生产经理安全生产责任制考核表

生产经理安全生产责任制考核表

一、

（一）目的与依据

为全面落实生产经理安全生产主体责任，规范安全生产管理行为，依据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故报告和调查处理条例》《企业安全生产标准化基本规范》及公司《安全生产管理制度》等相关法规标准，结合生产管理实际，制定本考核表，旨在通过量化考核推动安全生产责任落地，防范和减少生产安全事故。

（二）适用范围

本考核表适用于公司各部门生产经理（含生产车间主任、生产部负责人等生产管理岗位），对其履行安全生产职责的情况进行评价考核。考核内容涵盖安全生产制度建设、现场管理、风险管控、隐患排查、应急处理、教育培训等全流程管理职责，覆盖生产计划制定、生产组织、设备操作、人员管理等关键环节。

（三）基本原则

1.客观公正原则：考核指标以可量化、可验证的数据为基础，考核过程公开透明，避免主观臆断。

2.突出重点原则：聚焦安全生产关键领域，如重大危险源管控、隐患整改闭环、事故预防等核心职责。

3.定量与定性结合原则：既有事故率、隐患整改率等量化指标，也包括制度执行、应急响应等定性评价。

4.奖惩分明原则：考核结果与绩效薪酬、晋升任免直接挂钩，激励先进、问责失职。

（四）考核周期与频次

1.月度考核：每月末对生产经理日常安全管理职责履行情况进行评分，重点考核隐患排查、现场巡查、班组安全活动等日常性工作。

2.季度考核：每季度末结合月度考核结果，对阶段性安全目标完成情况、重大风险管控效果进行综合评价。

3.年度考核：年末汇总月度、季度考核结果，结合年度安全生产目标达成率、事故控制指标等，形成年度综合评价，作为年度评优、岗位调整的重要依据。

4.专项考核：针对新工艺投产、设备大修、节假日生产等特殊时期，开展专项安全职责考核，确保特殊时段安全管理无漏洞。

二、

（一）核心指标设计

（1）事故控制指标

生产经理事故控制指标以“零事故”为终极目标，设置量化硬性标准。年度内发生重伤及以上生产安全事故的，该项考核直接判定为不合格；轻伤事故率不得超过行业平均水平的50%，每超1个百分点扣5分。事故发生后，生产经理需在24小时内组织事故分析会，形成书面报告并提交安全管理部门，未按时完成的扣10分。对于瞒报、迟报事故的行为，一经查实，该项考核得0分，并按公司《安全生产责任追究办法》另行处理。

（2）隐患管理指标

隐患管理指标聚焦“排查-整改-闭环”全流程。生产经理需每日对车间进行不少于2次的现场巡查，重点检查设备运行状态、员工操作规范、消防设施完好性等，巡查记录需详细记录隐患位置、类型、整改责任人及完成时限，未按要求巡查或记录不全的，每次扣2分。一般隐患整改率需达到100%，整改完成时限不超过24小时；重大隐患整改完成时限不超过30天，每延迟1天扣3分。隐患整改完成后，生产经理需组织复查验收，确保隐患彻底消除，未经验收或验收不合格即恢复生产的，扣15分。

（3）风险管控指标

风险管控指标强调“辨识-评估-管控”动态管理。生产经理需每季度组织一次生产安全风险辨识，覆盖所有生产工艺、设备设施、作业环境及人员行为，形成风险分级清单。对于重大风险，需制定专项管控方案，明确管控措施、责任人和频次，未按要求辨识或重大风险管控方案缺失的，扣20分。风险管控措施需每日检查落实情况，关键风险点（如高危作业、特种设备）需实时监控，监控记录缺失或措施未落实的，每次扣5分。当生产工艺、设备或人员发生变化时，需及时重新评估风险并调整管控措施，未及时更新的扣10分。

（二）过程指标设计

（1）制度建设与执行

制度建设指标要求生产经理牵头完善生产安全管理制度体系。每年需修订完善《生产车间安全管理规定》《设备安全操作规程》等制度不少于2次，制度内容需符合最新法规标准，且与实际生产流程匹配，未按时修订或制度与实际不符的，每次扣5分。制度执行方面，生产经理需每月组织制度培训不少于1次，员工培训覆盖率需达到100%，考核通过率不低于95%，未达到要求的扣10分。对于违反制度的行为，生产经理需及时制止并处理，处理记录需存档，未处理的每次扣3分。

（2）现场管理规范

现场管理指标关注作业环境与人员行为规范。生产车间需实行“6S”管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全），每日下班前组织班组进行现场整理，未落实的每次扣2分。危险作业（如动火、进入受限空间、高处作业等）需100%办理作业许可证，作业前需进行安全技术交底，未办理许可证或交底不全的，每次扣10分。员工劳保用品（如安全帽、防护服、防护手套等）佩戴率需达到100%，发现未佩戴的，每人次扣2分，生产经理需及时组织整改并通报。设备设施需定期维护保养，关键设备（如压力容器、起重机械等）的维护保养计划完成率需达到100%，每延迟1台扣3分。

（3）应急管理与演练

应急管理指标要求生产经理构建“预防-响应-恢复”全链条应急体系。每年需组织修订《生产安全事故应急预案》，预案需涵盖火灾、爆炸、触电、机械伤害等常见事故类型，并明确应急组织机构、职责分工及处置流程，未按时修订或预案内容缺失的，扣15分。每年需组织综合应急演练不少于2次，专项演练（如消防演练、危化品泄漏演练）不少于4次，演练前需制定方案，演练后需评估总结并形成报告，未组织演练或演练记录不全的，每次扣5分。应急物资（如灭火器、急救箱、应急照明等）需定期检查，完好率需达到100%，物资缺失或失效的，每项扣3分。事故发生后，生产经理需立即启动应急预案，组织救援并上报，未及时响应或上报的，扣20分。

（三）附加指标设计

（1）安全文化建设

安全文化建设指标旨在提升全员安全意识。生产经理需每月组织安全主题活动不少于1次，如“安全知识竞赛”“事故案例分享会”“安全标兵评选”等，活动参与率需达到90%以上，未组织或参与率不足的，每次扣5分。需设立安全建议箱，鼓励员工提出安全改进建议，每月收集整理建议并反馈，采纳率不低于30%，未及时反馈的扣10分。班组安全活动需每日开展班前会，强调当日作业风险及注意事项，班前会记录需完整，未开展的每次扣2分。

（2）创新与改进

创新改进指标鼓励生产经理引入先进安全管理方法。每年需主导或参与安全管理创新项目不少于1项，如引入智能监测系统、优化风险管控流程、开发安全培训课程等，未完成的扣15分。对于行业内的安全管理新技术、新方法，需积极调研并试点应用，试点效果需形成报告，未调研或试点的扣10分。通过技术创新或流程优化，使生产安全事故隐患数量同比下降20%以上的，加10分。

（3）外部评价

外部评价指标反映生产经理安全管理工作的外部认可度。年度内需通过安全生产标准化评审（达到三级及以上），未通过的扣20分。政府安全监管部门检查中，无重大不合格项，每出现1项重大不合格项扣15分，一般不合格项每项扣5分。第三方安全评估得分需达到90分以上（满分100分），每低于5分扣10分。在行业安全评比中获奖的，加5-10分（根据奖项级别确定）。

三、

（一）组织保障体系

（1）考核领导小组

公司成立生产经理安全生产责任制考核领导小组，由总经理担任组长，分管安全副总经理担任副组长，成员包括生产总监、安全总监、人力资源部负责人及工会代表。领导小组负责审定考核方案、监督考核过程、裁定重大争议事项，每季度至少召开一次考核工作会议，审议季度考核结果并部署下阶段工作。考核办公室设在安全生产部，负责日常考核组织、数据收集、结果统计及档案管理。

（2）执行主体分工

安全生产部牵头制定考核细则并组织月度、季度现场检查，生产管理部配合提供生产计划、设备台账等基础数据，人力资源部负责将考核结果与绩效薪酬挂钩，财务部落实奖惩资金发放。各生产车间设立安全专员，协助生产经理完成日常隐患排查记录、班组活动开展等基础工作，确保考核信息真实可追溯。

（3）协作机制建立

建立跨部门协作例会制度，每月5日前由安全生产部召集，生产、设备、技术等部门参与，通报上月考核发现问题，协调解决整改资源。重大隐患整改需成立专项工作组，由生产经理牵头，设备、技术部门指定专人配合，整改方案需经安全生产部审核备案。考核结果纳入部门协同绩效指标，推动形成“安全一盘棋”管理格局。

（二）操作步骤规范

（1）月度考核流程

每月25日前，安全生产部下发下月考核重点通知，明确巡查频次、文档要求等事项。生产经理需于次月3日前提交《隐患排查整改台账》《班组安全活动记录》等材料，逾期未提交扣5分。安全生产部于5-8日组织现场抽查，重点验证隐患整改闭环情况，每发现1项未整改扣3分。考核办公室于10日前完成数据汇总，形成初步评分报告提交领导小组。

（2）季度综合评价

季度首月5日前，安全生产部汇总三个月度考核得分，结合专项检查结果、事故指标完成情况计算季度得分。组织生产经理述职汇报，重点阐述风险管控措施落实、应急演练效果等，由领导小组现场质询评分。述职评分占比30%，月度平均分占比70%，形成季度综合评价结果。

（3）年度总评机制

每年12月20日前，安全生产部组织年度考核：核查事故指标达成率、隐患整改率等硬性指标；抽查全年安全培训记录、应急物资台账等文档；组织员工代表匿名测评，测评结果占比20%。最终得分由季度平均分（60%）、年度专项检查分（20%）、员工测评分（20%）构成，形成年度总评等级。

（三）结果应用机制

（1）绩效挂钩规则

考核结果分为优秀（90分及以上）、合格（80-89分）、基本合格（70-79分）、不合格（70分以下）四级。优秀者当月绩效上浮15%，年度优先晋升；合格者正常发放绩效；基本合格者绩效下浮10%，需制定整改计划；不合格者绩效扣减30%，连续两次不合格调离岗位。年度总评优秀者额外发放安全生产专项奖金。

（2）发展通道设计

考核结果纳入生产经理职业发展档案：连续三年优秀者纳入后备干部库，优先推荐至管理岗位；年度不合格者需参加脱产安全培训，培训期间只发放基本工资；两年内三次基本合格者取消年度评优资格。晋升部门经理时，近三年考核平均分不得低于85分。

（3）改进措施落实

基本合格者需在15个工作日内提交《整改计划书》，明确改进措施及时限，由安全生产部跟踪验证。不合格者需参加公司组织的“安全管理提升特训班”，培训结束后30日内进行补考，补考仍不合格者降职使用。考核结果公示后3个工作日内，被考核人可向领导小组提交书面申诉，申诉需提供新证据，领导小组5个工作日内复核并反馈结果。

（四）监督保障措施

（1）过程透明管理

考核评分标准及结果在内部OA系统公示3个工作日，接受全员监督。考核材料保存期限不少于3年，包含现场检查照片、整改前后对比图、会议记录等原始凭证。安全生产部每半年开展一次考核流程审计，重点检查数据真实性、评分合规性，审计报告直接上报总经理。

（2）动态调整机制

每年12月，安全生产部根据年度考核实施情况、法规更新及管理需求，修订考核指标及权重。修订方案需通过领导小组审议并公示，次年1月起执行。当生产工艺发生重大变更时，安全生产部应在15日内启动临时考核指标调整程序，确保考核内容与实际风险匹配。

（3）责任追溯机制

因考核失职导致重大隐患未发现的，对考核人员按《安全责任追究办法》追责；生产经理提供虚假考核材料的，取消当次考核成绩并给予行政处分；员工发现考核违规行为可直接向纪检监察部举报，查实后给予举报人500-2000元奖励。

四、

（一）考核准备阶段

（1）计划制定

安全生产部于每月20日前编制下月考核计划，明确考核时间节点、重点检查区域及评分标准。计划需包含生产车间覆盖清单、专项检查项目（如特种设备运行、危化品存储）及文档审查要求。计划经分管安全副总审批后，于22日前下发至各生产部门。年度考核计划于每年12月10日前制定，涵盖全年重点任务及创新项目验收安排。

（2）资源准备

考核小组提前3个工作日完成人员调配，确保每组至少包含1名安全工程师和1名生产技术专家。检查工具清单包括：红外测温仪、气体检测仪、安全帽冲击测试仪等专用设备，以及《隐患排查记录表》《应急演练评分标准》等文档模板。财务部在考核前5个工作日落实奖金池资金，人力资源部同步准备绩效调整方案模板。

（3）标准宣导

安全生产部通过晨会、车间公告栏及内部通讯系统发布考核通知，重点说明新修订指标。针对重大变更（如新增智能监测设备考核项），组织生产经理专项培训，培训时长不少于2学时。培训后进行闭卷测试，合格率需达95%，未通过者需补训并延长考核准备期。

（二）考核执行阶段

（1）现场核查

考核小组按随机编号顺序开展检查，每日核查不少于2个生产车间。采用“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场），重点抽查交接班记录、设备点检表、劳保用品穿戴情况。发现隐患时立即拍照取证，由车间主任现场签字确认整改时限，一般隐患整改不超过24小时。

（2）数据采集

生产经理需在每月3日前通过安全生产管理系统提交三类材料：隐患整改闭环证明（含整改前后对比照片）、班组安全活动记录（需附员工签到表）、应急演练评估报告（含演练视频片段）。安全生产部于5日前完成数据交叉验证，如发现台账与现场不符，启动追溯程序并扣减相应分数。

（3）过程监督

工会设立考核监督员，全程参与月度检查，重点核查评分公正性。员工可通过匿名信箱或扫码提交现场问题线索，查实后给予举报人200元奖励。安全生产部每周发布考核进度简报，公示各车间得分及待改进项。对连续两个月得分低于75分的车间，由分管副总约谈生产经理。

（三）结果处理阶段

（1）评分计算

考核办公室采用加权平均法计算最终得分：月度考核占40%，季度综合评价占30%，年度专项检查占30%。特殊贡献实行加分制，如提出安全创新方案并落地实施加5分，成功避免重大事故加10分。扣分项实行累积制，同一问题重复出现扣分倍增。最终得分保留小数点后一位。

（2）结果确认

安全生产部于每月10日前形成考核报告，经领导小组审议后，通过OA系统公示3个工作日。被考核人需在公示期内签字确认，逾期未确认视为无异议。年度总评结果由总经理签发，并加盖公司公章存入个人档案。

（3）申诉处理

被考核人对结果有异议的，需在公示期内提交书面申诉，附新证据材料。安全生产部在2个工作日内组织复核，必要时启动现场复查。领导小组5个工作日内作出终裁决定，书面通知申诉人。复核期间原结果暂缓执行，复核结论为最终结果。

（四）持续改进机制

（1）问题整改

考核结束后10个工作日内，安全生产部向不合格单位下发《整改通知书》，明确整改项、责任人及时限。基本合格单位需提交《改进计划书》，包含具体措施及资源需求。安全生产部每半月跟踪整改进度，对整改不力的单位启动问责程序。

（2）经验推广

每季度评选“安全管理示范车间”，组织生产经理现场观摩学习。优秀案例汇编成《安全管理创新实践手册》，纳入新员工培训教材。年度考核中排名前10%的生产经理，需担任年度安全讲师，开展不少于2场经验分享会。

（3）体系优化

每年1月，安全生产部组织考核体系诊断会，分析指标合理性及执行偏差。根据工艺变更、法规更新等情况，动态调整考核权重。如新增“智能监测系统应用”指标时，需组织生产、技术部门联合论证，确保指标可量化、可操作。调整方案经领导小组审批后，于次年考核期正式实施。

五、

（一）考核结果应用

（1）绩效薪酬挂钩

考核结果直接决定生产经理当月绩效奖金发放比例。优秀等级者按绩效基数120%发放，合格等级按100%发放，基本合格等级按80%发放，不合格等级按50%发放。年度总评优秀者额外获得安全生产专项奖金，金额为月基本工资的30%。连续两次基本合格者，绩效基数下调10%；连续三次不合格者，取消年度奖金资格并扣减季度绩效的20%。

（2）岗位晋升通道

考核结果作为生产经理岗位晋升的核心依据。年度总评优秀者自动进入后备干部库，优先推荐至生产总监岗位。年度不合格者需参加为期1个月的脱产安全培训，培训期间岗位降级使用，薪酬按80%发放。两年内三次基本合格者，取消年度晋升资格。晋升部门经理时，近三年考核平均分需达到85分以上，否则不予提名。

（3）培训资源倾斜

考核结果影响培训资源分配。优秀者可优先参加外部高端安全管理研修班，费用由公司全额承担。合格者需完成年度安全复训，学时不少于16学时。基本合格者需参加针对性提升培训，培训时长增加至24学时，培训费用个人承担50%。不合格者需参加公司组织的“安全管理特训营”，培训期间不得请假，培训结束后进行闭卷考试，合格后方可返岗。

（二）改进措施实施

（1）问题整改闭环

考核结果公示后5个工作日内，安全生产部向不合格单位下达《整改通知书》，明确整改项、责任人及完成时限。一般问题需在15日内整改完成，重大问题需在30日内完成整改。整改完成后，生产经理需提交《整改报告》及佐证材料，由安全生产部组织复查验收。验收不合格的，延长整改期限15日，期间扣减当月绩效的20%。

（2）管理复盘机制

每季度末召开考核结果分析会，由安全生产部通报共性问题，生产经理代表分享整改经验。针对重复出现的问题，成立专项改进小组，由生产总监牵头，技术、设备部门配合，制定系统性解决方案。例如，某车间连续三个月因设备维护不到位被扣分，专项小组需在45日内完成设备点检流程优化并试点运行。

（3）能力提升计划

基本合格及不合格者需在10日内制定《个人能力提升计划》，明确学习目标、课程及时间表。安全生产部为每位对象配备1名安全导师，每月进行1次一对一辅导。计划执行情况纳入下月考核，未按计划完成的扣减当月绩效的10%。例如，某生产经理因应急演练组织不力被评为基本合格，需在3个月内完成应急指挥专项培训并通过模拟演练考核。

（三）长效机制建设

（1）档案动态管理

人力资源部建立生产经理安全生产考核电子档案，保存期限不少于5年。档案内容包含：各次考核评分表、整改报告、培训记录、申诉材料及奖惩决定。考核结果作为年度评优、岗位调整的必备条件，未达标者不得参与公司级荣誉评选。档案信息每季度更新一次，确保与实际考核结果一致。

（2）体系持续优化

每年12月，安全生产部组织考核体系评审会，根据法规更新、工艺调整及执行反馈优化指标。例如，新增“智能监测系统应用”指标时，需组织生产、技术部门联合论证，明确数据采集频率、预警阈值及评分标准。优化方案经领导小组审批后，次年考核期正式实施，确保考核体系与企业发展同步。

（3）安全文化培育

考核结果纳入企业安全文化建设范畴。优秀车间授予“安全生产标杆单位”称号，组织全员观摩学习。每月评选“安全之星”，给予500元奖励并公示事迹。开展“安全金点子”征集活动，采纳的建议给予200-1000元奖励。例如，某生产经理提出的“设备故障预警APP”建议被采纳，不仅获得奖金，其创新案例还纳入公司安全管理手册。

（四）特殊情形处理

（1）申诉流程规范

被考核人对结果有异议的，需在公示期内提交书面申诉，附新证据材料。安全生产部在3个工作日内组织复核，必要时启动现场复查。领导小组7个工作日内作出终裁决定，书面通知申诉人。复核期间原结果暂缓执行，复核结论为最终结果。例如，某生产经理因隐患整改超时被扣分，提供第三方检测报告证明整改难度，经复核后调整扣分项。

（2）重大事故豁免

年度内发生不可抗力导致的重大生产安全事故，经政府调查认定非管理责任的，事故考核项不计入总分。但需在30日内提交事故分析报告及改进措施，否则仍按不合格处理。例如，某车间因地震引发设备损坏导致停产，经政府认定属自然灾害，事故考核项得分不计入年度总评。

（3）临时任务考核

承担公司重大安全专项任务的生产经理，可申请专项考核加分。例如，主导完成安全生产标准化达标验收的，加10分；成功处置重大险情的，加15分。加分项需经安全生产部审核、领导小组批准，最高不超过总分的20%。例如，某生产经理在危化品泄漏事故中指挥得当，避免人员伤亡，经评定后获得加分。

六、

（一）监督机制

（1）内部监督体系

安全生产部设立专职监督员，每月对生产经理履职情况进行随机抽查，重点核查隐患整改闭环情况、应急演练记录及培训档案。抽查比例不低于30%，采用“四不两直”方式，确保检查真实性。各车间设立安全监督岗，由员工代表轮值，每日记录现场违规行为，每周汇总报告安全生产部。监督员与生产经理无直接隶属关系，保证监督独立性。

（2）外部监督渠道

公司定期邀请第三方安全机构进行独立评估，每年至少开展1次全面安全审计，审计报告直接提交总经理。政府监管部门检查结果纳入考核指标，每出现1项重大不合格项扣15分，一般不合格项每项扣5分。设立安全生产举报热线，员工可匿名举报管理漏洞，查实后给予举报人500-2000元奖励，并对举报内容严格保密。

（3）责任追溯制度

建立“谁检查、谁签字、谁负责”的追溯机制，监督员需在检查记录上签字确认，发现重大隐患未上报的，按《安全责任追究办法》追责。生产经理提供虚假考核材料的，取消当次