粉尘防爆安全生产职责

粉尘防爆安全生产职责一、总则

1.1目的与依据

为有效防范粉尘爆炸事故，保障从业人员生命财产安全，减少因粉尘爆炸造成的经济损失，依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国消防法》《粉尘防爆安全规定》（应急管理部令第6号）《工贸企业粉尘防爆安全规定》等法律法规及标准，结合粉尘作业场所的安全生产实际，制定本职责体系。本职责旨在明确各级人员、各部门在粉尘防爆工作中的具体责任，构建“全员参与、分级负责、齐抓共管”的安全生产责任机制。

1.2适用范围

本职责适用于存在可燃性粉尘爆炸危险的工贸企业，包括但不限于冶金、建材、机械、轻工、纺织等行业的粉尘作业场所，涉及粉尘爆炸风险辨识、安全设施管理、日常检查、应急处置等全流程管理活动。企业主要负责人、分管负责人、各部门负责人、一线从业人员及相关方均需遵守本职责要求。

1.3工作原则

粉尘防爆安全生产职责遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持“党政同责、一岗双责、齐抓共管、失职追责”和“三管三必须”（管行业必须管安全、管业务必须管安全、管生产经营必须管安全）的原则，将粉尘防爆责任落实到每个层级、每个岗位、每个人员，确保责任无盲区、管理无死角。

二、组织机构与职责分工

2.1领导机构设置

2.1.1安全生产委员会

企业应成立粉尘防爆安全生产委员会，由主要负责人担任主任，分管安全、生产、设备等工作的负责人担任副主任，成员包括安全管理部门、生产车间、设备维护、仓储物流等部门负责人。委员会每季度至少召开一次专题会议，研究解决粉尘防爆工作中的重大问题，如风险辨识、制度修订、隐患整改等，确保决策符合安全生产法规和行业标准。

2.1.2主要负责人职责

企业主要负责人是粉尘防爆安全生产的第一责任人，全面负责组织制定粉尘防爆安全生产规章制度和操作规程，保障安全投入的有效实施，定期组织安全生产检查，督促落实隐患整改。同时，负责组织制定粉尘爆炸事故应急预案，配备必要的应急救援人员和物资，并按规定上报事故情况，确保事故处理及时、规范。

2.1.2分管负责人职责

分管安全工作的负责人协助主要负责人统筹粉尘防爆日常管理工作，组织制定年度粉尘防爆工作计划，监督各部门职责落实，协调解决跨部门问题；分管生产工作的负责人负责生产过程中的粉尘防爆管理，确保生产工艺符合安全要求，避免粉尘堆积；分管设备工作的负责人负责防爆设备、除尘系统的维护保养，确保设备处于良好运行状态。

2.2管理机构职责

2.2.1安全管理部门

安全管理部门是企业粉尘防爆管理的核心执行机构，负责制定粉尘防爆专项管理制度和操作规程，组织开展粉尘爆炸风险辨识和评估，建立风险分级管控台账。同时，负责组织粉尘防爆安全培训，确保从业人员掌握粉尘爆炸危害、预防措施和应急处置技能；定期组织粉尘防爆专项检查，对发现的隐患下达整改通知，并跟踪整改落实情况；建立粉尘防爆管理档案，记录设备维护、检查培训、隐患整改等信息。

2.2.2生产车间职责

生产车间是粉尘防爆管理的直接责任单元，车间主任全面负责本车间的粉尘防爆工作。需组织制定车间粉尘清扫制度，明确清扫频次、区域和责任人，确保设备表面、地面、通风管道等部位无粉尘堆积；监督操作人员严格遵守操作规程，避免违规操作产生粉尘；定期组织车间内部粉尘防爆自查，对发现的隐患及时整改，并上报安全管理部门。

2.2.3设备管理部门

设备管理部门负责粉尘防爆设备的管理和维护。需建立设备台账，包括除尘器、防爆电器、通风系统等设备的型号、参数、维护记录等；制定设备维护保养计划，定期检查设备的防爆性能、密封性和接地情况，确保设备符合防爆要求；对老旧设备及时进行更新改造，淘汰不满足安全标准的设备；组织设备操作和维护人员的专项培训，确保其掌握设备安全操作技能。

2.2.4仓储物流部门职责

仓储物流部门负责粉尘物料的安全储存和运输。需制定粉尘物料储存管理制度，明确储存条件（如温度、湿度）、堆放高度和间距，避免粉尘堆积；定期检查仓库通风、除尘设施，确保仓库内粉尘浓度不超标；对进出库的粉尘物料进行登记，防止混存易燃易爆物品；运输过程中需采取防尘措施，避免粉尘泄漏引发事故。

2.3基层岗位责任

2.3.1班组长职责

班组长是粉尘防爆管理的基层执行者，负责组织本班组的日常粉尘防爆工作。需监督班组人员正确佩戴和使用防尘、防爆防护用品，如防尘口罩、防爆工具等；组织班前会强调粉尘防爆注意事项，确保操作人员了解本岗位粉尘爆炸风险；每班结束后组织清理作业区域的粉尘，保持设备和工作场所清洁；发现异常情况（如设备故障、粉尘泄漏）立即停止作业并上报。

2.3.2操作人员职责

操作人员是粉尘防爆的直接参与者，需严格遵守操作规程，正确操作设备，避免违规操作（如违规使用明火、超负荷运行设备）；作业前检查设备状况，确保除尘系统、通风设备正常运行；作业过程中及时清理设备和工作区域的粉尘，发现粉尘堆积立即处理；参加粉尘防爆安全培训，掌握应急处置方法，如遇粉尘爆炸迹象立即撤离并报警。

2.3.3维修人员职责

维修人员负责粉尘防爆设备的日常维护和故障处理。需严格按照设备维护规程进行操作，定期检查设备的防爆部件（如密封圈、接地装置）是否完好；对设备故障及时维修，确保设备恢复防爆性能后方可投入使用；维修过程中采取防爆措施，如使用防爆工具、切断电源等；记录设备维护情况，及时上报设备存在的安全隐患。

2.3.4安全巡查人员职责

安全巡查人员负责粉尘防爆日常巡查工作。需按照巡查计划对作业场所、设备、设施进行全面检查，重点检查粉尘堆积情况、防爆设备运行状态、安全防护措施落实情况等；对巡查中发现的问题及时记录并上报，跟踪整改落实情况；协助开展粉尘防爆应急演练，提高应急处置能力；定期向安全管理部门汇报巡查情况，提出改进建议。

三、粉尘防爆风险辨识与管控

3.1风险辨识方法

3.1.1现场检查法

企业应组织专业团队对粉尘作业场所进行全面检查，重点排查粉尘堆积区域、设备密封状况、通风系统运行情况等。检查需覆盖生产车间、仓储区、除尘系统等关键部位，记录粉尘堆积厚度、设备防爆标识完整性、接地电阻值等具体数据。例如，在打磨作业区，需重点检查吸尘罩是否覆盖全部产尘点，集尘袋是否及时清理，避免粉尘在设备表面或地面形成堆积层。检查过程中应使用粉尘浓度检测仪、红外测温仪等专业工具，量化评估风险等级。

3.1.2历史数据分析法

通过分析企业内部事故记录、隐患整改台账、设备故障报告等历史数据，识别粉尘爆炸的高发环节和薄弱点。例如，若某类除尘器在特定工况下频繁发生堵塞，需将其列为高风险设备；若某时间段内因违规操作导致的粉尘泄漏事故增多，则需强化该岗位的培训与监管。数据收集应至少涵盖过去三年的生产记录，结合行业事故案例，对比分析自身风险特征，形成针对性防控措施。

3.1.3专家评估法

邀请粉尘防爆领域专家或第三方机构对作业场所进行系统性评估，采用HAZOP（危险与可操作性分析）或LOPA（保护层分析）等方法，识别潜在爆炸场景及连锁反应。专家需重点关注粉尘的理化特性（如粒径分布、爆炸浓度下限）、工艺参数（如温度、压力）及安全设施（如泄爆装置、抑爆系统）的匹配性。例如，针对铝粉打磨工序，专家需评估粉尘云形成条件与火花抑制措施的有效性，提出优化工艺参数或增加惰化气体等建议。

3.2风险分级管控

3.2.1风险等级划分标准

根据粉尘爆炸可能性与后果严重性，将风险划分为四个等级。一级风险（重大风险）可能导致群死群伤或重大财产损失，如粉尘爆炸波及整个车间；二级风险（较大风险）可能造成局部人员伤亡或设备损坏，如除尘器爆炸；三级风险（一般风险）可能导致轻微伤害或设备故障，如局部粉尘堆积；四级风险（低风险）仅存在潜在隐患，如少量粉尘未及时清理。划分依据需参考《粉尘防爆安全规程》及企业实际情况，明确各级风险的判定阈值。

3.2.2分级管控措施

针对不同等级风险制定差异化管控策略。一级风险需纳入企业重大危险源管理，实施“一风险一方案”，如增设自动抑爆系统、设置隔离防爆墙，并安排专人24小时监控；二级风险需由部门负责人牵头整改，如更换老旧除尘设备、优化通风布局，每月核查整改效果；三级风险由班组负责落实，如增加清扫频次、规范操作流程，每周进行自查；四级风险由岗位人员即时处理，如随手清理散落粉尘，纳入日常考核。各级风险管控需明确责任主体、完成时限及验收标准，确保措施落地。

3.2.3动态调整机制

风险等级并非固定不变，需根据生产变化、技术进步及事故教训定期更新。例如，当企业引入新工艺或新材料时，需重新评估粉尘爆炸风险；若发生同类行业事故，需对照自查是否存在类似隐患。动态调整频率至少每半年一次，由安全生产委员会组织评审，更新风险清单及管控措施，确保与实际风险水平匹配。

3.3日常监测与预警

3.3.1监测指标设置

建立粉尘浓度、温度、湿度等关键指标的监测体系。粉尘浓度监测需在产尘点、除尘器进出口、仓储区等位置安装在线监测设备，设定报警阈值（如铝粉浓度超过50g/m³时触发预警）；温度监测需在研磨设备、电机等易发热部位安装热电偶，防止过热引燃粉尘；湿度监测需在干燥作业区进行，确保环境湿度不低于60%，避免粉尘飞扬。监测数据应实时上传至企业安全管理系统，形成可追溯的电子档案。

3.3.2预警响应流程

当监测指标超过阈值时，系统自动分级预警。一级预警（如粉尘浓度急剧升高）需立即停产疏散，启动应急响应；二级预警（如设备温度异常）需由维修人员现场检查，排除故障后方可恢复生产；三级预警（如湿度偏低）需开启加湿设备，调整工艺参数。预警信息需通过声光报警、短信、APP推送等方式同步至相关岗位人员，明确处置流程及时限要求，确保快速响应。

3.3.3定期校验与维护

监测设备需定期校验，确保数据准确。粉尘浓度检测仪至少每季度校准一次，使用标准粉尘样本测试灵敏度；温度传感器需每年进行精度校验，避免因设备失效导致误报或漏报。同时，需建立设备维护台账，记录滤芯更换、线路检修等操作，确保监测系统始终处于良好运行状态。校验及维护记录需保存至少三年，以备追溯。

3.4隐患排查治理

3.4.1隐患分类与识别

粉尘防爆隐患可分为管理类、技术类和操作类。管理类隐患包括制度缺失、培训不足等，如未制定粉尘清扫制度；技术类隐患包括设备缺陷、防护不足等，如除尘器未安装泄爆片；操作类隐患包括违规作业、防护不当等，如使用非防爆工具进行维修。排查需结合日常检查、专项检查及季节性检查，覆盖所有粉尘作业环节，建立隐患台账，明确隐患描述、位置、等级及整改责任人。

3.4.2整改措施与验收

隐患整改需遵循“五定”原则，即定措施、定标准、定责任人、定资金、定期限。例如，针对除尘器泄爆片缺失的隐患，需在7天内完成更换，并由安全管理部门组织验收，测试泄爆效果；针对员工违规操作问题，需立即开展专项培训，考核合格后方可上岗。整改完成后，需在隐患台账中记录整改结果及验收人签字，形成闭环管理。

3.4.3持续改进机制

通过隐患排查结果分析，系统性优化风险管控策略。例如，若某类隐患反复出现，需从制度或技术层面根本解决，如引入自动化清扫设备替代人工清理；若整改中发现现有标准不完善，需及时修订企业内部规程。持续改进需纳入企业年度安全工作计划，定期评估整改措施的有效性，形成“排查-整改-评估-优化”的良性循环。

四、粉尘防爆安全设施与设备管理

4.1安全设施设计选型

4.1.1防爆设备配置要求

粉尘作业场所的电气设备、通风系统、除尘装置等均需选用符合防爆标准的专用设备。例如，在铝镁合金加工区域，必须使用粉尘防爆型电机、灯具及开关，其防爆等级需根据粉尘类型（如II类D级）和危险区域划分（如Zone21）严格匹配。设备选型应优先通过国家防爆电气产品质量监督检验中心认证，避免使用非防爆替代品。

4.1.2泄爆与隔爆技术

生产系统需配置泄爆装置或隔爆设施。泄爆片应安装在除尘器、料仓等设备薄弱部位，其泄爆面积需根据粉尘爆炸指数（Kst值）和容器容积计算确定，如木粉尘除尘器泄爆板面积不得小于0.2平方米/立方米容积。隔爆设施如防爆门、阻火器需安装在管道连接处，阻断火焰传播路径。

4.1.3惰化与抑爆系统

对高风险工艺（如塑料粉末喷涂），应采用氮气惰化系统，将氧气浓度控制在12%以下。抑爆系统需配备高灵敏度粉尘浓度传感器和快速喷射装置，当检测到爆炸前兆（如压力骤升）时，在50毫秒内喷射抑爆剂（如碳酸氢钠）抑制爆炸。

4.2设备安装与验收

4.2.1安装规范执行

防爆设备安装必须由具备资质的单位实施，确保接地电阻≤4Ω，电缆密封圈无破损，设备外壳防护等级（IP）符合粉尘环境要求。例如，在粮食筒仓区域，防爆电器安装高度需距地面1.8米以上，避免粉尘堆积影响散热。

4.2.2系统联动测试

安装完成后需进行联动测试，验证泄爆装置响应时间、抑爆系统喷射压力、通风系统换气次数（≥12次/小时）等参数。测试中模拟粉尘泄漏场景，确认自动报警和紧急停机功能正常。

4.2.3验收标准与记录

验收依据《粉尘防爆安全规程》（GB15577）及企业内部标准，重点检查设备防爆标志、安装间距、管道静电跨接等。验收报告需包含测试数据、整改项及责任人签字，存档期限不少于设备使用年限。

4.3日常维护与保养

4.3.1除尘系统维护

脉冲除尘器需每周清理滤袋，每季度检查喷吹系统压力（保持在0.4-0.6MPa）；旋风除尘器每半年清除锥体积尘，防止自燃。维护时必须使用防爆工具，并先停止设备运行、泄放残余粉尘。

4.3.2通风设备检修

轴流风机每月检查轴承温度（≤70℃）和叶片平衡性，每年更换润滑脂；风管每季度清理内壁积尘，确保风速≥15m/s（防止粉尘沉积）。检修后需测试电机绝缘电阻（≥0.5MΩ）。

4.3.3防爆电气保养

防爆开关每半年检测触点接触电阻（≤50μΩ），更换老化密封圈；照明灯具每月擦拭表面粉尘，避免影响散热。雨季前需检查设备防雨罩密封性。

4.3.4静电防护措施

金属设备接地电阻每季度检测一次；粉体输送管道法兰跨接电阻≤0.03Ω；操作人员需穿戴防静电工作服（表面电阻≤10⁸Ω）和防静电鞋（电阻10⁵-10⁹Ω）。

4.4设备改造与更新

4.4.1技术升级路径

对老旧设备（如使用超过10年的布袋除尘器）逐步升级为防爆型滤筒除尘器，提升过滤效率（≥99.9%）。引入智能监测系统，实时采集设备振动、温度、粉尘浓度数据，实现预测性维护。

4.4.2工艺优化措施

改变产尘工艺，如将干法打磨改为湿法打磨，减少粉尘产生；在输送环节封闭管道，避免粉尘扩散。例如，某家具厂将砂光机开放式作业改为负压封闭式，车间粉尘浓度降低80%。

4.4.3更新淘汰标准

明确淘汰条件：设备无防爆认证、关键部件（如防爆电机）已停产、维修成本超过新设备50%。建立设备寿命档案，对超期服役设备强制停用。

4.5设备报废与处置

4.5.1报废流程管理

设备报废需经安全部门评估、技术部门鉴定、总经理审批。报废前需彻底清除内部粉尘，使用专用工具拆除防爆部件（如泄爆片），防止二次污染。

4.5.2残余粉尘处理

清理出的粉尘需按危险废物管理，装入防静电袋并标注“可燃粉尘”标识，交由有资质单位处置。严禁随意倾倒或焚烧，避免引发火灾。

五、粉尘防爆应急管理

5.1应急预案体系

5.1.1预案分级制定

企业需建立覆盖全流程的应急预案体系，包括企业级综合预案、车间专项预案和岗位现场处置方案。综合预案明确应急组织架构，由主要负责人担任总指挥，下设抢险组、疏散组、医疗组等；车间预案细化粉尘爆炸场景响应流程，如除尘系统故障时的紧急停机步骤；岗位方案聚焦具体操作，如打磨工发现粉尘泄漏时立即关闭设备并报告。预案需符合《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》，确保层级分明、责任到人。

5.1.2关键要素覆盖

预案需涵盖粉尘爆炸风险辨识结果、应急资源清单、外部救援联络机制等要素。资源清单包括防爆呼吸器、灭火器材（如干粉灭火器）、应急照明等，标注存放位置及负责人；外部联络需明确属地应急管理局、消防支队、医院等单位的联系方式，确保事故时30分钟内专业救援力量到位。预案附件需附粉尘爆炸风险分布图，标注疏散路线、集合点及防爆设施位置。

5.1.3定期修订机制

预案修订需与风险管控同步，每年至少更新一次。当生产工艺变更（如新增木工除尘设备）或法规调整（如更新《工贸企业粉尘防爆安全规定》）时，需及时修订相关条款。修订过程需组织一线员工参与讨论，确保操作步骤符合实际。修订后需重新备案，并组织全员培训，确保人人掌握新预案要求。

5.2应急演练实施

5.2.1演练场景设计

演练需模拟真实粉尘爆炸场景，如除尘系统因滤袋破损导致粉尘泄漏、输送管道静电引发火花等。设计场景需包含触发条件（如粉尘浓度超标报警）、演变过程（泄漏扩大为爆炸）及次生灾害（火灾蔓延），覆盖从初期处置到专业救援的全链条。例如，在铝粉加工车间模拟“除尘器泄爆片动作后粉尘外溢”场景，设置监测报警、疏散撤离、初期灭火等环节。

5.2.2多部门协同

演练需整合生产、安全、设备、医疗等多部门力量。生产部门负责停机断电，安全部门启动应急广播，设备部门关闭除尘系统阀门，医疗组模拟伤员救治。例如，某家具厂演练中，车间主任组织疏散，设备组关闭总电源，安全员引导人员从防爆通道撤离，消防员模拟扑灭除尘器余火。演练需设置观察员记录响应时间、操作规范性等指标。

5.2.3演练效果评估

演练后需召开评估会，对照预案检查实际响应效果。重点评估：报警后3分钟内是否切断电源、疏散路线是否畅通、灭火器材使用是否正确。评估结果形成报告，列出问题清单（如“应急照明未及时启动”）及改进措施（如增加UPS电源）。评估报告需存档，并纳入下年度演练计划。

5.3事故处置流程

5.3.1初期响应动作

现场人员发现粉尘爆炸征兆（如压力表异常波动、粉尘浓度骤升）时，立即执行“停机-断电-疏散”三步动作。停机指关闭产尘设备电源，断电指切断车间总开关，疏散指引导人员从防爆通道撤离。例如，某金属加工厂员工发现除尘器冒烟，立即按下紧急停机按钮，关闭配电柜总开关，组织人员从防爆门撤离至安全区。

5.3.2专业救援介入

应急指挥部启动后，抢险组佩戴正压式空气呼吸器进入现场，使用防爆工具关闭泄漏阀门；医疗组在安全区设置临时救护点，处理吸入粉尘伤员；环保组监测周边粉尘浓度，防止污染扩散。例如，某化工厂粉尘爆炸后，抢险组关闭反应釜进料阀，医疗组使用洗眼器冲洗伤员眼睛，环保组布点监测空气中镁粉浓度。

5.3.3善后处理

事故后需清理现场残留粉尘，使用防爆吸尘器收集，装入防静电袋移交危废单位；损坏设备需经安全评估后修复或更换；事故调查组分析原因，形成报告。例如，某粮食加工厂粉尘爆炸后，清理员用防爆吸尘器收集粉尘，设备组更换损坏的泄爆片，调查组认定原因为静电跨接失效，提出整改措施。

5.4应急资源保障

5.4.1物资储备清单

需储备防爆应急物资，包括正压式空气呼吸器（按车间人数20%配备）、防爆型防尘口罩（每人2个）、防静电工作服（全员配备）、防爆手电筒（每车间5个）等。物资需存放在专用防爆柜，标注“应急物资”标识，每月检查有效期。例如，某木制品厂储备30套呼吸器、100个防尘口罩，存放在车间入口防爆柜，安全员每月检查压力表读数。

5.4.2外部资源联动

需与消防、医院、环保单位签订应急联动协议。消防单位承诺粉尘爆炸时10分钟内到场，医院提供粉尘吸入治疗，环保单位协助监测。例如，某制药厂与消防队签订协议，消防队配备防爆消防车；医院预留粉尘吸入治疗床位；环保单位携带粉尘浓度检测仪到场。

5.4.3通信系统保障

需建立防爆通信系统，包括防爆对讲机（车间内使用）、应急广播（覆盖全厂）、卫星电话（外部联络）。系统需定期测试，确保信号覆盖所有粉尘作业区。例如，某铝粉厂安装防爆对讲机基站，测试车间内通话清晰度；应急广播覆盖除尘区；卫星电话备用。

5.5应急培训与教育

5.5.1分层培训内容

主要负责人培训粉尘爆炸风险辨识、预案编制等知识；安全员培训应急指挥、资源调配等技能；一线员工培训疏散路线、灭火器材使用等实操。例如，某家具厂主要负责人学习《粉尘防爆安全规程》；安全员练习指挥疏散；打磨工学习使用防爆灭火器。

5.5.2实操技能训练

需开展应急技能实操训练，包括佩戴正压式空气呼吸器、使用防爆灭火器、穿越防爆通道等。训练需模拟真实场景，如黑暗中佩戴呼吸器、粉尘环境中灭火。例如，某金属厂训练员工在暗室佩戴呼吸器，在粉尘模拟舱使用灭火器。

5.5.3常态化教育机制

需将应急教育纳入日常安全活动，通过班前会、安全月活动等宣传粉尘爆炸应急知识。例如，某粮库在班前会播放应急视频；安全月组织粉尘爆炸逃生演练。

六、监督检查与持续改进

6.1日常监督检查机制

6.1.1班组级自查

班组每日开展粉尘防爆自查，重点检查设备表面、地面、通风管道的粉尘堆积情况，记录清扫频次和效果。操作人员需在交接班时确认设备防爆部件完整性，如防爆灯罩无破损、电气开关密封圈无老化。班组长每周汇总自查结果，对反复出现的积尘点分析原因，调整清扫方案。例如，某铸造班组发现砂轮机吸尘罩接口处易积灰，改为每日清理并增加密封胶条，有效减少粉尘泄漏。

6.1.2车间级巡查

车间主任每周组织专项巡查，采用“三查三改”模式：查除尘系统运行状态（如脉冲喷吹压力是否达标）、查作业人员操作规范性（如是否使用防爆工具）、查安全设施有效性（如泄爆片是否完好）。对查出的隐患，当场下达整改通知，明确整改时限和责任人。巡查记录需张贴在车间公告栏，接受员工监督。

6.1.3企业级督查

安全管理部门每月开展跨部门督查，覆盖所有粉尘作业区域。督查采用“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场），重点检查高风险设备（如大型除尘器）的维护记录、防爆电气检测报告。督查结果纳入部门绩效考核，对未按期整改的部门负责人约谈提醒。

6.2专项检查重点

6.2.1季节性专项检查

针对季节特点开展针对性检查：夏季重点检查通风设备散热性能（如电机温度≤70℃）、电气线路防老化措施；冬季重点检查防静电设施（如设备接地电阻≤4Ω）、粉尘堆积区域防潮（避免粉尘受潮结块后自燃）。例如，某木材加工企业在梅雨季节增加除尘器滤袋湿度检测，防止滤袋受潮霉变引发粉尘爆炸。

6.2.2关键设备专项检查

对除尘系统、防爆电气等关键设备每季度开展深度检查。除尘器需拆开检查滤袋破损情况、清灰系统喷嘴堵塞情况；防爆电气需测试外壳防护等级（如IP54）、电缆引入装置密封性。检查中发现的设备缺陷，立即停用维修，并追溯同类设备是否存在相同问题。

6.2.3新技术新工艺检查

引入新工艺或新设备时，组织专项安全评估。如某企业新增3D打印尼龙粉末烧结设备，需检查惰化系统氧气浓度控制精度、泄爆装置响应时间是否符合标准。评估通过后方可投产，并将评估报告纳入设备档案。

6.3外部监管配合

6.3.1应急检查迎检准备

主动配合应急管理部门的监督检查，提前准备粉尘防爆管理台账，包括风险辨识报告、设备