模具工安全操作规程

模具工安全操作规程

一、总则

（一）目的与依据

为规范模具工安全操作行为，预防生产过程中发生人身伤害事故及设备损坏，保障员工生命安全与企业财产安全，依据《中华人民共和国安全生产法》《机械安全压力机用防护装置第1部分：通用要求》（GB27607.1）《冲压车间安全生产通则》（GB8176）及企业《设备安全管理制度》等法规标准，结合模具加工、安装、调试、使用、维护等作业特点，制定本规程。

（二）适用范围

本规程适用于企业内从事模具设计、制造、安装、调试、操作、检修、保养等作业的模具工及相关管理人员，涵盖冲压模具、塑料模具、压铸模具、锻造模具等各类模具的全生命周期作业活动，以及与模具作业相关的辅助设备操作、物料搬运等环节。

（三）基本原则

1.安全第一，预防为主：作业前必须进行风险辨识，落实风险控制措施，严禁违章操作、冒险作业。

2.服从管理，规范操作：严格遵守本规程及企业安全管理制度，服从现场安全监督人员指挥，严禁擅自更改作业流程或设备参数。

3.全员参与，持续改进：员工有权拒绝违章指挥，发现安全隐患须及时上报；企业定期组织安全培训与规程评审，持续提升安全管理水平。

4.个体防护，正确使用：作业时必须按规定佩戴和使用劳动防护用品，确保防护装置有效可靠。

二、作业前安全准备

（一）个人防护装备检查

1.安全帽佩戴规范

操作人员在使用模具前，必须仔细检查安全帽的外观。安全帽应无裂纹、凹陷或变形，帽壳和帽衬之间应无松动。佩戴时，帽带必须系紧，确保帽子稳固地戴在头上，帽檐应保持水平，覆盖额头。如果安全帽有任何损坏，应立即更换，不得使用。定期检查安全帽的保质期，过期或老化帽应及时报废。操作人员应避免在安全帽上钻孔或涂漆，以免影响其防护性能。在高温或潮湿环境中，安全帽可能加速老化，需增加检查频率。

2.防护眼镜使用要求

操作人员必须佩戴防护眼镜，以防止飞溅物或粉尘伤害眼睛。眼镜应选择符合安全标准的防冲击、防雾款式。使用前检查镜片是否有划痕或裂纹，镜框是否完好。佩戴时，眼镜应紧贴面部，无松动现象。在强光环境下，可选用带UV防护的镜片。防护眼镜应定期清洁，避免油污影响视线。如果眼镜损坏，应立即停止作业并更换。操作人员不得将防护眼镜借给他人使用，以防交叉污染。

3.防护手套选择

操作人员应根据作业类型选择合适的防护手套。处理尖锐模具时，需戴防切割手套；接触化学物质时，应选用耐腐蚀手套；高温作业时，需用隔热手套。手套尺寸应与手型匹配，确保灵活性和防护性。使用前检查手套是否有穿孔、磨损或老化现象。手套应保持干燥，避免潮湿影响防护效果。作业后，手套应存放在干燥通风处，避免阳光直射。如果手套出现破损，应立即丢弃，不得修补后使用。

4.安全鞋穿着标准

操作人员必须穿安全鞋，以保护脚部免受重物坠落或尖锐物体伤害。安全鞋应具备防砸、防滑和防刺穿功能。穿着前检查鞋底是否有磨损，鞋面是否有裂缝。鞋带必须系紧，确保鞋子稳固。在潮湿环境中，可选用防水安全鞋。安全鞋应定期清洗，避免化学物质残留。如果鞋底磨损严重，应及时更换。操作人员不得穿凉鞋或布鞋进入作业区，以防意外伤害。

5.防护服使用

操作人员在处理高温或化学物质时，需穿戴防护服。防护服应选用阻燃、防静电或耐腐蚀材料。穿着前检查衣服是否有破损或污渍，确保拉链和纽扣完好。防护服应覆盖全身，避免皮肤暴露。作业后，防护服应立即清洗，不得与日常衣物混洗。如果防护服被污染，应更换干净衣物。操作人员不得随意调整防护服的尺寸，以免影响防护效果。

（二）设备安全检查

1.模具安装前检查

操作人员安装模具前，必须检查模具表面是否有裂纹、变形或锈蚀。模具的定位销、导柱等部件应无松动或磨损。安装时，确保模具与设备底座对齐，螺栓应均匀拧紧。模具的冷却系统应无堵塞，管道连接牢固。操作人员应使用专用工具进行安装，避免用力过猛导致损坏。如果模具有任何异常，应立即上报维修。安装后，进行手动测试，确认模具移动顺畅。

2.设备运行前测试

操作人员在启动设备前，必须进行功能测试。检查控制面板按钮是否灵敏，指示灯是否正常。设备空运行测试，观察是否有异常噪音或振动。液压系统应无泄漏，压力表读数应在安全范围内。电气系统检查，确保线路无裸露或老化。操作人员应记录测试结果，如有异常，停机检修。测试合格后，方可进行正式作业。设备运行中，操作人员不得离开岗位，以防突发故障。

3.安全装置验证

操作人员必须验证设备的安全装置有效性。防护罩应完整覆盖危险区域，无间隙或松动。紧急停止按钮应易于触及，功能正常。光电传感器或安全门联锁装置应灵敏可靠，触发时立即停机。操作人员定期测试安全装置，确保其响应时间不超过0.5秒。安全装置的维护记录应保存备查。如果安全装置失效，设备不得启用。操作人员不得绕过或拆除安全装置，强行作业。

4.电气系统检查

操作人员在作业前，检查电气系统是否安全。电源线应无破损或老化，插头连接牢固。电气箱门应关闭严密，防止灰尘进入。接地线应可靠连接，避免漏电风险。操作人员使用绝缘工具进行检查，避免触电。电气元件如接触器、继电器应无烧蚀痕迹。系统通电后，测量电压是否稳定。电气故障时，应切断电源，由专业人员维修。操作人员不得擅自调整电气参数。

（三）工作环境准备

1.工作区域清洁

操作人员必须保持工作区域整洁，清除地面油污、水渍或杂物。通道应畅通无阻，宽度不小于1.2米。工具和模具应放置在指定位置，避免随意堆放。作业后，及时清理废料和残留物，防止滑倒或绊倒风险。工作地面应使用防滑材料，定期清洁。如果发现地面损坏，应立即修复。操作人员不得在通道上临时存放物品，确保紧急疏散路线畅通。

2.照明与通风要求

操作人员确保工作区照明充足，避免阴影或眩光。灯具应定期检查，更换损坏灯泡。在密闭空间作业时，必须安装通风设备，保持空气流通。通风系统应定期维护，确保风速达标。操作人员监测空气质量，避免有害气体积聚。如果通风不足，应佩戴呼吸防护装备。照明和通风设备故障时，应停止作业，修复后再使用。操作人员不得遮挡通风口或照明设备。

3.物料摆放规范

操作人员物料摆放应遵循安全原则。原材料和成品应分类存放，高度不超过1.5米，防止倒塌。模具和工具应垂直或水平放置，避免倾斜。易燃易爆物品应存放在专用柜中，远离热源。操作人员使用货架或托盘存放物料，确保稳定性。物料标识清晰，便于识别。搬运重物时，应使用机械辅助，避免人工伤害。物料摆放后，操作人员检查是否稳固，防止意外滑落。

4.应急设备准备

操作人员必须确保应急设备齐全可用。灭火器应放置在显眼位置，压力正常，无过期。急救箱应备有常用药品和敷料，定期补充。应急出口标识清晰，通道畅通无阻。操作人员熟悉应急设备位置和使用方法。事故发生后，立即启动应急预案，报告主管。应急设备每月检查一次，记录结果。如果设备缺失或损坏，应立即补充或更换。操作人员不得挪用应急设备作他用。

三、作业过程安全规范

（一）设备操作规范

1.压力机操作要求

操作人员启动压力机前，必须确认模具安装牢固，定位销完全插入。双手操作按钮时，需保持身体远离模具危险区域。严禁在设备运行中调整模具或清理废料。发现异响或振动异常，立即按下紧急停止按钮。单次冲压完成后，需等待滑块完全复位方可取件。严禁拆除或短接安全光栅，确保双手操作装置功能正常。

2.注塑机操作要点

操作人员检查料筒温度显示是否正常，确认模具冷却水路畅通。加料时需使用专用工具，避免手部伸入加料口。熔料过程中严禁打开安全门，观察孔玻璃应无裂纹。锁模力调整需在低压模式下进行，防止模具变形。发现喷嘴堵塞，必须先泄压再清理。操作时需穿戴隔热手套，避免高温部件烫伤。

3.切割设备使用规范

操作人员启动切割设备前，检查防护罩是否完好，锯片无裂纹。工件必须用夹具固定，严禁徒手按压。切割时保持进给速度均匀，避免突然加速。发现锯片卡滞，立即停机检查。作业区域应设置隔离挡板，防止碎屑飞溅。更换锯片需切断电源，使用专用扳手固定主轴。

（二）模具装卸安全

1.模具安装流程

操作人员使用行车吊装模具时，吊具需经检查确认合格。吊运过程中模具底部离地高度不超过0.5米。安装前清理设备工作台面及定位槽，确保无杂物。大型模具需两人协同操作，缓慢对位定位销。螺栓紧固需对角交叉进行，力矩符合设备要求。安装后手动试模，确认无卡滞现象。

2.模具拆卸步骤

操作人员先切断设备电源，释放液压系统压力。拆卸前确认模具内无残留工件。使用专用工具松开螺栓，禁止使用蛮力。吊具挂钩需挂在模具指定吊装孔，保持平衡。拆卸后模具应放置在专用支架上，避免直接接触地面。小型模具搬运需使用手推车，禁止肩扛。

3.模具调试安全

操作人员调试模具时需在低速模式下进行。双手不得同时进入模具闭合区域。调整间隙需使用专用塞尺，禁止用手试探。试模过程中发现毛刺过大，立即停机检查刃口。热作模具调试需预热至工艺温度，避免急冷开裂。调试记录应详细记录参数变化，便于后续优化。

（三）异常情况处置

1.设备故障处理

操作人员发现设备异响，立即按下急停按钮。切断电源后检查传动部件润滑情况。液压系统泄漏时，需先泄压再更换密封件。电气故障由专业人员检修，操作人员不得擅自拆解。设备故障修复后，需空载运行10分钟确认正常。故障处理过程需详细记录在案。

2.模具卡模应对

操作人员遇模具卡死现象，严禁强行启模。先检查是否有异物嵌入模具缝隙。使用专用顶杆缓慢分离模具，避免损坏导向机构。热作模具卡模需降温处理，禁止冷水急冷。卡模解决后检查模具精度，必要时进行研磨。连续三次卡模需停机检修模具结构。

3.工件异常处理

操作人员发现工件毛刺超标，立即停机检查模具刃口。尺寸偏差过大时需重新调整定位装置。表面缺陷应检查脱模剂喷涂是否均匀。批量缺陷需暂停生产，分析模具状态。废料堆积时需在停机状态下清理，使用专用工具。异常工件需隔离存放，不得流入下道工序。

（四）协同作业要求

1.多人配合操作

多人协同作业需指定专人指挥，使用统一手势信号。吊装大型模具时，指挥人员需站在安全位置观察。操作压力机时，辅助人员需确认主操作人员就位。传递工具时需手递手传递，禁止抛掷。作业间隙需相互确认安全状态，避免误操作。

2.交接班管理

交接班需在设备停止状态下进行。双方共同检查模具安装状态及设备参数。重点交接模具使用次数及异常情况。设备保养记录需签字确认。未完成的工作需详细说明注意事项。接班人员有权拒绝接收存在安全隐患的设备。

3.跨部门协作

模具维修需通知设备部门停机断电。工艺变更需与生产部门确认可行性。新材料试模需配合质检部门取样检测。设备改造需经安全部门评估风险。协作过程需留存书面记录，明确各方责任。紧急情况启动应急预案时，各部门需快速响应。

四、作业后安全维护

（一）工作区域清理

1.清理流程

操作人员完成模具作业后，必须按照标准流程清理工作区域。首先，关闭所有设备电源，确保安全。然后，使用扫帚和吸尘器清除地面上的废料、油污和杂物。清理过程中，注意避免滑倒风险，穿戴适当的防护装备。工具和模具应归位到指定位置，避免随意堆放。最后，检查工作区域是否整洁，确保没有遗留物品。操作人员应定期检查清理效果，防止灰尘积累影响下次作业。

2.废料处理

废料包括金属屑、塑料碎片等，必须分类处理。操作人员将可回收废料放入专用容器，不可回收废料放入垃圾桶。危险废料如化学品残留，需按特殊规定处理，存放在安全柜中。处理过程中，避免直接接触废料，使用手套和防护服。定期清空废料容器，防止溢出或火灾风险。操作人员应记录废料处理情况，确保合规性。

3.设备清洁

设备清洁是维护的关键部分。操作人员使用专用清洁剂和布擦拭设备表面，去除油污和灰尘。特别注意清洁模具的接触面，防止残留物影响下次作业。检查设备是否有损坏或磨损，记录在案。清洁后，设备应保持干燥，避免生锈。对于高温设备，确保冷却后再清洁。操作人员应定期验证清洁效果，确保设备性能稳定。

（二）设备维护保养

1.日常检查

操作人员每天作业后进行设备日常检查。检查内容包括：安全装置是否完好，按钮和指示灯是否正常，有无异常噪音或振动。润滑系统是否漏油，油位是否合适。电气系统有无裸露线路。发现问题及时上报，不得带病运行。检查结果记录在维护日志中。操作人员应熟悉检查清单，确保覆盖所有关键点。

2.润滑与调整

定期润滑设备运动部件，如导轨、轴承等。使用指定润滑油，按照设备手册要求添加。调整设备参数，如压力、速度，确保在安全范围内。操作人员需培训后才能进行调整，避免误操作。润滑后，检查是否有泄漏，清理多余油渍。操作人员应记录润滑日期和用量，便于追踪维护周期。

3.故障记录

当设备出现故障时，操作人员必须详细记录故障现象、发生时间、处理过程。记录包括：故障描述、采取的措施、更换的零件、维修人员信息。记录存档，用于后续分析和预防。故障后，设备需测试运行，确认正常后方可使用。操作人员应定期回顾故障记录，识别重复问题。

（三）应急响应

1.事故报告

发生事故时，操作人员立即停止作业，保护现场。报告主管或安全部门，描述事故经过和人员伤亡情况。填写事故报告表，包括时间、地点、原因、损失等信息。报告应客观真实，避免隐瞒或夸大。操作人员应确保报告及时提交，以便快速响应。

2.伤员处理

如有人员受伤，操作人员立即进行初步急救。如止血、包扎、心肺复苏等。同时，呼叫专业医疗人员。伤员转移至安全区域，避免二次伤害。处理过程记录在案，用于后续调查。操作人员应定期演练急救技能，提高反应能力。

3.设备恢复

事故后，设备需检查和修复。操作人员配合维修人员，提供故障信息。修复后，进行空载测试，确保安全。设备恢复运行前，需经安全部门验收。操作人员应参与测试过程，确认设备功能正常。

4.事后分析

事故后，组织分析会议，找出根本原因。制定改进措施，防止类似事故再次发生。分析报告存档，用于培训员工。操作人员应积极参与讨论，分享经验教训。

（四）记录与报告

1.操作记录

操作人员每天记录作业情况，包括：作业时间、设备状态、模具使用、产量等。记录应准确、完整，便于追溯。使用标准表格，电子或纸质形式。操作人员应确保记录及时更新，避免遗漏。

2.维护日志

维护日志记录设备维护情况，包括：检查日期、维护项目、更换零件、维护人员等。日志定期审查，确保维护计划执行。操作人员应定期备份日志数据，防止丢失。

3.安全报告

定期生成安全报告，总结安全事件、事故、隐患等。报告提交管理层，用于决策改进。报告应包含数据分析和建议。操作人员应协助收集数据，确保报告全面。

五、安全培训与考核

（一）培训内容设计

1.基础安全知识

模具工需系统学习国家安全生产法规，如《安全生产法》中关于机械操作的规定，了解企业内部安全管理制度。掌握模具设备的基本结构和工作原理，熟悉压力机、注塑机等设备的危险区域识别方法。学习常见危险源的防控措施，包括机械伤害、触电、高温烫伤等事故的预防要点。通过案例分析，理解违章操作导致的严重后果，增强安全意识。

2.操作技能培训

针对不同类型模具的操作流程进行专项培训。例如冲压模具的安装调试步骤，包括模具定位、螺栓紧固力矩标准、滑块行程调整等实操细节。注塑模具的温控系统操作，料筒温度设定范围、冷却水路检查方法等技能训练。强调双手操作按钮的正确使用方式，安全光栅的日常检查要点，确保操作人员能熟练掌握安全装置的使用。

3.应急处置演练

组织模拟事故场景的应急演练，如模具卡死时的紧急停机流程，使用专用顶杆分离模具的操作规范。火灾事故的初期灭火方法，灭火器的选择和使用技巧。人员受伤后的急救措施，包括止血、包扎、心肺复苏等基本技能。演练后进行复盘，总结不足，优化应急处置流程，提升实际应对能力。

（二）培训实施管理

1.培训计划制定

根据模具工的岗位需求和风险等级，制定年度培训计划。新员工入职前需完成72学时的安全培训，在岗员工每年至少参加16学时的复训。培训内容结合最新安全法规和行业标准，如《冲压车间安全生产通则》的更新要求。采用分批次、分岗位的培训方式，确保覆盖所有相关操作人员。

2.培训过程监督

培训过程中安排专人监督，确保学员按时参加并认真参与互动环节。采用签到制度，记录考勤情况，对缺勤人员安排补训。培训讲师需具备相关资质，如注册安全工程师或高级技师资格。培训现场配备必要的教学设备，如模拟模具、安全装置模型等，增强培训的直观性。

3.培训效果评估

培训结束后通过理论考试和实操考核评估效果。理论考试采用闭卷形式，试题涵盖安全知识要点，合格线为80分。实操考核设置模拟场景，要求学员现场演示安全操作流程，由考评员评分。评估结果与绩效考核挂钩，不合格者需重新培训，直至达标。

（三）考核与认证

1.理论考核标准

理论考核内容分为必考和选考两部分。必考题包括安全法规、设备操作规范、应急处置流程等基础知识。选考题根据岗位特点设置，如模具维修工需增加模具结构知识，操作工侧重安全装置使用。考核采用标准化试题库，定期更新题目，确保考核的公平性和时效性。

2.实操考核要求

实操考核分基础操作和综合应用两个阶段。基础操作考核模具安装、调试等基本技能，评分标准包括操作步骤正确性、安全防护措施到位情况。综合应用考核应对复杂场景的能力，如模具故障排除、多人协同作业等。考核过程全程录像，存档备查，确保考核的公正性。

3.证书管理机制

考核合格者颁发安全操作证书，证书有效期三年。证书信息录入企业安全管理系统，实现电子化查询。证书到期前三个月组织复训和换证考核。证书遗失需及时补办，补办流程包括提交申请、公示、审核等环节。建立证书档案，记录持证人员的培训、考核、奖惩等信息，为安全管理提供依据。

六、责任追究与持续改进

（一）违规行为处理

1.违规行为界定

模具工违反安全操作规程的行为包括：未按规定佩戴防护装备、擅自拆除安全装置、设备运行时进入危险区域、使用带故障设备作业、未执行作业许可程序等。轻微违规表现为防护用品佩戴不规范，严重违规则涉及强行启模、短接安全开关等直接威胁生命安全的行为。违规行为根据情节轻重分为三级：一级为初次违规且未造成后果，二级为重复违规或造成轻微损失，三级为严重违规导致事故或重大风险。

2.处罚措施分级

对一级违规者，由班组长进行口头警告并记录在案，要求立即整改。二级违规者由车间主任签发书面警告，停工安全培训8小时，扣减当月绩效奖金10%。三级违规者直接上报安全管理部门，给予记过处分，取消年度评优资格，造成事故的依法追究法律责任。处罚结果在车间公告栏公示，确保警示效果。

3.申诉与复核机制

员工对处罚有异议可在3日内提交书面申诉，由安全委员会组织复核。复核需调取监控录像、目击证词等证据，确保公正性。复核结论为最终裁定，申诉期间原处罚暂缓执行。建立员工安全档案，记录违规及整改情况，作为晋升和奖惩依据。

（二）事故调查与整改

1.事故调查流程

发生安全事故后，现场人员立即保护现场并上报。安全部门在1小时内启动调查，成立由技术、生产、安全人员组成的事故调查组。