进料检验作业控制程序(最全面-不下你会后悔的)

东莞市XX电子塑胶有限公司ISO/TS16949：2009质量管理体系进料检验管理程序文件编号：FJ(KW)-P008文件版本：02页次/页数：2/7东莞市XX电子塑胶有限公司ISO/TS16949：2009质量管理体系进料检验控制程序文件编号：FJ(KW)-P008文件版本：01页次/页数：1/8批准：审核：编制：胡奎页次章节修订内容版修改前次修改后发行日期记录者文件制/修订记录文件制/修订记录合格品不合格品CAR合格品不合格品CAR检查记录品管部生产部自检品质异常的追踪确认进料进料检验管理程序待检产品检验员检验工具待检产品检验员检验工具检验标准标签印章流入下工序不良小于２％流入客户之漏不良低于5000ppm1.0目的对工厂外购及委外加工之材料品质加强管理，以确保进料品之品质特性符合公司要求，且对进料数量及纳期之管制，使之不影响工厂生产进度及顺应生产需求，最终使产品品质能符合客户之要求.2.0范围凡属公司对外采购及委外加工材料均属管理之列.3.0职责3.1仓管：物料的接收、点收、待检通知、物料入库管理、不合格物料退厂商.3.2IQC：进料品质检验、品质判定、状态标识、检验记录、异常反馈及异常追踪验证.3.3QE：制定进料品质检验标准、品质确认以及供应商之管理。3.4采购：原材料特采及原材料紧急放行申请、异常反馈与追踪。3.5PMC:物料外发、外发材料之特采及紧急放行的申请、异常反馈与追踪.3.6加工组:不合格批材料的加工或挑选、不良统计、重工工时申报.3.7(副)总经理：特采、紧急放行、来料异常报告核准。4.0定义4.1特采：经检验不合格之材料，因材料之缺陷最终不影响到产品的最终使用功能，降低标准使用,属特采范畴。4.2紧急放行：因生产急用而来不及检验且品质稳定之材料,而采取放行的许可.4.3查证材料：本厂无法检验且品质稳定之材料（需经批准）属查证材料。4.4MRB:材料评审会议。4.5外购物料：指公司直接从供应商处购买的主料或辅料（如塑胶原料）。4.6委外加工：指产品之部分工序工厂无法自行生产或因生产成本高，从而委托其他厂商加工（如电镀或喷油）。4.7MIL-STD-105E:美国军用抽样标准E版.5.0作业内容5.1物料点收及待检通知5.1.1厂商来料首先将《送货单》交予仓管员，仓管员根据《采购订单》、《送货单》核对厂商/品名规格/数量/包装方式等5.1.2仓管员签收后，将材料放置于待检区，并在1工作小时内将《送货单》交于IQC处,通知IQC实施进料检验，如是材料急需使用，需在《送货单》上备注”急料5.2.IQC检验前资料核对与检验资料准备5.2.1接到待检通知后，先确认是否有急料,急料需优先检验.然后再确认供应商是否与采购订单之供应商相符,不符应及时通知仓管员,且有权拒绝检验.5.2.2厂商必须为我司评鉴考核合格之供应商,参照《合格供应商目录》.5.2.3若核对无误需准备好此款材料之工程样办/进料检验规范/抽样检验计划/产品图纸/检测仪器/记录表单等.5.3进料品质检验作业5.3.1IQC抽样采用MIL-STD-105E单次普通Ⅱ级抽样计划.允收水准(AQL):致命缺陷(CRI)=0主要缺陷(MAJ)=0.65次要缺陷(MIN)=1.0,具体参照《抽样检验计划》执行.5.3.2IQC在抽样检验时按照抽样计划规定之数量从此批来料不同部位抽取相应数量进行检验.检验的项目包括确认品名/规格/数量/性能/可靠性等.5.3.3IQC依据《进料检验规范》、《工程图纸》、工程样办对进厂材料进行检验和品质判定.判定结果需记录于《送货单》上,然后将《送货单》5.3.4正常情况检验作业需在6个工作小时内完成,急用之物料需在2个工作小时内完成检验.5.3.5检验结果判定是否合格都需真实且详细的填写《来料检验报告》5.4检验状态标识:检验合格盖PASS印章,不合格贴红色REJECT标签,特采使用贴黄色特采使用标签.挑选或加工使用则贴挑选/加工使用标签.紧急放行贴紧急放行标签.具体参考《产品标识与追溯性控制程序》.5.5进料不合格处理5.4.1IQC检验时发现原材料品质超出我司允收标准,应及时对此批物料贴上红色不合格(REJECT)标识进行隔离.然后再填写《来料检验报告》、《来料检验异常报告》给品质组长确认/主管审批/经理核准.然后再给相关部门会签评审.根据会签评审结果再分发给仓库/PMC或采购等相关部门,最后由采购或PMC将《来料检验异常报告》以传真或邮件形式传给原材料或委外加工供应商进行原因分析及制定有效的改善对策.5.5进料品质异常追踪确认及验证5.5.1对已判不合格的批次材料IQC应跟进此批材料的处理结果,正常情况下不合格批物料必须在两个工作日内处理完毕(包括退厂商)。未按时处理IQC需及时反馈。5.5.2对已发《来料检验异常报告》通知厂商改善的批次,IQC应催促采购或PMC要求供应商在四个工作小时内口头回复临时对策,长期对策需在三日内进行书面回复,对已回复的《来料检验异常报告》品质部要对回复内容进行确认.若异常回复不符要求,品质部可要求采购或PMC通知供应商重新回复有效改善对策.5.6厂内及厂商来厂对不合格批物料挑选或加工5.6.1厂内加工由加工组负责,IPQC负责跟进指导,返工过程中发现不良率高或其他重大异常,IPQC应及时通知IQC到返工现场确认.最后由IQC重开《来料检验异常报告》通知供应商改善.重工不良数及重工工时统计由加工组负责,同时加工组需填写《重工工时申报单》给采购或PMC,同时需影印一份给财务进行扣款处理.5.6.2厂商来厂加工由IQC负责跟进并指导重工作业,重工完成后IQC需对此返工批重新抽检,抽检合格则贴PASS标签,抽检不合格需要求厂商再重工,直到合格为止.重工不良数统计由IQC统计上报仓库及采购或PMC.5.7特采放行作业5.75.7.2特采作业也只限此批材料,若后续来料存在同样问题点,IQC同样需开立《来料检验5.7.3原材料特采申请由采购部负责,委外加工材料特采申请由PMC负责申请,由相关单位会签评审,最终由公司5.8紧急放行作业因生产急用,IQC没有足够时间进行检验,且此物料必须为辅助性材料或此材料品质要求不高且之前品质很稳定之情形,若需紧急放行,由采购或PMC提前填写《紧急放行申请单》给相关部门会签,最终由(副)总经理批准执行,IQC需留够抽样的数量,其余部分放行并贴上”紧急放行”标识.IQC在对留下部分进行品质检查时,不良超出允收标准,IQC应及时告知品质主管和生产管理人员,必要时要求停止生产,并做好不合格标识,并要求IPQC对已做好的产品进行标识隔离,并通知仓库将不良材料移入仓库不良品区域,来料不合格的处理参照《不合格品的控制程序》,最后IQC将检验结果记录于《IQC来料检验报告》上,再填写《来料异常报告》通知供应商改善.5.9物料查证作业5.9.1物料查证，依(副)总经理批准之《查证材料一览表》进行查证.5.9.2查证物料分类5.9.2.1物料为辅助性材料,且之前品质很稳定,不易产生不良,即产生不良也不会造成客诉之情形;5.9.2.2本厂无法检验之物料由供应商提供检验报告或者品质保证书物料.5.9.3查证项目,属于5.9.2所描述的物料,由IQC依据供应商提供的《送货单》和本公司的物料《采购订单》核对品名、规格、数量、包装方式等,同时确认是否附检验报告或品质保证书等.核对无误后,做好检验标识并记录于《IQC来料检验报告》上,如有异常须填写《来料异常报告》通知供应商改善.5.10库存再检作业5.10.1若物料超过保存期限,仓库需提前1周通知IQC再检.IQC需重新进行品质再确认.若为呆滞料只要超过保存期限仓库须再次通知IQC再检,确认后需重新贴上相应标识,重检报告需经品质主管/经理审查,若不合格参照《不合格品控制5.10.2物料保存有效期限:核对《原物料/成品保存期限一览表》6.0相关文件6.1《不合格品控制程序》6.2《进料检验规范》6.3《产品标识与追溯性控制程序》6.4《抽样检验计划》7.0相关表单7.1《来料检验报告》7.2《来料检验异常报告》7.3《IQC统计日报表》7.4《特采申请单》7.5《紧急放行申请单》7.6《测试申请单》7.7《送货单》7.8《查证材料一览表》7.9《原物料/成品保存期限