螺杆空压机操作安全操作规程

螺杆空压机操作安全操作规程一、总则

1.1目的

本规程旨在规范螺杆空压机的操作行为，确保操作人员人身安全、设备运行安全及生产连续性，预防因操作不当引发的安全事故、设备损坏及生产中断。

1.2依据

本规程依据《中华人民共和国特种设备安全法》《压缩空气站设计规范》（GB50029）、《容积式空气压缩机安全规则》（GB10892）及相关行业标准制定，确保操作行为符合国家法规及技术要求。

1.3适用范围

本规程适用于固定式螺杆空气压缩机（以下简称“空压机”）的操作、维护及安全管理，涵盖操作人员、管理人员及相关作业人员。

1.4基本原则

操作人员须遵循“安全第一、预防为主、规范操作、持证上岗”原则，熟悉设备性能及应急处置流程，严禁违章操作、疲劳作业及擅自改动设备安全装置。

二、操作前准备

2.1设备检查

2.1.1检查电源

操作人员应首先确认空压机电源开关处于关闭位置，以防止意外启动。随后，仔细检查电源线是否有破损、裸露或老化现象，确保绝缘层完好无损。电源插头需紧密插入插座，避免松动导致接触不良。使用电压测试仪测量输入电压，确保其与设备铭牌标称值一致，波动范围不超过±5%。若发现电压不稳定，应立即联系电工调整供电系统。此外，检查接地线是否牢固连接，接地电阻应小于4欧姆，以防止漏电风险。操作过程中，严禁使用延长线或多插头，以免增加电路负荷。

2.1.2检查油位

操作人员需停机后等待5分钟，让润滑油回流至油箱。打开油位观察窗，确保油位在上下限标记之间。油位过低会导致润滑不足，引发部件磨损；油位过高则可能引起过热或泡沫。使用厂家推荐的润滑油，如ISOVG32或VG46合成油，避免混用不同类型。若油位不足，应缓慢添加至合适位置，避免过量。同时，检查油质是否清澈，无乳化或杂质污染。发现油液变黑或含水时，需立即更换新油，并清洗油滤清器。操作时，佩戴手套防止油液接触皮肤，引起过敏或刺激。

2.1.3检查空气滤清器

操作人员应拆下空气滤清器外壳，取出滤芯，检查其表面是否有灰尘、油污或堵塞。用压缩空气从内向外吹扫滤芯，清除积聚的杂质，或根据使用频率每500小时更换一次。滤芯破损或变形时，必须更换新品，确保进气清洁。安装时，确保密封圈完好，无泄漏点，防止灰尘进入压缩腔。检查进气管道是否畅通，无弯曲或压扁，保证空气流通顺畅。操作中，避免使用尖锐工具刮伤滤芯，以免影响过滤效率。

2.1.4检查皮带或联轴器

操作人员需目视检查传动皮带是否有裂纹、磨损或松动现象，张紧度应适中，用手指按压皮带中部，下沉量约10-15毫米。若皮带老化，应整套更换，避免单根更换导致不均衡。对于联轴器连接，确保螺栓紧固，无松动或缺失，用手轻轻转动联轴器，检查是否灵活无卡滞。同时，检查轴承座是否有异常噪音或发热，必要时添加润滑脂。操作时，关闭电源并锁定开关，防止意外启动造成伤害。

2.2环境准备

2.2.1清理工作区域

操作人员应移除空压机周围的杂物、工具或油污，确保地面干燥无积水，防止滑倒。清理半径至少1米，避免障碍物影响操作或维护。检查墙壁和天花板是否有漏水或粉尘堆积，及时修复或清理。工作区域应设置警示标识，如“小心高温”或“禁止烟火”，提醒其他人员注意安全。操作后，将工具归位，保持通道畅通，便于紧急疏散。

2.2.2确通风良好

操作人员需确认空压机房通风系统正常运行，检查风扇或排气口是否无遮挡。每小时至少换气6次，确保有害气体如一氧化碳或油雾及时排出。若使用燃油空压机，安装一氧化碳报警器，浓度超过50ppm时立即停机。操作中，避免在密闭空间长时间停留，必要时佩戴呼吸防护设备。定期清洁通风滤网，防止堵塞影响气流。

2.2.3检查温度

操作人员应监测环境温度，保持在10-40摄氏度之间。温度过低可能导致润滑油粘度增加，启动困难；过高则加速部件老化。使用温度计或传感器实时记录，若温度异常，开启空调或增加通风。检查空压机散热器是否清洁，无灰尘覆盖，确保散热效率。操作时，避免阳光直射或热源靠近，防止过热风险。

2.3个人防护

2.3.1穿戴防护装备

操作人员必须穿戴符合标准的个人防护装备，包括安全帽、防滑鞋、护目镜和防油手套。安全帽防止头部碰撞，防滑鞋避免地面湿滑时摔倒。护目镜保护眼睛免受飞溅物伤害，防油手套减少皮肤接触润滑油。操作前，检查装备是否完好，无破损或失效。在高温环境下，添加耐高温围裙或面罩。装备使用后清洁消毒，存放在干燥处，延长使用寿命。

2.3.2熟悉应急程序

操作人员应提前学习空压机应急处理流程，包括紧急停机步骤、泄漏处理和火灾应对。紧急停机时，按下红色按钮或关闭主电源，确保设备快速停止。发生油或空气泄漏时，立即隔离区域，使用吸附材料清理，并通知维修人员。若出现火灾，使用干粉灭火器扑救，避免用水以防触电。操作中，定期参加应急演练，提高反应能力。确保通讯设备如对讲机可用，以便及时求助。

2.4文件准备

2.4.1查阅操作手册

操作人员需在操作前仔细阅读空压机厂家提供的操作手册，了解设备特性、参数限制和安全警告。手册应存放在操作台附近，便于随时查阅。重点章节包括启动步骤、维护周期和故障排除。若手册缺失或损坏，联系厂家获取新版。操作中，手册不得随意涂改或折叠，保持内容清晰可读。

2.4.2记录检查

操作人员应使用设备检查表，记录每次操作前的检查结果，包括电源、油位、滤清器等项目的状态。填写日期、时间和操作人员姓名，确保数据真实。记录表存档至少一年，便于追溯问题。若发现异常，立即上报主管并记录处理措施。操作后，整理记录文件，避免丢失或混淆。

三、操作流程与步骤

3.1启动操作

3.1.1电源接通

操作人员确认设备周围无人员及障碍物后，合上电源总开关。观察控制面板指示灯，确认电源正常输入。按下绿色启动按钮，设备进入待机状态，此时预热程序自动启动，持续3-5分钟。若出现异常报警声或指示灯闪烁，立即按下红色紧急停止按钮，切断电源并排查故障。

3.1.2空载运行

预热结束后，设备自动进入空载运行模式。操作人员需监听运行声音，确保无金属摩擦或异常振动。观察压力表指针缓慢上升至0.1MPa左右，此时检查各管路接头、阀门处是否有泄漏。若发现漏气，应标记位置并待停机后处理，严禁带压紧固螺栓。

3.1.3加载测试

空载运行稳定后，缓慢打开储气罐出口阀门，系统逐渐加载至工作压力。操作人员需注意压力上升速率，每分钟不超过0.1MPa。当压力达到设定值（通常为0.7MPa）时，设备自动进入满负荷运行状态。此时再次检查油温、排气温度是否在正常范围（油温≤85℃，排气温度≤120℃）。

3.2运行监控

3.2.1参数记录

操作人员每小时记录一次运行参数，包括：

-排气压力：稳定在0.65-0.75MPa

-工作电流：不超过额定电流的90%

-油位：位于油窗1/2-2/3高度

-排气温度：持续监测，超105℃时启动冷却系统

记录使用专用表格，标注异常数据并立即上报。

3.2.2异常处理

当出现以下情况时，执行相应处置：

-异常噪音：立即停机检查轴承、齿轮啮合情况

-压力骤降：检查管路泄漏或安全阀误动作

-油温超标：检查冷却器是否堵塞，必要时强制降温

操作人员需保持冷静，遵循“先停机后处理”原则，严禁带故障运行。

3.2.3定期巡检

每两小时进行一次现场巡检，重点检查：

-传动部件：皮带张力适中，无裂纹打滑

-冷却系统：散热片无积尘，风扇运转正常

-安全装置：压力表、安全阀铅封完好

巡检路线按“设备本体-管路系统-控制柜”顺序进行，确保无遗漏。

3.3停机操作

3.3.1正常停机

计划停机时，首先关闭储气罐出口阀门，让设备在空载状态下运行3分钟。待压力降至0.2MPa以下时，按下红色停止按钮。待转子完全停止转动后，关闭总电源开关。操作人员需确认设备完全断电后方可离开现场。

3.3.2紧急停机

遇到以下紧急情况时，直接按下紧急停止按钮：

-设备冒烟起火

-压力失控超过1.0MPa

-人员受伤或严重泄漏

紧急停机后，必须执行断电、泄压、隔离操作，并设置警示标识。

3.3.3长期停机

超过24小时的停机需执行以下步骤：

1.排放冷却系统存水，防止结冰或腐蚀

2.向油箱注入防锈剂，运转30秒后停机

3.用防尘罩覆盖设备，保持环境干燥

重新启用前，需按3.1节重新启动流程操作。

3.4特殊工况操作

3.4.1高温环境运行

当环境温度超过35℃时，应：

-增加巡检频率至每1小时一次

-启动备用冷却设备

-限制连续运行时间不超过8小时

操作人员需随身携带温度计，随时监测关键部位温度。

3.4.2潮湿环境运行

相对湿度＞80%的环境需：

-每日开机前检查电机绝缘电阻（≥2MΩ）

-增加干燥器再生频次

-在电气柜内放置防潮剂

发现凝水时立即停机，用热风枪烘干控制元件。

3.4.3并联机组操作

多台机组并联运行时：

-严格按照主从机设定顺序启动

-监控各机负载均衡度（偏差≤10%）

-定期切换主机角色，避免单机过载

操作人员需具备至少3年单机操作经验，经专项培训后方可操作。

四、维护保养与故障处理

4.1日常维护

4.1.1每日检查

操作人员每日开机前需检查设备外观，确认无漏油、漏气现象。观察压力表读数是否在正常范围（0.65-0.75MPa），检查各连接部位螺栓紧固情况。清洁空气滤清器外表面灰尘，确保通风顺畅。记录运行参数，包括排气温度、工作电流及油位，发现异常立即上报。

4.1.2每周保养

每周五停机后，用压缩空气吹扫散热器表面灰尘，检查冷却风扇叶片有无变形。检查传动皮带张紧度，用拇指按压皮带中部，下沉量应保持在10-15毫米。检查油分离器压差，若超过0.1MPa需更换滤芯。清理储气罐底部积水，排放阀需完全关闭。

4.1.3每月维护

每月末进行深度保养，更换润滑油滤清器，使用专用扳手按规定扭矩（40-50N·m）安装新滤芯。检查安全阀手动测试杆，轻轻扳动三次确保无卡滞。检查电气柜内接线端子紧固情况，用万用表测量电机绝缘电阻（≥2MΩ）。记录所有维护项目及更换部件信息，存入设备档案。

4.2定期维护

4.2.1季度保养

每季度全面检查轴承温度，使用红外测温仪测量，正常值应≤70℃。检查联轴器对中情况，百分表测量偏差需≤0.05mm。检查冷却器效率，记录进水温度与出水温度差，若温差＜5℃需清洗水路。更换油气分离器滤芯，确保密封圈安装到位。

4.2.2年度大修

每年停产期间进行大修，拆解进气阀组件，清洗阀片积碳。检查转子轴承间隙，使用塞尺测量，标准值为0.08-0.12mm。更换所有密封件，包括O型圈、垫片等。检测电机绝缘性能，进行380V耐压试验（1分钟无击穿）。校准压力表、温度表等仪表，确保精度符合要求。

4.2.3特殊环境维护

在高粉尘环境，缩短空气滤清器更换周期至250小时。高湿度地区每月检查电机绕组受潮情况，必要时进行烘干处理。沿海地区每季度检查电气柜防盐雾涂层，发现剥落及时修复。

4.3故障处理

4.3.1常见故障诊断

当设备无法启动时，首先检查电源电压是否正常，三相电压偏差≤5%。若电源正常但无响应，检查热继电器是否跳闸，按下复位按钮后重试。运行中压力不足时，检查最小压力阀是否卡滞，拆解清洗阀芯。油温过高时，确认冷却器水路是否堵塞，清洗散热片。

4.3.2紧急故障处置

发生异响立即停机，检查轴承是否损坏，转子是否摩擦。若发现烟雾，立即切断电源，使用干粉灭火器扑救。压力失控时，快速关闭储气罐出口阀，手动打开安全阀泄压。电气故障需由持证电工处理，严禁非专业人员拆解控制柜。

4.3.3故障记录与分析

建立故障台账，详细记录故障现象、处理过程及更换部件。每周分析故障数据，识别重复发生问题。对轴承损坏、电机过载等高频故障，组织专项研讨，制定预防措施。重大故障需上报设备管理部门，追溯根本原因。

4.4备件管理

4.4.1备件储备

根据设备运行状况，储备常用备件包括：空气滤芯（3套）、油滤芯（2套）、油气分离器（1套）、密封件（O型圈、垫片各10件）。易损件如轴承、皮带需有库存，确保24小时内可更换。建立备件清单，标注型号规格及存放位置。

4.4.2更换流程

更换滤芯时，先泄压至0.1MPa以下，使用专用工具拆卸外壳。安装新滤芯前检查密封面是否清洁，涂抹薄层密封脂。更换轴承需加热轴承至120℃热装，禁止直接敲击。所有更换部件需记录编号，纳入设备追溯体系。

4.4.3旧件回收

更换下的旧件分类存放，油滤芯、滤芯等含油部件需密封存放，交由专业公司处理。轴承、密封件等可检测件留存备查，分析失效原因。建立旧件回收台账，跟踪处置去向，确保环保合规。

五、安全防护与应急处理

5.1个人防护装备管理

5.1.1基础防护配置

操作人员进入空压机房必须佩戴防噪耳塞，降噪值需达到25分贝以上，有效隔绝设备运行产生的机械噪音。穿着防静电工作服，材质选用棉质或防静电混纺面料，避免化纤衣物产生静电火花。手部防护需佩戴丁腈材质防滑手套，厚度不低于0.8毫米，防止接触高温部件时烫伤。

5.1.2特殊环境防护

在高温区域（温度超过40℃）作业时，必须穿着全覆式隔热服，重点防护手臂和躯干。接触化学品（如清洗剂）时，使用丁基橡胶手套，耐酸碱等级达到3级。粉尘环境中佩戴N95级别防尘口罩，每四小时更换一次滤棉。

5.1.3防护装备检查

每日上岗前检查耳塞弹性是否完好，耳塞帽无裂痕。手套需进行气密性测试，吹气后无漏气现象。防护服重点检查接缝处有无脱线，拉锁是否顺滑。建立防护装备台账，记录使用日期和更换周期，耳塞累计使用超过80小时必须更换。

5.2安全操作规范

5.2.1高温作业防护

设备运行时，散热器表面温度可达120℃，操作人员需保持50厘米以上安全距离。进行维护作业前，必须等待停机冷却30分钟，使用红外测温仪确认表面温度低于50℃。在高温时段（夏季11:00-15:00）适当减少巡检频次，每次作业不超过20分钟。

5.2.2噪音控制措施

空压机运行时噪音值通常在85-95分贝，机房内设置隔音观察窗，双层玻璃中间填充氩气。操作人员实行轮岗制度，每2小时更换一次岗位，单次连续噪音暴露不超过4小时。在控制室设置隔音操作台，台面铺设吸音材料。

5.2.3压力容器安全

储气罐安全阀每半年进行一次手动测试，缓慢扳动测试杆至开启位置，确认回座压力符合设计值（±0.05MPa）。压力表需按期校准，铅封完好，表盘清晰度不低于0.5级。严禁在储气罐上焊接、钻孔或改动任何结构。

5.3应急响应流程

5.3.1火灾应急处置

发生电气火灾时，立即按下紧急停机按钮，使用二氧化碳灭火器对准设备底部喷射，保持2米安全距离。油类火灾需使用干粉灭火器，灭火后持续观察1小时防止复燃。火势无法控制时，启动消防喷淋系统，同时拨打119报警，说明空压机房具体位置和燃烧介质类型。

5.3.2泄漏应急处理

压缩空气泄漏时，迅速关闭主供气阀门，疏散泄漏区域人员。使用检漏液喷涂泄漏点，确认泄漏位置后标记警示。润滑油泄漏需用吸附棉覆盖，吸附量达到饱和后装入密封桶，交由危废处理单位处置。现场设置临时警戒线，防止人员误入。

5.3.3人员伤害救援

机械伤害事故立即停机并切断电源，用三角巾固定伤处，避免二次伤害。烫伤后立即用流动冷水冲洗15分钟，涂抹烫伤膏后送医。触电事故采用绝缘工具使伤者脱离电源，检查呼吸心跳，必要时进行心肺复苏。所有事故均需填写《安全事故报告单》，24小时内上报安全管理部门。

5.4危险源辨识与控制

5.4.1风险评估实施

每季度组织专业人员对空压机房进行危险源辨识，重点检查高温表面、旋转部件、压力容器等高风险区域。采用LEC评价法（可能性-暴露频率-后果严重性）进行量化评分，得分超过160分项列为重大危险源。建立风险清单，明确控制措施和责任人。

5.4.2工程技术措施

在旋转轴联轴器位置安装固定式防护罩，防护网孔尺寸不超过12毫米。高温管道采用岩棉包裹，外层加装铝皮护套，表面温度控制在60℃以下。在储气罐安装液位计和压力变送器，实现超压自动报警联锁。

5.4.3管理控制措施

实行作业许可制度，动火、进入受限空间等危险作业需办理《安全作业票》。设置安全警示标识，在设备醒目位置张贴"高温危险"、"禁止触摸"等图文标识。每月开展安全检查，重点核查防护装置有效性、应急设备完好性，检查结果纳入绩效考核。

5.5应急设备管理

5.5.1消防器材配置

机房内按200平方米配置4公斤干粉灭火器2具，放置位置距设备不超过5米。设置消防沙箱2个，容积0.5立方米，配备消防铲2把。灭火器每月检查压力表指针是否在绿色区域，铅封是否完好，每年进行一次水压试验。

5.5.2应急照明系统

备用电源采用EPS应急电源，持续供电时间不少于90分钟。疏散通道安装应急灯，间距不超过20米，照度不低于0.5勒克斯。每月测试应急照明切换功能，断电后3秒内自动启动。

5.5.3应急物资储备

在应急物资柜存放：防毒面具（过滤罐类型B）5套，急救箱（含止血带、消毒用品等）2个，绝缘手套2副，安全带2条。物资柜上锁管理，钥匙由安全员保管，每季度检查有效期，临近过期物资及时更换。

5.6事故调查与改进

5.6.1事故调查程序

发生安全事故后立即成立调查组，由安全部门牵头，技术、生产等部门参与。现场保护原始状态，拍摄照片和视频，收集监控记录。48小时内完成《事故调查报告》，明确直接原因、间接原因和责任归属。

5.6.2根本原因分析

采用"5个为什么"分析法追溯事故根源，例如设备故障分析：为何轴承损坏→润滑不足→油泵失效→滤网堵塞→未按时保养。建立事故树模型，计算各基本事件的结构重要度，确定关键控制点。

5.6.3纠正预防措施

针对事故暴露的问题制定整改方案，包括工程技术改进（如增加油压传感器）、管理措施完善（如修订维护规程）、培训教育强化（如开展应急演练）。措施需明确完成时限、责任部门和验收标准，实施效果由安全部门跟踪验证。

六、培训考核与持续改进

6.1操作人员培训

6.1.1岗前培训

新员工入职需完成48学时理论培训，内容包括设备结构原理、安全风险点及操作禁忌。通过3D模型拆解演示，重点讲解转子啮合间隙控制、润滑油路循环等核心知识。实操培训在模拟机台上进行，要求学员独立完成启动-加载-停机全流程，每步操作需经导师签字确认。考核采用笔试（占比40%）和实操（占比60%）结合方式，80分以上方可上岗。

6.1.2在岗复训

每季度开展4小时在岗培训，采用案例教学法。例如分析某次因未按规定排放储气罐积水导致腐蚀穿孔事故，解析操作失误链。复训内容涵盖新发现的隐患点（如新型变频机组电磁辐射防护），通过VR模拟故障场景提升应急处置能力。培训后进行闭卷测试，成绩纳入月度绩效。

6.1.3特殊作业培训

进入密闭空间维护需额外参加16小时专项培训，学习气体检测仪使用（氧气浓度≥19.5%）、正压式呼吸器操作。高温环境作业培训包含热射病预防措施，如每小时饮用500ml含盐电解质溶液。培训需持有特种作业操作证，每三年复审一次。

6.2考核评估体系

6.2.1日常考核

班组长每日执行"三查"：查操作记录完整性（参数记录间隔≤1小时）、查防护装备佩戴规范性、查设备清洁度。采用手机APP扫码检查，发现漏记参数扣当月绩效5%。每月随机抽取10%操作人员，在模拟机台上设置隐蔽故障点（如故意调松安全阀），评估应急响应速度。

6.2.2年度考核

年度考核分四部分：理论考试（设备原理与法规占比30%）、实操演练（突发故障处理占比40%）、安全行为观察（防护装备使用占比20%）、事故预防提案（占比10%）。连续两年考核优秀者授予"安全操作标兵"称号，优先晋升。

6.2.3第三方评估

每两年聘请外部机构进行安全审计，采用"四不两直"方式突击检查。重点核查应急设备有效性（如灭火器压力值是否达标）、操作规程执行偏差率。评估结果作为安全生产许可证换证依据，整改项需在30日内闭环。

6.3持续改进机制

6.3.1事故隐患排查

建立"隐患随手拍"制度，鼓励员工发现异常立即上传至企业安全管理平台。每周组织跨部门隐患排查，采用"红黄绿"三色分级：红色（立即停机）、黄色（72小时整改）、绿色（常规维护）。例如某次发现