球墨铸铁管施工工艺流程

球墨铸铁管施工工艺流程一、概述

1.1球墨铸铁管施工的定义与特点

球墨铸铁管施工是指将球墨铸铁材质的管道按照设计要求进行运输、存放、铺设、连接、试验、防腐及回填等作业的系统性工程。球墨铸铁管是以石墨呈球状分布的铸铁为原材料，通过离心铸造或砂型铸造工艺制成的管道，具有高强度、高韧性、耐腐蚀、抗震性好等特点。其施工工艺区别于钢管、PE管等其他材质管道，主要体现在接口连接方式（如T型滑入式、法兰式、承插式）、基础处理要求（需满足地基承载力）、防腐工艺（需内外防腐处理）及压力试验标准（需严格遵循给排水或燃气管道规范）等方面。施工过程中需兼顾材料特性与工程需求，确保管道系统的密封性、稳定性和耐久性。

1.2施工工艺流程的重要性

球墨铸铁管施工工艺流程的规范化是保障工程质量的核心环节。科学的工艺流程能够有效避免施工中的常见问题，如接口渗漏、管道变形、基础沉降等，确保管道在设计使用年限内安全运行。同时，合理的流程规划可优化资源配置，缩短施工周期，降低综合成本。例如，通过明确施工准备、管道铺设、接口处理、压力试验等关键环节的技术要求与质量控制点，可减少返工率；通过规范运输与存放流程，可避免管道材料损坏。此外，工艺流程的标准化也有利于施工人员的技能培训与质量责任追溯，符合现代工程管理对精细化、标准化施工的要求。

1.3适用范围与基本条件

球墨铸铁管施工工艺适用于市政给水排水工程、燃气输送工程、工业管道工程及农田灌溉工程等多种领域，尤其适用于对管道强度、密封性及耐久性要求较高的场合，如高压力给水管道、腐蚀性介质输送管道及地质条件复杂区域的管道工程。施工前需满足以下基本条件：设计文件（施工图纸、技术说明、施工规范）已通过审批，施工组织设计已完成编制；管道及附件（如胶圈、螺栓、防腐材料）已进场检验且质量合格，具备产品合格证、检测报告等技术文件；施工人员（如焊工、起重工、管道工）已接受技术交底并持证上岗；施工场地已完成平整、清理，障碍物已清除，地下管线已探明并采取保护措施；施工机械（如起重机、电焊机、打压设备）已调试合格，并配备相应的安全防护设施；若涉及地下水位较高或雨季施工，需制定专项降水或排水方案，确保施工环境符合工艺要求。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术核对

施工前，施工单位需组织设计单位、监理单位及建设单位对施工图纸进行联合会审。重点核对管道走向、标高、接口形式与现场实际地形、地下管线是否存在冲突，确保设计参数符合工程地质条件。例如，在穿越道路段需确认设计埋深是否满足荷载要求，在软土地基段需核查基础处理方案是否合理。同时，明确管道与构筑物（如阀门井、检查井）的连接节点，避免施工中出现尺寸偏差。

2.1.2施工方案编制与审批

根据设计图纸及现场条件，编制详细的施工组织设计，内容包括工艺流程、施工进度计划、质量保证措施、安全防护方案等。针对球墨铸铁管施工的特殊环节，如管道运输、吊装、接口连接等，需制定专项作业指导书。方案编制完成后，需经施工单位技术负责人审核，并报监理单位审批，确保方案的科学性和可操作性。例如，在陡坡地段施工时，需制定管道防滑移措施，明确吊装设备的站位及锚固方式。

2.1.3技术交底与培训

在施工前，技术负责人需向施工管理人员及作业班组进行技术交底，明确施工标准、关键工序控制点及质量要求。针对球墨铸铁管的接口安装、压力试验等特殊工艺，需组织专项培训，确保操作人员掌握操作要点。例如，在胶圈安装环节，需讲解润滑剂的涂抹方法、胶圈压缩率控制标准，避免因安装不当导致接口渗漏。

2.2物资准备

2.2.1管道及管件验收

球墨铸铁管及管件进场时，需进行严格的质量检查。检查内容包括：管道外观无裂纹、砂眼、气孔等缺陷，承插口尺寸符合设计要求，防腐层完好无损。同时，核验产品质量证明文件，包括出厂合格证、材质检测报告、水压试验记录等。例如，DN1000mm的球墨铸铁管，其壁厚偏差需控制在±2mm以内，椭圆度不得大于0.5%管径。

2.2.2辅助材料与设备准备

施工所需的辅助材料包括橡胶圈、润滑剂、螺栓、水泥等，需根据设计要求选用合格产品。橡胶圈需检查弹性及尺寸，确保与管道承插口匹配；润滑剂需采用无腐蚀性的专用油脂，避免损伤胶圈。施工设备包括起重机、切割机、打压设备等，需提前调试并检查性能。例如，起重机吊装管道时，需选用额定荷载大于管道重量2倍的设备，确保吊装安全。

2.2.3材料存储与保护

管道及管件需存放在平整、坚实的场地上，避免与腐蚀性物质接触。橡胶圈及润滑剂需存放在阴凉干燥处，防止老化变形。小件材料（如螺栓、胶圈）需分类存放，并做好标识，便于施工时取用。例如，露天堆放的管道需覆盖防雨布，避免雨水浸泡导致防腐层损坏。

2.3现场准备

2.3.1场地清理与平整

施工前需对作业区域进行清理，清除地面杂物、植被及障碍物，确保施工场地平整。在山地或丘陵地段，需根据设计坡度进行场地修整，避免管道铺设时出现悬空现象。例如，在沟槽开挖前，需用推土机清理表层松散土，并用压路机碾压密实，确保地基承载力满足要求。

2.3.2测量放线与沟槽开挖

根据设计图纸，用全站仪确定管道中心线，每隔20米设置控制桩，并标注标高。沟槽开挖需根据土质条件确定放坡系数，在软土段需采用支护措施，防止沟槽坍塌。沟槽底部需预留200mm厚的原土层，避免扰动地基，待管道铺设前人工清理至设计标高。例如，在砂质土段，沟槽放坡系数需大于1:0.75，并设置排水沟，防止积水浸泡沟底。

2.3.3临时设施布置

施工现场需布置临时道路，确保材料运输车辆通行畅通。材料堆放区需设置在沟槽边缘1米以外，避免影响施工。临时水电接入点需靠近作业区域，满足施工及生活用水用电需求。例如，在夜间施工时，需在沟槽周边设置警示灯，防止人员坠落。

2.4人员准备

2.4.1管理人员配置

施工单位需配备足够的管理人员，包括项目经理、技术负责人、施工员、安全员等。项目经理负责全面协调工程进度与质量，技术负责人负责解决施工中的技术问题，安全员负责现场安全监督。例如，在高压管道施工时，安全员需全程旁压力试验，确保操作安全。

2.4.2施工队伍组织

根据施工需求，组建专业的施工队伍，包括管道工、焊工、起重工、杂工等。管道工负责管道铺设与接口安装，焊工负责法兰焊接，起重工负责管道吊装，杂工负责辅助作业。各工种需明确岗位职责，确保施工衔接顺畅。例如，管道吊装时，需由起重工指挥吊车操作，管道工配合扶正，避免管道碰撞沟壁。

2.4.3培训与考核

施工人员需经过专业培训后方可上岗，培训内容包括施工工艺、安全操作规程、应急处理措施等。例如，针对球墨铸铁管的滑入式接口安装，需培训操作人员掌握胶圈安装深度、管道插入力度等关键参数。培训后需进行考核，考核不合格者不得参与施工。

三、管道铺设与安装工艺

3.1沟槽处理

3.1.1地基处理

施工人员需根据地质勘探报告，对沟槽底部进行针对性处理。在软土地基段，应先清除淤泥层，再分层回填级配砂石并压实，确保地基承载力不低于设计值0.15MPa。遇到岩石地基时，需铺设200mm厚的中粗砂垫层，避免管道直接接触岩面造成应力集中。对于膨胀土区域，需采用石灰土改良地基，并设置300mm宽的混凝土枕基，防止土壤胀缩导致管道变形。

3.1.2垫层铺设

在处理后的地基上，按设计要求铺设垫层材料。砂垫层需采用质地坚硬的天然砂，粒径控制在5-20mm，铺设厚度为150mm，洒水后用平板振捣器压实，压实度达到90%以上。对于地下水位较高的地段，垫层应改用碎石，粒径20-40mm，厚度不小于200mm，并设置排水盲沟，防止积水浸泡管道基础。

3.1.3沟槽验收

地基处理完成后，由监理工程师组织验收。重点检查沟槽底部平整度，高差不得大于10mm/m；地基承载力需通过轻型动力触探试验确认，每50米检测一个点；垫层压实度采用环刀法检测，每200平方米取一组试样。验收合格后，方可进行下道工序。

3.2管道运输与吊装

3.2.1运输要求

球墨铸铁管运输时需使用专用拖车，管体底部应放置两道柔性垫木，间距不大于3米，避免管道悬空变形。运输车辆行驶速度不得超过40km/h，转弯时需减速缓行，防止管道碰撞车体。对于DN1200以上大口径管道，应采用多轴平板运输车，分散荷载，减少管道应力。

3.2.2吊装方法

管道吊装采用汽车起重机配合专用吊具。吊点应选在管道重心位置，使用宽度不小于100mm的尼龙吊带，严禁采用钢丝绳直接捆扎。吊装时需缓慢起吊，离地200mm后暂停检查吊具状态，确认无误后继续作业。管道下放时，需由两名工人用撬棍配合，缓慢调整至设计位置，避免冲击沟壁。

3.2.3安全措施

吊装区域设置半径不小于5米的安全警戒区，非作业人员禁止入内。起重机支腿需完全伸出并垫实路基板，起重臂下严禁站人。遇六级以上大风或雷雨天气，应立即停止吊装作业。夜间施工时，吊装区域需配备充足照明，并设置红色警示灯。

3.3接口安装

3.3.1滑入式接口安装

安装前需清理承插口工作面，确保无砂石、油污等杂物。将橡胶圈均匀涂抹润滑剂后，完全嵌入插口凹槽内。采用专用拉具将插口缓慢推入承口，插入深度需达到标记线位置。安装后，检查胶圈是否均匀压缩，压缩率控制在25%-30%之间，可用钢尺测量胶圈外露高度，确保各点偏差不大于2mm。

3.3.2法兰式接口安装

法兰连接时，需先对正两片法兰，使用定位销临时固定。螺栓应采用高强度螺栓，按对角顺序分2-3次拧紧，扭矩值需符合设计要求（如M24螺栓扭矩为300N·m）。法兰间需使用耐油橡胶垫片，垫片厚度不小于3mm，且需居中放置。螺栓紧固后，外露螺纹应为2-3牙，且长度一致。

3.3.3承插式接口安装

对于水泥接口，需先配制膨胀水泥砂浆，水灰比控制在0.3-0.35。将砂浆分层填入承插口间隙，每层厚度不超过30mm，用捣棒捣实至表面泛浆。接口养护期间需覆盖草帘并洒水，养护时间不少于7天。对于胶圈接口，安装完成后需立即进行外防腐处理，防止接口部位腐蚀。

3.4阀门与附件安装

3.4.1阀门安装

阀门安装前需进行压力试验，试验压力为工作压力的1.5倍，持续5分钟无泄漏。安装时需确保阀门进出口方向与介质流向一致，DN300以上阀门需设置独立支墩，防止管道荷载传递至阀门。法兰连接阀门时，螺栓应采用双螺母防松，并在螺母外涂黄油加石墨粉。

3.4.2附件安装

三通、弯头等管件安装时，需在接口两侧设置混凝土支墩，支墩尺寸需根据推力计算确定。对于DN1000以上管件，支墩应采用C25混凝土，强度达到设计值的70%后方可进行管道回填。伸缩节安装时，需预留伸缩量，夏季预留30mm，冬季预留50mm，并设置导向支架。

3.4.3支吊架安装

管道支吊架应安装在牢固的结构上，间距不超过3米。滑动支座需采用聚四氟乙烯板，摩擦系数不大于0.1。固定支架应安装在管道转弯处、分支点及阀门两侧，承受管道推力。支吊架与管道接触面需加设橡胶垫片，避免损伤防腐层。

3.5特殊部位处理

3.5.1穿越工程

穿越道路或河流时，需采用顶管施工或开挖套管保护。顶管施工需设置工作坑，后背墙采用钢筋混凝土浇筑，顶进速度控制在50mm/min以内。套管宜采用钢筋混凝土管，直径比管道大300mm，套管两端需设置密封止水环。穿越完成后，管道与套管间隙需采用膨胀水泥砂浆填充。

3.5.2弯头安装

大角度弯头（>30°）需采用工厂预制弯头，严禁现场冷弯。弯头两侧需设置固定支墩，支墩体积不小于1.5m³。对于水平弯头，需在弯头底部设置排水支管，防止积气。垂直弯头需设置导向支架，限制管道位移。

3.5.3分支点处理

管道分支处应采用三通或四通管件，严禁在主管上开孔焊接。分支点两侧需设置阀门，便于检修。分支管与主管的夹角不宜大于60°，当角度较大时，应设置加强肋板。分支点上方1米处需设置标志桩，标注管道信息。

四、管道安装后处理

4.1压力试验

4.1.1试验准备

管道安装完成后需进行压力试验，试验前应检查管道系统是否已固定，阀门是否处于开启状态，试验段两端需封堵严密。压力表精度不低于1.5级，量程为试验压力的1.5-2倍，安装前需经法定计量机构校准。试验设备包括电动打压泵、压力记录仪及安全阀，安全阀的设定压力不得超过试验压力的1.1倍。

4.1.2强度试验

采用水作为试验介质，缓慢向管道内注水，同时打开排气阀排出管内空气，待排气阀持续出水后关闭。启动打压泵分级升压，先升至试验压力的50%，稳压10分钟检查无异常后，继续升至试验压力（一般工作压力的1.5倍），稳压30分钟。期间压力降不得超过0.05MPa，若压力降超标，需查明原因并重新试验。

4.1.3严密性试验

强度试验合格后，将压力降至工作压力的1.15倍，稳压24小时。在此期间每小时记录一次压力值和温度值，计算压力降。压力降值应满足规范要求（如DN1000管道压力降不得大于0.1MPa）。同时检查所有接口、阀门及管件，无渗漏现象即为合格。试验结束后需缓慢降压，打开排水阀排尽管内积水，并填写试验记录表。

4.2防腐处理

4.2.1外防腐补口

管道接口处是防腐薄弱环节，需进行特殊处理。首先清除接口部位200mm范围内的油污、铁锈，用砂纸打磨至金属光泽。采用热收缩套补口时，加热温度需控制在180-200℃，收缩套应均匀覆盖接口及两侧各100mm的管体。对于沥青防腐层，需先涂刷冷底子油，再缠裹玻璃丝布，最后涂刷环氧煤沥青漆，厚度不小于0.5mm。

4.2.2内衬处理

输水管道需进行内衬防腐处理。水泥砂浆内衬厚度需达到8-12mm，采用机械喷涂工艺，养护期间需保持湿润，养护期不少于7天。环氧树脂内衬需在管道内壁经喷砂除锈后涂刷，涂层厚度控制在200-300μm，固化后需进行电火花检测，无漏点即为合格。

4.2.3阴极保护

对于埋地管道，需安装牺牲阳极或外加电流阴极保护系统。牺牲阳极材料常用镁合金或锌合金，阳极间距不大于300米，埋设深度需低于管道0.5米。外加电流系统需设置恒电位仪，确保管道电位达到-0.85V至-1.2V（相对于硫酸铜参比电极），并定期检测保护效果。

4.3管道冲洗与消毒

4.3.1冲洗流程

管道冲洗需分段进行，每段长度不超过1公里。冲洗流速不低于1.5m/s，先冲洗支管再冲洗干管。冲洗时在排水口设置临时过滤网，收集杂质。冲洗持续至排水色度与透明度与进水一致，且无悬浮物沉积。冲洗过程中需每隔30小时检测一次浊度，浊度不超过1NTU为合格。

4.3.2消毒操作

冲洗合格后进行消毒，采用含氯消毒液。有效氯浓度不低于20mg/L，消毒液需充满管道并滞留24小时。消毒期间每隔4小时检测一次余氯含量，确保不低于10mg/L。消毒结束后需再次冲洗，直至水中余氯含量低于0.05mg/L。

4.3.3水质检测

消毒完成后需取样进行水质检测，检测指标包括菌落总数、总大肠菌群、余氯等。菌落总数需小于100CFU/mL，总大肠菌群不得检出，连续三次检测合格后方可交付使用。检测报告需由具有资质的第三方检测机构出具。

4.4回填土施工

4.4.1回填材料要求

管道两侧及顶部500mm范围内需采用砂性土或级配砂石回填，不得含有石块、冻土及有机物。回填土含水率应控制在最优含水率±2%范围内，黏性土需过筛，粒径不大于50mm。

4.4.2分层夯实

回填需分层进行，每层厚度不超过300mm。管道两侧应同步回填，防止管道偏移。夯实采用蛙式打夯机或轻型压路机，夯实遍数不少于3遍。管道两侧压实度需达到95%，管顶以上500mm区域压实度不低于90%，管顶500mm以上区域压实度不低于85%。

4.4.3特殊部位回填

管道与构筑物连接处需采用细粒土回填，并人工夯实。穿越道路段需先铺设两层土工布，再分层回填压实。雨季施工时需设置排水沟，防止沟槽积水；冬季回填需清除冻土层，并控制土料含水率，避免形成冰夹层。

4.5管道标识与保护

4.5.1标识设置

管道沿线需设置警示标识，包括转角点、分支点及穿越段。标识桩采用C30钢筋混凝土制作，尺寸为100mm×100mm×1500mm，露出地面500mm。标识牌需标注管道材质、规格、埋深及建设年份，采用反光材料制作，夜间可视距离不低于50米。

4.5.2地面保护

管道上方需设置警示带，距管顶300mm处埋设聚乙烯警示带，宽度不小于100mm，印有"地下管道"字样。在道路交叉口及易受机械损伤区域，需设置钢筋混凝土保护盖板，厚度不小于200mm，宽度超出管道两侧各1米。

4.5.3档案建立

施工单位需提交完整的竣工资料，包括管道平面位置图、纵断面图、压力试验报告、防腐记录等。建立电子档案，标注管道三维坐标及关键节点信息，移交产权单位备案。档案需包含管道材质、接口形式、施工日期等基础数据，便于后期维护管理。

五、质量与安全管理

5.1质量管理体系

5.1.1质量责任划分

施工单位需建立项目经理负责制的质量管理体系，明确各级人员职责。项目经理对工程质量负全面责任，技术负责人负责技术方案审核，质量员负责日常质量检查。施工班组需设兼职质量员，负责本班组工序质量自检。各岗位需签订质量责任书，将质量责任落实到个人。例如，管道安装班组需对接口安装质量负责，若出现渗漏问题，班组需承担返工成本。

5.1.2质量标准执行

严格遵循《球墨铸铁管施工及验收规范》GB50268等国家标准，制定高于国标的企业内控标准。接口安装需确保胶圈压缩率在25%-30%之间，偏差不得大于2mm；管道轴线偏差需控制在10mm以内，标高偏差不超过±5mm。施工过程中需使用经校准的检测工具，如水准仪、钢卷尺等，确保测量数据准确。

5.1.3质量记录管理

建立完整的质量档案，包括材料合格证、检测报告、施工日志、隐蔽工程验收记录等。每道工序完成后，需填写《工序质量验收表》，经监理工程师签字确认后方可进入下道工序。例如，管道铺设完成后，需记录沟槽处理情况、管道安装位置、接口质量等数据，并拍摄影像资料留存。

5.2施工过程质量控制

5.2.1材料进场检验

所有进场材料需进行严格检验。球墨铸铁管需检查外观质量，无裂纹、砂眼等缺陷；橡胶圈需抽样检测压缩永久变形率，不超过20%；螺栓需进行扭矩系数测试，确保符合设计要求。材料需分类存放，挂牌标识，避免混用。不合格材料需立即清场，不得使用。

5.2.2工序质量控制点

设置关键工序质量控制点，如管道焊接、接口安装、压力试验等。焊接工序需由持证焊工操作，焊缝外观需无咬边、气孔等缺陷，内部质量需进行超声波探伤；接口安装需使用专用工具，确保胶圈均匀受力；压力试验需全程旁站监督，记录压力变化数据。

5.2.3质量问题整改

发现质量问题时，需立即停止相关工序施工，分析原因并制定整改措施。一般问题由质量员现场指导整改；严重问题需召开专题会议，由技术负责人牵头解决。整改完成后，需重新报验，并记录整改过程及结果。例如，若发现管道轴线偏差超标，需调整管道位置并重新固定，经复测合格后方可继续施工。

5.3安全管理制度

5.3.1安全责任制

建立全员安全生产责任制，项目经理为安全生产第一责任人，安全员负责日常安全巡查。施工人员需签订安全承诺书，遵守安全操作规程。特种作业人员需持证上岗，定期参加安全培训。例如，起重吊装作业前，需检查吊具性能，确认安全后方可操作。

5.3.2安全教育培训

施工前对所有人员进行安全交底，讲解工程特点、危险源及防范措施。每周召开安全例会，通报近期安全状况。针对高处作业、临时用电等高风险工序，需进行专项安全培训。培训内容包括安全防护用品使用、应急处理方法等，确保人人掌握基本安全技能。

5.3.3安全检查制度

实行三级安全检查制度：班组每日自查，项目部每周巡查，公司每月督查。检查内容包括现场安全设施、人员防护用品佩戴、用电安全等。发现安全隐患需立即整改，重大隐患需停工整改。例如，若发现沟槽边坡支护松动，需立即加固并设置警示标志。

5.4现场安全措施

5.4.1施工现场防护

施工区域设置围挡，高度不低于1.8米，悬挂安全警示标志。沟槽周边设置防护栏杆，间距不超过2米，悬挂"禁止翻越"警示牌。夜间施工需设置警示灯，确保视线清晰。材料堆放区需划分明确，不得占用消防通道。

5.4.2机械设备安全

施工机械需定期维护保养，操作人员需持证上岗。起重机作业时起重臂下严禁站人，吊装半径内设置警戒区。电焊机需接地保护，二次线长度不超过30米。手持电动工具需装设漏电保护器，操作人员需戴绝缘手套。

5.4.3用电安全管理

临时用电需编制专项方案，由专业电工实施。配电箱需安装漏电保护器，定期检测。电缆线需架空铺设，高度不低于2.5米，避免碾压。潮湿环境作业需使用安全电压，灯具需采用防水型。

5.5应急管理措施

5.5.1应急预案制定

编制《施工应急预案》，包括坍塌、火灾、触电等常见事故处置流程。明确应急组织机构，配备应急物资，如急救箱、灭火器、应急照明等。定期组织应急演练，提高应急处置能力。例如，坍塌事故演练需模拟伤员救援、现场警戒等环节。

5.5.2事故处理流程

发生事故时，立即启动应急预案，组织人员疏散和伤员救治。保护事故现场，收集相关证据。按规定上报事故，配合调查处理。分析事故原因，制定整改措施，防止类似事故再次发生。

5.5.3应急资源保障

施工现场需配备急救箱、担架等急救用品，与附近医院建立联动机制。应急物资需定期检查，确保完好有效。恶劣天气来临前，需加固临时设施，转移贵重物资，确保人员安全。

六、竣工验收与交付使用

6.1竣工验收

6.1.1资料验收

施工单位需整理完整的竣工资料，包括施工图纸、设计变更文件、材料合格证、试验报告、隐蔽工程记录等。资料需按单位工程分类装订，页码连续，签字盖章齐全。监理单位重点核查管道安装位置与设计图纸的偏差记录、压力试验数据、防腐层检测报告等关键文件。例如，DN1200管道的水压试验记录需包含试验压力值、稳压时间、压力降数据及各方签字确认表。

6.1.2现场验收

建设单位组织设计、监理、施工四方进行现场联合验收。验收内容包括管道轴线位置、管顶标高、接口密封性、阀门启闭灵活性等。采用全站仪复测管道平面位置，偏差需控制在±50mm以内；水准仪检测管顶标高，误差不超过±30mm。抽查接口部位进行外观检查，胶圈无挤出、无损伤。对于穿越道路段，需核查保护套管安装质量及回填密实度。

6.1.3功能测试

对管道系统进行功能性测试，包括阀门启闭测试、排气装置检查、流量计校准等。缓慢开启阀门，观察压力表变化是否平稳，无水锤现象。在管道最高点安装临时压力表，测试排气装置能否自动排出气体。流量计需在满负荷运行状态下进行校准，误差不超过±2%。测试过程中需记录设备运行参数，确保系统满足设计流量要求。

6.2问题整改与复验

6.2.1缺陷登记

验收过程中发现的问题需详细记录在《工程缺陷清单》中，注明缺陷位置、类型、严重程度及整改责任人。例如，接口渗漏问题需标记具体管节编号，标明渗漏量；防腐层破损需记录破损尺寸及位置。清单需经参建各方签字确认，作为整改依据。

6.2.2整改实施

施工单位根据缺陷清单制定整改方案，明确整改措施、完成时限及验收标准。一般缺陷如防腐层修补，需清理破损部位后涂刷环氧树脂，固化后进行电火花检测；严重缺陷如管道轴线偏差超标，需局部开挖调整并重新夯实基础。整改过程需留存影像资料，由监理工程师全程监督。

6.2.3复验确认

整改完成后，施工单位提交复验申请，监理单位组织专项复查。对整改部位重点检查，如接口渗漏需重新进行压力试验；防腐层修补需检测粘结强度。所有缺陷整改合格后，在《缺陷清单》上签字确认，关闭整改项。复验不合格的需重新制定整改方案，直至达标。

6.3交付程序

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