化工安全技能培训

化工安全技能培训

一、化工安全技能培训背景与意义

1.1化工行业安全现状分析

化工行业作为国民经济的支柱产业，涉及危险化学品、高温高压、复杂工艺等多种高风险因素，其安全生产直接关系到员工生命安全、企业稳定运行和社会公共安全。近年来，尽管我国化工安全监管体系不断完善，但事故仍时有发生，据应急管理部数据显示，2022年全国化工行业共发生事故起数和死亡人数虽同比下降，但较大及以上事故占比仍达18.6%，暴露出企业在员工安全技能、应急处置能力等方面的短板。典型事故案例表明，约60%的化工事故源于员工操作不规范、安全意识薄弱或对异常工况处置不当，凸显了安全技能培训的紧迫性。

1.2安全技能培训的必要性

化工安全技能培训是企业落实安全生产主体责任的核心举措。一方面，《中华人民共和国安全生产法》明确规定，生产经营单位必须对从业人员进行安全生产教育和培训，未经培训合格的人员不得上岗作业；另一方面，随着化工行业智能化、自动化升级，新设备、新工艺、新材料的广泛应用对员工安全技能提出了更高要求，传统“经验型”操作已难以适应现代化工生产需求。培训能够系统提升员工对危险源辨识、风险管控、应急响应等关键能力，从源头上减少“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）行为，构建“人人讲安全、个个会应急”的安全文化。

1.3培训对行业发展的价值

安全是化工行业可持续发展的基石。通过开展标准化、专业化的安全技能培训，不仅能显著降低事故发生率，减少企业因安全事故导致的经济损失和声誉损害，还能提升企业合规管理水平，助力其通过ISO45001等国际安全体系认证，增强市场竞争力。同时，高素质的安全技能人才队伍是推动化工行业从“高危”向“本质安全”转型的关键支撑，为实现“十四五”规划中“化工事故总量持续下降、安全生产形势根本好转”的目标提供坚实保障，最终促进行业高质量、安全发展。

二、化工安全技能培训内容与方法

2.1培训内容设计

2.1.1理论知识模块

化工安全技能培训的理论知识模块聚焦于基础安全知识的系统性传授，旨在帮助员工建立安全意识框架。内容涵盖国家安全生产法律法规，如《安全生产法》和《危险化学品安全管理条例》，确保员工理解法律红线和合规要求。同时，危险源辨识与风险评估是核心部分，通过讲解典型化工场景中的潜在风险点，如化学品泄漏、火灾爆炸等，培养员工识别隐患的能力。例如，在讲解氯气储罐操作时，员工需学习如何通过气味、压力变化等信号预判风险，结合事故案例，强化记忆。此外，安全操作规程的标准化培训包括设备使用规范、个人防护装备选择等，强调“预防为主”的原则，减少人为失误。理论知识采用分层次教学，从新员工基础培训到管理层高级课程，逐步深入，确保不同岗位员工都能掌握所需知识。

2.1.2实践技能模块

实践技能模块注重将理论转化为实际操作能力，通过动手训练提升员工应对真实场景的熟练度。内容设计包括设备操作演练，如反应釜、离心机等关键设备的启动、运行和停机流程，员工需在模拟环境中反复练习，直至形成肌肉记忆。例如，在培训阀门操作时，学员需学习缓慢开闭、压力监测等细节，避免因急躁引发事故。同时，应急处置技能训练涵盖泄漏控制、初期火灾扑救等实用技术，使用实物道具或模拟装置，让员工体验穿戴防化服、使用灭火器等动作。安全防护装备的使用也是重点，如呼吸器、安全带的正确佩戴和检查，确保员工在紧急情况下能快速响应。实践环节强调“学中做、做中学”，通过分组协作完成复杂任务，如联合演练化学品泄漏处理，增强团队协作能力，降低操作风险。

2.1.3应急处置演练

应急处置演练模块针对化工行业的高风险特性，设计模拟事故场景，强化员工的快速反应和危机处理能力。内容涵盖事故响应流程，从报警、疏散到救援，员工需学习如何启动应急预案，使用通讯工具协调团队。例如，在模拟储罐爆炸演练中，学员需按步骤执行隔离区域、伤员急救等行动，结合视频回放分析不足。应急决策训练包括资源调配和风险升级管理，如如何在有限时间内选择最佳疏散路线，避免二次伤害。演练采用分级制度，从桌面推演到全流程实战，逐步提升难度。同时，心理素质培养融入其中，通过高压场景模拟，帮助员工保持冷静，减少恐慌导致的错误。演练后，组织讨论会，分享经验教训，形成持续改进机制，确保员工在真实事故中能有效应对。

2.2培训方法与工具

2.2.1线上线下结合模式

线上线下结合模式利用数字技术优化培训效率，适应化工企业分散作业的特点。线上部分通过学习管理系统提供基础课程，如安全法规视频讲座和互动测试，员工可利用碎片时间自学，平台记录进度并推送个性化内容。例如，新员工先完成线上危险源辨识课程，再参加线下实操。线下环节聚焦实践，由专业导师指导现场操作，如设备维护演练，确保技能掌握。混合模式还支持远程监控，企业通过后台数据跟踪学员表现，及时干预薄弱环节。这种模式兼顾灵活性和实效性，尤其适用于多班倒企业，减少停产培训损失。同时，线上资源库持续更新行业动态，如新工艺安全指南，保持培训内容与时俱进，提升员工学习兴趣。

2.2.2模拟仿真技术应用

模拟仿真技术通过虚拟现实（VR）和增强现实（AR）工具，创建沉浸式培训环境，提升技能训练的真实性。VR模拟器还原高危场景，如反应釜超压泄漏，员工佩戴头显体验三维空间操作，练习紧急停车和隔离程序。AR眼镜则叠加数字指导，在真实设备上显示操作步骤，如阀门开关提示，减少错误率。仿真技术还支持多场景切换，从日常维护到灾难应对，员工可在安全环境中反复练习，降低实操风险。例如，在消防演练中，VR模拟火势蔓延，学员训练灭火器瞄准角度和撤离路径。数据分析功能记录操作数据，生成个人技能报告，针对性强化短板。该技术尤其适用于复杂工艺培训，如高压加氢反应，提升员工应变能力，同时节省实物演练成本。

2.2.3案例教学与互动

案例教学与互动方法通过真实事故故事激发员工参与，深化安全认知。内容选取近年化工行业典型事故，如2015年天津港爆炸事件，分析原因链条，如操作失误和监管漏洞，引导员工反思自身岗位风险。互动环节采用小组讨论和角色扮演，如模拟事故调查会，员工扮演安全员、操作工等角色，辩论责任归属和预防措施。游戏化元素融入其中，如安全知识竞赛，通过积分奖励激励学习。案例教学强调“以案为鉴”，结合企业内部历史事件，定制化内容，增强相关性。例如，在讲解泄漏事故时，播放监控录像，让学员指出错误点并纠正。互动后，组织实践任务，如制定改进方案，促进知识内化，形成“学思用”闭环，提升培训的吸引力和记忆点。

2.3培训实施流程

2.3.1需求分析与规划

需求分析与规划是培训流程的起点，确保内容与企业实际匹配。通过问卷调查、访谈和现场观察，收集员工技能短板数据，如新员工缺乏操作经验，老员工忽视应急更新。分析结果用于定制培训计划，明确目标群体和课程优先级。例如，高风险岗位如反应器操作员需强化应急处置，办公室人员侧重基础法规。规划阶段设定可量化指标，如事故率下降目标，并分配资源，包括预算、师资和场地。同时，结合企业战略，如新项目投产，提前规划培训日程，避免生产冲突。规划文档详细列出时间表、责任人和评估标准，确保执行有序。需求分析还考虑外部因素，如法规更新，动态调整内容，保持培训的针对性和前瞻性。

2.3.2培训执行与监督

培训执行与监督阶段将计划落地，注重过程控制和质量保障。执行时，分批次开展培训，如每周固定时段组织实操，确保全员覆盖。监督机制包括现场巡查和导师反馈，实时纠正错误操作，如不规范佩戴防护装备。数字化工具辅助监督，如移动APP签到和课堂录像，记录学员表现。执行中强调灵活性，如遇生产紧急调整，改用线上补课。同时，建立导师责任制，由经验丰富员工担任小导师，一对一指导新员工。监督还涉及安全评估，如演练前检查设备状态，防止培训引发事故。整个执行过程注重氛围营造，如张贴安全标语，营造“安全第一”文化，提升员工参与度，确保培训效果最大化。

2.3.3效果评估与改进

效果评估与改进环节通过科学方法验证培训成效，形成闭环管理。评估采用多维度指标，如理论考试通过率、实操技能评分和事故案例响应时间，量化员工进步。例如，培训后三个月跟踪，统计事故发生率变化，对比基准数据。反馈收集来自学员问卷和主管评价，了解课程满意度和实用性。评估结果用于优化内容，如某模块得分低，增加案例比重或延长练习时间。改进措施包括更新教材和调整方法，如引入更多互动元素。同时，建立长期跟踪机制，如年度复训，巩固技能。评估报告提交管理层，支持资源再分配，确保培训持续适应企业发展，最终实现安全绩效提升。

三、培训资源保障体系

3.1组织架构建设

3.1.1领导小组设置

企业需成立由分管安全的副总经理担任组长，安全总监、人力资源总监及生产部门负责人为副组长的培训领导小组。该小组负责统筹培训战略规划，审批年度培训预算，协调跨部门资源调配。领导小组每季度召开专题会议，分析培训成效与问题，确保培训方向与企业安全目标一致。例如，某大型化工企业通过领导小组决策，将培训考核结果与部门安全绩效挂钩，显著提升了培训执行力。

3.1.2执行机构职能

安全生产部下设培训执行中心，配备专职培训管理员3-5名，负责课程开发、师资管理、培训实施及效果跟踪。执行中心需制定标准化操作流程，如《培训需求调研规范》《课程开发指南》等文件，确保培训活动有章可循。执行中心还应建立培训档案管理系统，记录每位员工的培训经历、考核结果及技能证书，实现培训全生命周期管理。

3.1.3协作网络构建

打破部门壁垒，建立生产、设备、环保等多部门协作机制。生产车间提供实操场地与设备支持，设备部参与特种设备操作课程设计，环保部协助开展应急处置演练。例如，某氯碱企业每月组织跨部门培训协调会，由各车间主任反馈一线培训需求，使课程内容更贴合实际操作场景。协作网络还应包括外部机构，如消防中队、应急管理局，定期邀请专家参与联合演练。

3.2师资队伍建设

3.2.1内部讲师选拔

实施“双通道”师资选拔机制：技术通道从班组长、技术骨干中选拔具备5年以上一线经验且表达能力强的人员；管理通道从安全经理、生产总监中选拔具备系统思维的管理者。选拔通过笔试（安全知识测试）、试讲（模拟授课）、评议（员工满意度调查）三重考核。某石化企业通过该机制选拔出28名内部讲师，覆盖8个专业领域。

3.2.2外部专家引进

建立专家智库，与高校、行业协会、专业培训机构签订长期合作协议。重点引进三类专家：安全法规专家（解读最新政策）、工艺安全专家（分析复杂工艺风险）、应急管理专家（指导实战演练）。例如，某精细化工企业每季度邀请省级应急技术中心专家开展专题讲座，确保培训内容与监管要求同步更新。

3.2.3师资能力提升

实施“讲师赋能计划”，每年组织内部讲师参加TTT（培训师培训）课程，提升课程设计与授课技巧。建立讲师考核激励机制，根据学员评分、课程开发贡献度、培训效果转化率等指标，实行星级评定（一星至五星），星级与课时费、晋升机会直接挂钩。某企业通过该机制，讲师年均开发新课程3-5门，培训满意度达92%。

3.3培训设施与设备

3.3.1理论教学场地

建设标准化安全培训教室，配备多媒体投影、智能白板、应急广播系统等设备。教室采用模块化设计，可灵活布置成研讨式、小组式等不同场景。某企业培训中心设置阶梯教室1间、研讨室4间，同时配备VR体验区，年理论培训能力达5000人次。

3.3.2实操训练基地

建设模拟操作区与实物演练区。模拟操作区配备DCS控制系统模拟机、安全仪表系统模拟器等设备，可模拟反应失控、泄漏等异常工况；实物演练区设置储罐区、管道泄漏点、火灾模拟装置等真实场景。某企业实操基地占地2000平方米，可同时开展50人规模的实操训练，年培训量达3000人次。

3.3.3应急演练设施

配备专业应急救援装备，包括正压式空气呼吸器、有毒气体检测仪、堵漏工具套装等。建设应急演练指挥系统，通过布控摄像头实时传输演练画面，支持多部门协同作战。某企业演练基地配备移动应急指挥车，可快速部署至厂区各区域，实现“实战化”演练。

3.4经费与制度保障

3.4.1经费预算管理

实行“安全培训专项经费”制度，按员工年度工资总额的1.5%-2%计提。预算编制采用零基预算法，根据培训需求动态调整，重点向高风险岗位倾斜。某企业2023年培训预算达800万元，其中实操设备更新占比40%，确保设施与行业技术同步。

3.4.2经费使用规范

制定《培训经费使用细则》，明确开支范围：师资费（内部讲师津贴、外部专家报酬）、设备费（模拟装置采购、VR系统维护）、教材费（标准化教材开发、案例库建设）、场地费（外部租赁费用）。建立经费审批双签制，由培训中心负责人与财务总监联合审批，确保专款专用。

3.4.3制度体系建设

完善培训管理制度体系，包括《培训管理办法》《考核实施细则》《效果评估规范》等核心制度。建立培训责任追究机制，对未完成培训计划或考核不合格的部门负责人实行绩效扣分。某企业将培训完成率纳入安全生产责任制考核，与部门年度评优直接挂钩，形成“培训-考核-应用”闭环管理。

四、培训效果评估与持续改进

4.1评估指标体系设计

4.1.1知识掌握度评估

通过标准化笔试和在线测试平台，量化员工对安全理论知识的掌握程度。试题库覆盖法规条款、操作规程、危险源辨识等核心内容，采用选择题、判断题、简答题三种题型，按岗位难度设置不同分值权重。例如，新员工需达到80分及格，而班组长需达到90分方可通过。测试结果按"优秀-良好-合格-不合格"四级划分，并生成个人知识图谱，标注薄弱知识点，为后续培训提供靶向改进依据。

4.1.2技能操作考核

建立实操技能评分标准，采用"双人互评+专家复核"机制。考核项目包括设备操作规范度（如阀门开启速度、压力表读取准确性）、应急处置流程完整性（如泄漏处置步骤顺序）、防护装备使用熟练度（如正压式呼吸器佩戴时间）。每个项目设置10个关键观察点，每点1分，总分100分。某企业通过引入AI视频分析系统，自动捕捉操作细节并评分，考核效率提升40%，评分误差率降至5%以内。

4.1.3行为改变追踪

通过行为观察量表（BOS）记录员工日常安全行为表现。观察员由专职安全员和班组长组成，每月随机抽取不同班组进行现场观察，记录"三违"行为发生率、防护装备佩戴率、安全操作执行率等指标。数据录入企业安全管理系统，自动生成个人行为趋势图。某化工厂实施该评估后，员工主动报告隐患数量同比增长120%，证明安全意识已内化为行为习惯。

4.2多维度评估方法应用

4.2.1柯氏四级评估模型

采用反应层（培训满意度）、学习层（知识技能测试）、行为层（现场观察）、结果层（事故指标）四级评估体系。培训结束后立即发放匿名问卷，从课程设计、讲师表现、实用性等5个维度评分；培训1个月后进行技能复测；培训3个月后由部门主管填写行为评估表；每季度对比事故率、隐患整改率等结果指标。某企业通过该模型发现，应急演练培训后员工应急响应时间平均缩短3分钟。

4.2.2360度反馈机制

收集培训对象、直接上级、协作同事、培训讲师四方评价。员工自评学习收获与困难；上级评估工作应用情况；同事评价协作中的安全表现；讲师反馈课堂参与度。某氯碱企业通过该机制发现，夜班员工因疲劳导致课堂注意力不足，随后调整培训时间至白班并增加互动环节，培训效果提升35%。

4.2.3数据化监测平台

搭建培训效果监测系统，整合学习平台数据、现场传感器数据、生产系统数据。实时监控员工在线学习时长、答题正确率、安全操作执行次数等指标，自动预警异常情况。当某区域连续两周出现操作失误率上升时，系统自动推送针对性微课。某企业通过该平台将培训响应速度提升60%，问题整改周期缩短至72小时。

4.3结果分析与改进机制

4.3.1数据诊断会议

每月召开"培训效果诊断会"，由培训中心牵头，生产、安全、人力资源部门参与。采用"鱼骨图分析法"梳理问题根源，如某批次学员应急演练得分低，经分析发现是模拟装置与实际设备存在操作差异，随即更新训练设备。会议形成《改进任务清单》，明确责任部门与完成时限，并纳入部门绩效考核。

4.3.2动态课程优化

建立"课程迭代机制"，根据评估结果每季度修订培训内容。淘汰连续两期学员满意度低于70%的课程，开发新课程时采用"工作场景还原法"，将典型事故案例转化为教学模块。例如，针对储罐区泄漏事故，开发"泄漏发现-隔离-处置-报告"全流程模拟课程，学员通过角色扮演掌握各环节要点，课程应用后该区域同类事故减少80%。

4.3.3长效改进机制

实施"PDCA循环管理"：计划（Plan）阶段根据评估数据制定年度改进方案；执行（Do）阶段调整培训资源配置；检查（Check）阶段通过第三方审计验证改进效果；处理（Act）阶段固化成功经验并推广。某企业通过该机制将培训合格率从78%提升至95%，连续三年实现零重大事故，并获得省级安全培训示范单位称号。

五、培训实施保障与风险控制

5.1组织保障体系建设

5.1.1责任主体明确

企业需建立"三级责任制"：公司级由总经理担任培训总负责人，审批年度培训计划并保障资源投入；部门级由各生产车间主任担任部门培训第一责任人，负责组织本部门员工参训并跟踪培训效果；班组级由班组长担任现场培训督导，每日班前会强调安全操作要点。某大型化工企业通过该机制，将培训完成率纳入部门KPI考核，2022年部门达标率达98%。

5.1.2跨部门协作机制

成立培训联合工作组，由安全部牵头，生产部、设备部、人力资源部共同参与。工作组每月召开协调会，解决培训实施中的跨部门问题，如生产部需在设备大修期间预留实操场地，设备部需安排技术人员参与课程开发。某氯碱企业通过该机制，将设备检修与培训时间表同步，全年减少因培训停产造成的产量损失300万元。

5.1.3监督反馈通道

设立培训监督专员岗位，由安全部资深员工担任，全程跟踪培训执行情况。建立"培训问题直报"机制，员工可通过企业APP匿名反馈培训质量问题，如某次实操演练中发现的防护装备不足问题，经直报后2小时内得到解决。监督专员每季度提交《培训执行报告》，向管理层汇报改进建议。

5.2资源保障优化配置

5.2.1师资动态调配

建立"讲师资源池"，按专业领域分类管理。基础课程由内部讲师承担，高级课程邀请外部专家。实行"讲师弹性排班制"，根据生产旺季淡季调整授课时间，如某企业在装置大修期间，集中安排3名外部专家开展为期两周的专项培训，覆盖200名操作工。讲师实行"星级认证"，根据学员评分动态调整授课资格。

5.2.2场地设施统筹

采用"一地多用"模式，培训教室与会议室共享，实操基地与应急演练场地合并。建立"场地预约系统"，各部门提前3天申请使用，系统自动避免时间冲突。某企业通过该系统，将场地利用率提升60%，年节约场地租赁费用50万元。在高峰期，可协调周边企业共享培训资源，如与邻近化工园区联合建设实训基地。

5.2.3设备物资保障

实行"设备双备份"制度，关键实操设备如DCS模拟系统、气体检测仪等配置备用机。建立"设备巡检日志"，每日检查设备状态，确保培训期间零故障。某企业通过该制度，2023年培训设备完好率达99.8%。物资储备方面，按培训规模1.2倍的标准准备防护装备、耗材等，如某次50人规模的实操培训，提前储备60套防化服以应对突发需求。

5.3过程管理风险控制

5.3.1计划制定风险规避

培训计划制定前开展"三性分析"：可行性评估（如生产淡季安排实操培训）、必要性评估（如新工艺上线前开展专项培训）、风险性评估（如高温天气调整户外演练时间）。采用"滚动计划法"，每季度根据生产实际调整培训安排。某企业通过该机制，避免了因计划冲突导致的培训取消情况，年度计划执行率达95%。

5.3.2执行过程风险防控

建立培训"风险预判清单"，识别潜在风险点并制定应对措施。如高风险实操演练前，设置安全警戒区，配备医疗救护组；理论培训中，针对夜班学员易疲劳问题，采用"分段授课+茶歇"模式。某企业通过该清单，2023年培训期间未发生安全事故，学员满意度达92%。

5.3.3应急处置预案

制定《培训突发事件应急预案》，涵盖设备故障、人员受伤、恶劣天气等场景。明确应急联络人、处置流程和物资储备。如遇雷雨天气导致户外演练中断，立即启动"室内替代方案"，转而进行VR虚拟操作培训。某企业通过该预案，2022年成功处置3起培训突发事件，将培训中断时间控制在30分钟内。

5.4质量监控持续改进

5.4.1过程质量抽查

培训执行期间，质量监控组进行"四不两直"抽查：不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场。重点检查学员出勤率、课堂互动情况、实操规范性等。某企业通过该机制，发现并纠正了5起培训代课行为，确保培训质量。

5.4.2学员反馈收集

建立"即时反馈+深度访谈"双渠道收集机制。培训结束后，学员通过扫码填写10分钟问卷，评价讲师表现、课程实用性等；每月选取20名学员进行深度访谈，挖掘潜在问题。某企业通过该渠道，将课程满意度从78%提升至89%。

5.4.3持续优化机制

实施"培训改进闭环管理"：每月分析监控数据，识别改进点；每季度召开质量分析会，制定优化方案；每年开展培训体系评审，更新标准规范。某企业通过该机制，2023年培训课程更新率达40%，培训效果转化率提升25%。

六、培训成果转化与长效机制

6.1成果转化路径设计

6.1.1岗位应用落地

建立培训内容与岗位操作的映射机制，将课程知识点转化为具体工作指引。例如，针对反应釜操作培训，编制《关键操作步骤手册》，明确温度控制参数、压力阈值等20项核心指标，张贴于操作岗位醒目位置。班组长每日利用班前会组织5分钟"微演练"，模拟培训中的应急处置场景，强化肌肉记忆。某企业实施该机制后，操作失误率下降42%，异常工况响应速度提升35%。

6.1.2案例库建设

收集培训中产生的优秀实践案例，形成动态更新的"安全技能案例库"。案例包含问题场景、解决方案、操作要点三要素，由学员自主申报并经专家评审。例如，某班组在氯气泄漏处置中创新使用"双阀隔离法"，经提炼后纳入案例库，作为新员工必修案例。案例库通过企业内网共享，每月评选"最佳实践"，给予团队物质奖励，激发转化动力。

6.1.3绩效关联机制

将培训成果与员工绩效考核直接挂钩。在《岗位说明书》中明确安全技能要求，将考核结果分为"达标""提升""优秀"三档，与薪资浮动、晋升资格关联。例如，连续两个季度"优秀"的员工可优先参与技术比武，"未达标"者需参加强化培训。某企业通过该机制，主动报告隐患数量增长150%，安全行为规范执行率达98%。

6.2长效机制构建

6.2.1制度保障体系

完善《安全技能持续改进管理办法》，明确"年度培训计划-季度复盘-月度抽查"三级管理流程。建立"培训学分银行"制度，员工通过参与复训、技能比武、案例分享积累学分，学分达标方可晋升。制度配套《培训效果追踪表》，由部门负责人每月签字确认技能应用情况，形成闭环管理。

6.2.2资源持续投入

设立"安全技能发展基金"，按年营收的0.3%计提，专项用于培训设备更新、课程开发及学员激励。基金实行"双轨制"：60%用于硬件投入，如VR模拟系统升级；40%用于软性建设，如设立"安全创新奖"。某企业2023年投入500万元建设智能实训中心，学员实操考核通过率从75%提升至92%。

6.2.3动态调整机制

建立"培训内容季度评审会"，结合事故分析、工艺变更、法规更新三大维度调整课程。例如，新实施的《化工企业重大危险源监督管理规定》出台后，立即增设"危险源动态监控"模块；某车间因工艺升级导致操作流程变化，3天内完成课程修订并组织专项培训。

6.3文化融入策略

6.3.1安全文化渗透

将培训元素融入企业文化建设，打造"人人都是安全员"氛围。每月评选"安全之星"，展示其培训成果应用案例；厂区设置"安全技能展示墙"，陈列学员