寸测量

1.**测量项目：**根据图纸要求和验收标准，测量焊缝及附近区域的尺寸，主要包括：

***焊缝宽度：**在焊缝中心线两侧等高位置测量，或按规定多点测量。

***焊缝高度：**从焊缝根部到焊缝最高点的高度。

***焊脚尺寸（角焊缝）：**从焊脚趾点到焊脚根部的距离。

***坡口熔合宽度：**焊缝根部两侧熔入坡口的宽度。

***焊缝余高：**对接焊缝表面到母材表面的距离。

***错边量：**对接接头的两板边缘在垂直于接头中心线方向的相对位移。

***角变形/翘曲：**焊接后接头的角度偏差或平面翘起。

2.**测量工具与精度：**使用合适的测量工具，如游标卡尺、千分尺、高度尺、激光测距仪等。确保测量基准准确，读数精确。测量结果应记录在案，并与设计要求进行比较，判断是否在允许偏差范围内（例如，常见的焊缝宽度允许偏差为±1-2mm，高度允许偏差为±10%-15%等，具体值需查阅相关标准或图纸）。

3.**评估与处理：**如果测量结果超差，分析原因（如焊接参数不当、装配错误、操作方法问题等），并采取纠正措施。必要时进行矫正或返修。

（三）清洁与防护

1.**清除残留物：**彻底清除焊缝表面的焊渣、药皮（手工电弧焊）、飞溅物、氧化皮等。对于多层多道焊，每层焊后应及时清理。可采用敲击、刷理、喷砂、化学清洗等方法。确保焊缝及其附近区域清洁。

2.**表面处理（如需要）：**根据后续工序（如涂装、检验）的要求，可能需要对焊缝表面进行特定的处理，如打磨平整、去除应力等。

3.**防锈与防护：**对于暴露在外的焊缝，如果环境存在腐蚀风险（如潮湿、接触化学介质），应在清洁干燥后及时进行防锈处理，如喷涂底漆、防锈剂等，以延长结构的使用寿命。对于暂时不使用的半成品，也应妥善覆盖保护。

4.**记录归档：**完整填写焊接记录，包括工件名称、编号、焊接方法、焊材牌号、焊接参数、焊工代号、检验结果、返修情况等信息，并签字确认。这些记录是质量追溯的重要依据。

**五、安全注意事项**

焊接作业涉及高温、强光、电击、有害气体、飞溅物等多种危险因素，焊工必须时刻将安全放在首位，严格遵守安全操作规程。主要安全注意事项包括：

（一）个人防护

1.**眼部防护：**必须佩戴符合标准的焊接面罩或防护眼镜。面罩的滤光片号应根据焊接电流和弧光强度选择，确保能有效遮挡紫外线、红外线和强光，且视野清晰。防护眼镜应具有防冲击功能。严禁不戴防护镜进行焊接或打磨。

2.**手部与手臂防护：**佩戴耐高温、绝缘、防割的焊接手套。手套应尺寸合适，便于操作，但不应过厚影响灵活性。必要时可佩戴护臂套，保护前臂免受弧光和飞溅物伤害。

3.**身体防护：**穿着长袖、长裤的棉质或阻燃工作服，避免穿戴易产生静电或易燃的衣物（如化纤）。在高空焊接时，必须系挂安全带。

4.**呼吸防护：**在通风不良或可能产生有害烟尘、气体的环境中焊接时，必须佩戴合适的防尘口罩或空气呼吸器。了解所用焊接材料的烟尘成分，选择能过滤相应有害物质的防护用品。

5.**足部防护：**佩戴防砸、防刺穿的绝缘安全鞋。避免穿拖鞋或凉鞋。

（二）环境防护

1.**通风良好：**焊接区域应保持良好通风，以排除弧光辐射、有害烟尘和气体，防止焊工中毒或疲劳。必要时应设置局部排风装置。

2.**火灾预防：**焊接现场及周边区域内，必须清除易燃易爆物品，或采取有效的防火隔离措施（如铺设石棉板、使用防火毯）。配备合适的灭火器材（如灭火器、消防砂），并确保其处于有效状态。动火作业前必须办理动火许可证（如适用），并清理现场。

3.**防止触电：**确保焊接设备接地或接零良好，电缆无破损，连接牢固。移动焊机或更换电缆时，必须先断开电源。湿手或站在潮湿地面时，严禁接触带电部分。使用绝缘良好的工具和手套。

4.**防烫伤：**小心处理高温的焊件、焊枪、焊钳等。避免触碰刚焊完的焊缝。地面应铺设不燃材料，防止高温熔滴烫坏地面。

5.**防弧光伤害他人：**在多人作业时，应使用挡板或屏风遮挡弧光，保护其他人员不受伤害。

（三）应急处理

1.**触电急救：**如发生触电事故，应立即切断电源或用绝缘物体将触电者与电源分开，然后进行人工呼吸和心脏按压等急救措施，并立即呼叫专业医护人员。

2.**火灾处置：**熟悉灭火器材的使用方法。发生小范围火灾时，应迅速使用灭火器材扑灭；火势较大时，应立即报警并疏散人员。

3.**烫伤处理：**轻微烫伤可用冷水冲洗15分钟以上。严重烫伤应立即脱离热源，用无菌纱布覆盖伤处，并立即送往医院，切忌涂抹牙膏、酱油等。

4.**中毒急救：**如吸入有害烟尘或气体，应立即将患者移至空气新鲜处，解开衣领，保持呼吸通畅。若呼吸困难，给予吸氧；若意识丧失，进行人工呼吸。立即就医。

5.**个人不适：**焊接过程中如感到头晕、恶心、眼睛不适等，应立即停止作业，休息并通风，必要时就医。定期进行职业健康检查。

一、焊工操作手段概述

焊工操作手段是指焊工在焊接过程中所采用的方法、技术和技巧的总称。这些手段直接影响焊接质量、效率和安全性。合理的操作手段能够确保焊缝的强度、外观和耐久性，而错误的操作则可能导致焊接缺陷甚至事故。本文将从焊接前的准备、焊接过程中的关键步骤以及焊接后的检查三个方面，详细探讨焊工操作手段。

二、焊接前的准备工作

（一）材料检查

1.确认焊接材料的质量是否合格，包括焊条、焊丝、焊剂等。

2.检查材料的储存条件是否符合要求，避免受潮或污染。

3.使用前进行外观检查，确保无裂纹、锈蚀或破损。

（二）设备检查

1.检查焊接设备的电源、接地是否正常。

2.确认焊机参数（如电流、电压）设置是否正确。

3.检查焊枪、送丝机构、气路等是否工作顺畅。

（三）工件准备

1.清理焊接区域，去除油污、锈迹和杂物。

2.根据需要预装工件，确保位置准确。

3.使用夹具或固定装置，防止焊接过程中变形。

三、焊接过程中的关键步骤

（一）引弧

1.将焊枪与工件接触，缓慢增加电流至引弧电压。

2.保持稳定的手部动作，避免触电风险。

3.确认电弧稳定后，迅速提起焊枪至正常焊接高度。

（二）焊接操作

1.保持匀速移动焊枪，确保焊缝宽度一致。

2.控制电弧长度，避免过长或过短。

3.根据焊接材料调整焊接速度，例如：

-钢板焊接：速度控制在10-20mm/s。

-薄板焊接：速度可适当加快至20-30mm/s。

（三）收弧

1.当焊缝接近末端时，逐渐减小电流。

2.缓慢移动焊枪，避免产生弧坑。

3.在焊缝末端进行多次短弧焊接，确保熔池完全填满。

四、焊接后的检查与处理

（一）外观检查

1.检查焊缝是否存在裂纹、气孔、未焊透等缺陷。

2.使用放大镜或探伤仪辅助检测。

3.对不合格焊缝进行返修，并记录原因。

（二）尺寸测量

1.使用卡尺、千分尺等工具测量焊缝的宽度、高度和间隙。

2.确保尺寸符合设计要求，偏差控制在±2mm以内。

（三）清洁与防护

1.清除焊渣和飞溅物，避免影响后续处理。

2.对焊缝进行防锈处理，如喷涂防锈剂。

3.填写焊接记录，包括焊接参数、操作人员等信息。

五、安全注意事项

（一）个人防护

1.佩戴防护眼镜、焊接面罩、手套和绝缘鞋。

2.穿着防静电工作服，避免火花引发事故。

（二）环境防护

1.在通风良好的环境中焊接，避免有害气体积聚。

2.使用灭火器或灭火毯备用，防止火灾。

（三）应急处理

1.如遇触电，立即切断电源并施救。

2.焊接过程中如感不适，应立即停止作业并休息。

**一、焊工操作手段概述**

焊工操作手段是指焊工在焊接过程中所采用的方法、技术和技巧的总称。这些手段直接影响焊接质量、效率、成本以及作业安全性。一套规范、高效的焊工操作手段，不仅能够确保焊缝达到设计要求的力学性能和耐久性，还能最大程度地减少材料浪费和能源消耗。反之，不恰当的操作手段则可能导致焊接缺陷（如未焊透、夹渣、气孔、裂纹等），降低接头强度，甚至引发结构失效或作业事故。因此，深入探讨和掌握科学的焊工操作手段对于提升焊接工艺水平至关重要。本文将从焊接前的准备、焊接过程中的关键步骤、焊接后的检查与处理以及贯穿始终的安全注意事项四个方面，对焊工操作手段进行详细阐述，旨在为焊工提供一套系统化、可操作的指导。

**二、焊接前的准备工作**

充分而细致的焊接前准备是保证焊接质量的基础。任何环节的疏忽都可能导致焊接过程中的问题或最终产品的缺陷。准备工作主要包括材料检查、设备检查和工件准备三个方面。

（一）材料检查

1.**确认焊接材料的质量与规格：**焊工需根据焊接接头的设计要求（如母材牌号、厚度、焊接位置）和标准，确认所选用焊条、焊丝、焊剂（如果使用）的牌号、规格（直径、长度）、生产日期和批号是否一致且符合要求。例如，焊接碳素结构钢时，应选用相应牌号的碳钢焊条（如E43xx型）；焊接不锈钢时，应选用对应牌号的不锈钢焊丝（如ER308L）。严禁使用过期、变质或规格不符的材料。

2.**检查材料的储存条件：**焊接材料，特别是焊条和焊剂，对储存环境较为敏感。焊条应存放在干燥、通风、阴凉的环境中，避免受潮。受潮的焊条（可通过检查引弧是否困难、熔化时是否产生明显气孔来判断）其焊接性能会显著下降，焊缝质量难以保证。焊剂则需按照说明书要求储存，防止吸潮结块。

3.**进行外观质量检查：**使用前，焊工必须仔细检查焊条、焊丝、焊剂的外观。焊条应光滑、匀直，无偏心、裂纹、药皮脱落、锈蚀或严重烧伤等缺陷。焊丝应表面清洁、无油污、锈迹，发丝应均匀。焊剂应无明显结块、异物或变质现象。对于不合格的材料，应立即隔离并报废，不得使用。

（二）设备检查

1.**电源与接地检查：**确认焊接电源（焊机）的输入电压与输出频率符合要求。检查电源线、电缆是否有破损、老化或裸露，接地线是否连接牢固、导电良好。确保焊机工作稳定，无异常噪音或振动。对于逆变焊机，还需检查其预热时间是否足够。

2.**焊机参数设置确认：**根据所选焊接材料、工件厚度、焊接位置（平焊、立焊、横焊、仰焊）及现场条件，在焊机上正确设置焊接参数，包括电流（I）、电压（V）、焊接速度（通常通过送丝速度或手动速度控制）。这些参数对焊缝成型和质量至关重要。例如，焊接厚板时通常需要较大的电流和较慢的速度，而焊接薄板则相反。焊工应熟悉不同参数对焊缝的影响。

3.**焊接辅机检查：**如果是气体保护焊（如MIG/MAG、TIG），需检查气体类型（如CO2、Ar、He）、纯度（通常要求≥99.97%）和流量是否正确设置，并确认气路系统（软管、阀门、流量计、减压器）是否完好、连接密封。对于埋弧焊，需检查焊剂输送系统、冷却系统是否正常工作。对于手工电弧焊，需检查焊钳是否牢固，电缆长度是否满足作业需求。

（三）工件准备

1.**清理焊接区域：**这是保证焊缝质量的关键步骤之一。必须彻底清除待焊区域（通常为各方向各50mm-100mm，具体范围依情况而定）的油污、油漆、锈迹、氧化皮、垢层、泥沙等杂质。因为这些污染物会在高温下熔化或挥发，极易形成焊缝的气孔、夹杂物等缺陷。清理方法可使用钢丝刷、砂轮机、喷砂、化学清洗剂等，清理后应保持表面干燥。

2.**装配与定位：**确保待焊接的工件部件按照设计图纸要求正确装配，并牢固定位。对于需要坡口对接的接头，应检查坡口的角度、尺寸、表面质量是否符合要求。使用合适的夹具（如羊角夹、压板、磁力夹具）将工件固定，既要保证焊接过程中位置稳定不变形，又要便于焊枪操作，避免焊接过程中产生不必要的应力或操作困难。检查并调整工件间隙，确保在焊接过程中能形成合适的熔深和焊缝成型。

3.**引弧板与引出板（如需要）：**对于需要精确控制起弧和收弧点的长焊缝，或在焊缝两端需要形成完整熔合区的场合（如某些静载荷结构），应预先在工件两端加装引弧板和引出板。引弧板和引出板材料通常与母材相同或兼容，其尺寸应足够支撑起弧和收弧过程，且便于切割去除。确保引弧板和引出板与主工件之间也进行了清理，并牢固连接。

**三、焊接过程中的关键步骤**

焊接过程是能量输入、材料熔化、混合和凝固形成焊缝的核心阶段。焊工的操作技能和稳定性在这一阶段起着决定性作用。

（一）引弧

1.**选择合适的引弧方式：**对于手工电弧焊，最常用的是划擦引弧（摩擦引弧）和敲击引弧（敲击法引弧）。划擦引弧适用于平焊、平角焊等位置；敲击引弧适用性更广。对于MIG/MAG焊，通常采用接触引弧（将焊枪尖端轻触工件，然后提起至燃烧高度）或高频引弧。TIG焊则常用划擦引弧或高频引弧。

2.**执行引弧动作：**（以手工电弧焊敲击法为例）将焊条末端对准焊缝起点，保持一定角度（通常向前倾斜10°-20°），用力垂直敲击焊条末端与工件表面，同时迅速将焊条提起至稳定的电弧长度（通常为1.5-4倍焊条直径，薄板取小值，厚板取大值）。注意动作要果断、迅速。

3.**确认电弧稳定：**观察引燃的电弧是否稳定燃烧，亮度、声音是否正常。如有异常（如电弧熄灭、飞溅过大、熔滴过渡不稳定），应立即重新引弧。首次引弧成功后，即可开始进入焊接阶段。

（二）焊接操作

1.**保持正确的焊枪角度：**焊枪角度（指焊枪轴线与工件表面的夹角，以及焊枪与焊接方向之间的侧倾角）对焊缝成型、熔深和飞溅控制有显著影响。不同焊接位置和接头形式需要不同的焊枪角度。例如：

*平焊（1G）：通常采用前倾角10°-20°，侧倾角（左右摆动）根据需要调整。

*立焊（2G/3G）：通常采用较小的前倾角（甚至接近垂直），并配合小幅度水平摆动，防止熔池过满和铁水流失。

*横焊（4G）：需要较大的前倾角（30°-50°）和有效的摆动，以控制熔池和熔宽。

*仰焊（5G）：操作难度最大，通常采用较小的前倾角（0°-10°）或微后倾角，并严格控制焊接速度和熔池大小。

焊工应熟悉并保持稳定的角度。

2.**控制焊接速度：**焊接速度是影响焊缝熔宽、熔深和热输入的关键参数。速度过快可能导致未熔合、未焊透；速度过慢则可能导致焊缝过宽、过深、熔池过大，甚至产生裂纹风险。焊工应根据地线、坡口形式、工件厚度、焊接位置以及所选焊接方法、焊接材料来调整并保持匀速移动。对于需要摆动的焊接（如角焊缝、对接接头根焊），摆动的频率和幅度也应稳定、规律。

3.**控制电弧长度（熔池大小）：**电弧长度（即焊条与工件之间的距离）直接影响电弧功率和熔滴过渡形式。电弧过长会导致电弧不稳、熔深减小、飞溅增大、焊条过快熔化；电弧过短（接触短路）会导致电弧熄灭频繁、熔滴过渡困难、飞溅严重、焊缝成型差。手工电弧焊通常保持短弧焊接，即电弧长度不超过焊条芯直径。焊工应通过手腕和手臂的协调运动，保持电弧长度稳定在设定值。

4.**熔滴过渡控制：**观察熔滴过渡是否稳定、均匀。对于MIG/MAG焊，应根据电流类型（直流正接DCEN/反接DCEP）、极性、送丝速度和气体流量调整，获得理想的熔滴过渡形式（如短路过渡、射流过渡）。对于TIG焊，需通过调节钨极伸出长度、地线位置、焊接速度和可能的脉冲参数来控制熔滴过渡（如滴状过渡、短路过渡）。稳定的熔滴过渡是优质焊缝的基础。

5.**保持合适的焊道数和层间处理：**对于较厚的工件，通常需要多层多道焊。每层焊道的厚度不宜过大（一般不超过4-5mm）。层间应尽快进行清理（去除焊渣、飞溅、氧化皮），并在层间温度降至适宜范围（通常<150°C）后再进行下一层焊接，以防止层间裂纹和未熔合。

（三）收弧

1.**逐渐减小焊接速度/电流：**当焊缝接近末端时，焊工应逐渐将焊枪向末端方向移动，同时逐渐减小焊接速度或降低电流。这有助于填满弧坑，避免产生弧坑裂纹或未填满缺陷。

2.**进行封弧操作：**在焊缝末端，保持较短的电弧（短弧）并稍作停留，使熔池完全填满弧坑，直至焊条即将耗尽。对于某些材料或厚板，可能需要多停留几次或进行小幅度摆动来确保熔合良好。

3.**平稳熄弧：**避免在收弧时突然提起焊枪或停止送丝，导致电弧拉长熄灭过快，形成未填满的弧坑。应让电弧自然熄灭或平稳过渡到焊条末端。如果收弧处出现裂纹，应进行返修。

4.**处理收弧过渡焊缝：**有时收弧处的焊缝过渡可能不均匀或有缺陷，应在后续焊道中进行修正。

**四、焊接后的检查与处理**

焊接完成后，对焊缝进行细致的检查和处理，是确保最终产品质量和安全的最后环节。

（一）外观检查

1.**目视检查：**这是最基本、最常用的检查方法。焊工应仔细观察焊缝表面是否存在以下典型缺陷：

***裂纹：**表面或内部裂纹，是严重缺陷。

***气孔：**焊缝表面或内部的圆孔，由气体未排出形成。

***夹渣：**焊缝中残留的熔渣、氧化物或其他固体夹杂物。

***未焊透/未熔合：**焊缝根部或焊道之间未完全熔化结合。

***咬边：**焊缝边缘母材被电弧熔化后未完全冷却凝固而形成沟槽。

***飞溅：**过大的飞溅物可能污染周围区域或损伤母材。

***焊瘤：**焊缝表面不规则的金属堆积。

***凹陷：**焊缝或周围区域因冷却收缩或操作不当造成的下陷。

***表面粗糙度：**焊缝表面过于粗糙或成型不良。

2.**工具辅助检查：**对于难以直接观察的部位或需要精确测量的缺陷，可使用放大镜、直尺、角度尺、焊缝量规等工具进行辅助检查。

3.**记录与返修：**对检查出的缺陷，应详细记录其位置、类型和程度。对于允许的轻微缺陷，可不作处理；对于不合格的缺陷，必须进行返修。返修前应分析产生缺陷的原因，采取相应的预防措施，避免重复出现。返修后，应重新进行检查，确保质量达标。

（二）尺寸测量

1.**测量项目：**根据图纸要求和验收标准，测量焊缝及附近区域的尺寸，主要包括：

***焊缝宽度：**在焊缝中心线两侧等高位置测量，或按规定多点测量。

***焊缝高度：**从焊缝根部到焊缝最高点的高度。

***焊脚尺寸（角焊缝）：**从焊脚趾点到焊脚根部的距离。

***坡口熔合宽度：**焊缝根部两侧熔入坡口的宽度。

***焊缝余高：**对接焊缝表面到母材表面的距离。

***错边量：**对接接头的两板边缘在垂直于接头中心线方向的相对位移。

***角变形/翘曲：**焊接后接头的角度偏差或平面翘起。

2.**测量工具与精度：**使用合适的测量工具，如游标卡尺、千分尺、高度尺、激光测距仪等。确保测量基准准确，读数精确。测量结果应记录在案，并与设计要求进行比较，判断是否在允许偏差范围内（例如，常见的焊缝宽度允许偏差为±1-2mm，高度允许偏差为±10%-15%等，具体值需查阅相关标准或图纸）。

3.**评估与处理：**如果测量结果超差，分析原因（如焊接参数不当、装配错误、操作方法问题等），并采取纠正措施。必要时进行矫正或返修。

（三）清洁与防护

1.**清除残留物：**彻底清除焊缝表面的焊渣、药皮（手工电弧焊）、飞溅物、氧化皮等。对于多层多道焊，每层焊后应及时清理。可采用敲击、刷理、喷砂、化学清洗等方法。确保焊缝及其附近区域清洁。

2.**表面处理（如需要）：**根据