基础加护模(板)施工方案设计

建筑基础加护模板专项施工方案一、工程概况1.1项目基本信息本工程为框架结构商业综合体项目，总建筑面积约56000㎡，地下2层，地上12层，建筑总高度45.6m。基础形式采用筏板基础与独立基础组合结构，其中筏板基础面积约1800㎡，厚度1.2m，混凝土强度等级C35P6；独立基础共32个，截面尺寸1200×1200mm至2000×2000mm不等，混凝土强度等级C30。基础加护模板工程作为关键分项工程，直接影响基础结构的成型质量与结构安全。1.2地质水文条件场地土层分布自上而下依次为：①素填土（厚0.5-1.2m）、②粉质黏土（厚2.5-4.8m，地基承载力特征值fak=180kPa）、③中风化砂岩（厚层分布，fak=3000kPa）。地下水位埋深6.8-8.2m，对混凝土结构具弱腐蚀性。施工期间需重点关注雨季地表水排放及基坑边坡稳定性。1.3专项工程范围本方案涵盖基础工程的模板设计、材料采购、加工制作、安装加固、混凝土浇筑监控、模板拆除及成品保护等全流程作业，具体包括：筏板基础侧模及集水井、电梯坑等特殊部位模板体系独立基础台阶式模板安装基础梁模板支撑系统后浇带模板隔离与支护模板拆除后的结构表面处理二、施工准备2.1技术准备组织技术团队完成施工图纸深化设计，重点复核基础轴线定位、截面尺寸及标高数据，编制《模板工程翻样图》，明确各部位模板的规格、数量及拼装节点。针对筏板基础阴阳角、独立基础台阶交接处等复杂部位，采用BIM技术进行三维建模，提前模拟模板拼装过程，优化支撑体系布置。编制模板工程专项施工技术交底文件，对木工班组进行为期3天的集中培训，考核合格后方可上岗。2.2材料准备2.2.1模板材料选型面板材料：采用18mm厚酚醛覆膜多层板（尺寸1220×2440mm），要求静曲强度≥15MPa，弹性模量≥4000MPa，含水率8%-12%支撑材料：选用Φ48×3.5mmQ235钢管，立杆壁厚不得小于3.0mm，横杆、扫地杆壁厚不小于2.7mm连接件：十字扣件、旋转扣件、对接扣件（抗滑承载力≥8kN），M12对拉螺栓（带止水片），50×100mm松木枋（含水率≤15%）2.2.2材料质量控制材料进场时严格执行"三检制"，查验出厂合格证、检测报告及外观质量。钢管应无弯曲、锈蚀、裂纹，扣件进行抽样复试（每5000套为一批，每批抽取16个试件），模板面板进行静曲强度、弹性模量检测。所有材料分类码放于防雨棚内，钢管涂刷防锈漆，模板面板涂刷水性脱模剂。2.3机具准备配备模板加工设备：圆锯机2台（功率3kW）、压刨机1台、手电钻15把、磁力线坠（3m）6个、水准仪2台、全站仪1台。混凝土施工设备：输送泵2台（HBT80型）、插入式振捣器8台（Φ50mm、Φ30mm各4台）、平板振捣器2台。安全防护设备：安全帽150顶、安全带60条、临边防护栏（定型化）300m、消防器材（4kg干粉灭火器）12组。2.4现场准备完成场地三通一平，划分模板加工区（30m×15m）、材料堆放区（硬化处理+防雨棚）、混凝土浇筑区（设置临时运输通道）。测量放线采用"双控复核"制度，建立平面控制网（精度±2mm）和高程控制点（精度±1mm），基础边线外放300mm设置控制线，并用红油漆标识。基坑周边设置排水沟（300×400mm）和集水井（800×800×1000mm），配备Φ100mm潜水泵4台。三、模板设计与加工3.1模板体系设计3.1.1筏板基础模板采用18mm厚多层板+50×100mm木枋（间距200mm）+Φ48钢管围檩（双拼，竖向间距500mm）+Φ12对拉螺栓（横向间距600mm，竖向间距500mm）体系。阴阳角处设置50×100mm木枋对角支撑，外侧采用Φ48钢管斜撑（与地面夹角≤60°），斜撑底部设置200×200×10mm钢板垫块。集水井模板采用定制钢模（厚度5mm），底部设Φ50mm排气孔。3.1.2独立基础模板台阶式独立基础采用"整体拼装、分层支护"方案，每阶模板由4块侧板组成，侧板采用18mm多层板+50×100mm木枋（间距250mm）。上阶模板通过"轿杠木"（50×100mm木枋）搁置在下阶模板上，接缝处粘贴5mm厚海绵条。外侧设置双向斜撑（水平间距800mm），支撑于基坑侧壁原状土（需提前夯实）。3.1.3基础梁模板梁截面尺寸300×600mm-500×1200mm，模板体系采用18mm多层板+50×100mm木枋（侧模竖楞间距200mm）+Φ48钢管横楞（双拼，间距500mm）+对拉螺栓（Φ12，纵向间距600mm）。当梁高≥800mm时，在梁高1/2处增设一道腰楞。支撑系统采用满堂脚手架，立杆间距800×800mm，扫地杆距地200mm，水平杆步距1500mm，梁底增设2道承重立杆。3.2模板加工制作模板加工在专用车间进行，采用精密裁板锯切割，保证切割面垂直度偏差≤1°。面板接缝处采用企口连接，宽度10mm，深度5mm。木枋与面板采用Φ3.5mm钢钉固定，钉距150mm，钉长≥面板厚度2倍。异形模板（如集水井、阴阳角）采用数控雕刻机加工，确保尺寸精度。加工完成的模板进行编号分类，涂刷两遍水性脱模剂，堆放时面板朝下，底部垫100×100mm木枋，间距≤1.5m。3.3支撑系统验算以最大截面基础梁（500×1200mm）为例进行验算：荷载计算：新浇混凝土自重24kN/m³×1.2m=28.8kN/m；施工人员及设备荷载2.5kN/m²；振捣混凝土产生的荷载2kN/m²；合计线荷载q=（28.8×0.5）+（2.5+2）×0.5=16.65kN/m立杆稳定性：Φ48×3.5mm钢管截面特性A=489mm²，i=15.8mm，长细比λ=1500/15.8=94.9，查规范得稳定系数φ=0.593，立杆承载力N=0.593×489×205=59.8kN＞16.65kN（安全）对拉螺栓：M12螺栓截面积A=113.1mm²，抗拉强度设计值f=170N/mm²，承载力N=113.1×170=19.2kN，螺栓间距600mm时受力F=16.65×0.6=9.99kN＜19.2kN（安全）四、施工工艺流程4.1总体流程测量放线→地基处理→模板定位→支撑系统搭设→面板安装→节点加固→预检→混凝土浇筑→养护→拆模申请→模板拆除→清理修复→周转使用4.2关键工序操作要点4.2.1测量放线使用全站仪按"轴线控制网→基础边线→模板定位线"三级控制原则进行放样。在垫层上弹出基础边线及300mm控制线，采用红油漆标识，每5m设置高程控制点（±0.000相对于绝对标高42.500m）。独立基础增设十字控制线，筏板基础每隔2m设置标高基准点。4.2.2支撑系统搭设立杆底部设置50mm厚木板（宽度≥200mm），扫地杆距地200mm，立杆垂直度偏差≤1/200。满堂脚手架四周及中间每隔4排立杆设置纵向剪刀撑，由底至顶连续设置；水平剪刀撑设置在顶层及扫地杆上方2m处。支撑系统搭设完成后，采用水准仪统一调整立杆顶标高，误差控制在±3mm内。4.2.3模板安装筏板基础模板：先安装外侧主模板，采用U型卡连接，接缝处粘贴双面海绵胶带（宽20mm，厚5mm）。安装对拉螺栓时加设50×50×3mm止水片（满焊），螺栓孔采用专用塑料堵头。集水井模板与主模板连接采用阴阳转角扣件，内侧设置Φ14钢筋支架（间距500mm）。独立基础模板：按"下阶→上阶"顺序安装，下阶模板就位后，采用钢管斜撑固定，利用线坠校正垂直度（偏差≤3mm）。上阶模板安装时，轿杠木与下阶模板采用M12螺栓连接，接缝处用1:2水泥砂浆封堵。基础梁模板：先安装底模，铺设50×100mm木枋（间距200mm），再安装侧模，采用对拉螺栓与钢管横楞固定。梁跨度≥4m时，按跨度的1.5‰起拱。梁柱节点处采用定制模板，确保阴阳角方正，接缝严密。4.2.4混凝土浇筑监控浇筑前检查模板拼缝、支撑稳定性及钢筋保护层厚度，签发《模板工程预检记录表》。混凝土分层浇筑，厚度≤500mm，振捣棒插入下层混凝土50mm，振捣时间15-30s。安排2名木工全程监护模板，重点检查对拉螺栓松紧度、支撑沉降及接缝漏浆情况。发现模板变形（超过3mm）立即停止浇筑，采用钢管临时加固，调整后方可继续施工。4.2.5模板拆除拆除条件：侧模在混凝土强度达到1.2MPa（常温下养护≥24h）后拆除；底模拆除需满足：筏板基础≥7d（同条件试块强度≥75%设计强度），独立基础≥5d（≥70%设计强度），跨度≥8m的基础梁≥14d（≥100%设计强度）。拆除顺序：遵循"后支先拆、先支后拆"原则，先拆非承重模板，后拆承重模板；先拆侧模，后拆底模。拆除时采用专用撬棍，严禁硬撬猛砸，拆下的模板由人工传递至地面，严禁抛掷。4.3特殊季节施工措施雨季施工：现场准备塑料薄膜2000㎡，遇雨时覆盖未浇筑的模板表面；模板支撑底部设置排水沟和集水井，配备抽水泵；雨后复工前重新检查模板垂直度和支撑稳定性。高温季节：模板安装时间安排在早晚气温较低时段，面板洒水降温；混凝土浇筑时间控制在16:00-次日8:00，模板外侧采用遮阳网覆盖，降低混凝土内外温差。五、质量控制标准5.1主控项目模板及支撑材料的材质、规格必须符合设计要求和现行标准规定模板安装的轴线位置偏差：基础≤10mm，独立基础≤8mm模板表面平整度≤5mm/2m（靠尺检查）截面尺寸允许偏差：基础+10mm/-5mm，梁+5mm/-3mm预埋件中心线位置偏差≤3mm，预留孔洞中心线位置偏差≤10mm5.2一般项目模板接缝宽度≤1.5mm，采用塞尺检查相邻模板表面高低差≤2mm支撑系统扫地杆、剪刀撑设置率100%脱模剂涂刷均匀，无漏刷、无污染钢筋现象模板拆除后结构表面平整度≤8mm，垂直度≤5mm5.3验收程序实行"三检制+监理验收"制度：班组自检：每道工序完成后，班组进行自检，填写《自检记录表》项目部复检：质检员对照规范要求进行全项检查，合格率≥95%方可报检监理验收：监理工程师对模板工程进行平行检验，重点检查支撑系统稳定性、模板拼缝及尺寸偏差，验收合格签署《模板工程检验批质量验收记录》六、安全保障措施6.1危险源辨识与控制危险源类别风险因素控制措施高处作业临边无防护、人员坠落设置1.2m高防护栏杆（刷红白警示漆），挂密目安全网；作业人员佩戴安全带，搭设操作平台物体打击材料堆放不稳、抛掷工具材料堆放高度≤1.5m，设置防倾倒措施；工具放入工具袋，严禁抛掷坍塌事故支撑失稳、地基下沉立杆底部硬化处理，设置垫板；定期检查支撑系统，荷载不得超过设计值机械伤害锯切作业无防护圆锯机设置防护罩，操作人员佩戴防护眼镜；严禁戴手套操作旋转设备6.2专项安全技术措施脚手架安全：立杆间距、步距严格按方案执行，每搭设3层进行一次检查验收；严禁利用支撑系统兼作施工通道或堆放材料（施工荷载≤2kN/m²）。模板安装安全：2m以上作业搭设脚手架或操作平台，严禁站在模板或支撑上作业；多人协同作业时明确指挥信号，统一行动。拆除作业安全：划定警戒区域，设专人监护；拆除顺序由上而下，严禁上下同时作业；拆下的材料分类堆放，及时清运，做到工完场清。6.3应急准备编制《模板工程应急预案》，配备应急物资：急救箱（含止血带、绷带等）、应急照明（36V安全灯5盏）、消防器材（灭火器8组）、应急水泵2台。每月组织一次应急演练，重点训练支撑坍塌、高处坠落等事故的应急处置流程。七、施工进度计划7.1进度安排本工程基础加护模板工程总工期45天，具体节点控制如下：第1-3天：施工准备及技术交底第4-10天：筏板基础模板安装（含特殊部位）第11-15天：独立基础模板安装第16-20天：基础梁模板安装第21-25天：模板预检及调整第26-30天：混凝土浇筑（分区分段）第31-40天：模板拆除（按结构部位分批）第41-45天：模板清理修复及周转准备7.2资源配置计划劳动力计划：木工35人（分2班作业）、架子工12人、测量工3人、质检员2人、安全员2人、普工15人。材料供应计划：多层板4500㎡（按3次周转考虑）、钢管80t、扣件15000个、对拉螺栓3000套、木枋60m³，所有材料提前7天进场。机械设备计划：混凝土输送泵2台（备用1台）、振捣器8台（备用2台）、发电机（200kW）1台（应对停电应急）。八、成品保护措施8.1模板保护模板安装完成后，严禁在其上堆放重物或行走；钢筋绑扎时，在模板表面铺设木脚手板；焊接作业时，设置防火斗，防止焊渣灼伤模板面板。8.2混凝土成品保护混凝土浇筑完成后12h内覆盖薄膜养护，养护期不少于14天强度未达到1.2MPa前，严禁在其上踩踏或安装支架模板拆除时，采用专用工具，避免损伤混凝土棱角后浇带两侧设置临时挡水台（高度150mm），覆盖防雨布8.3预埋件保护预留孔洞采用定制木盒保护，拆模后立即清理；预埋件表面涂刷防锈漆，安装完成后采用塑料薄膜包裹。九、环境保护措施9.1扬尘控制模板加工区设置封闭式防护棚，配备雾炮机（覆盖率100%）；建筑垃圾集中堆放，覆盖防尘网，48小时内清运出场；场区主要道路硬化处理，每日洒水降尘3次。9.2噪声控制夜间（22:00-6:00）禁止进行模板切割等强噪声作业；施工机械设置减震垫，圆锯机等设备安装隔音罩；噪声监测点设置在场地边界，昼间≤70d