市政公路盖梁施工方案

市政公路盖梁施工专项方案一、施工准备1.1技术准备组织技术人员进行图纸会审，重点复核盖梁几何尺寸、钢筋配置及预埋件位置，形成图纸会审记录并进行设计交底。编制详细的施工技术交底文件，明确各工序质量标准及验收流程。根据设计要求进行混凝土配合比试验，确定C30混凝土最优配合比，确保28天抗压强度不低于34.5MPa，坍落度控制在180±20mm。对盖梁设计图纸进行三级会审，核查钢筋布置、预埋件位置及标高数据，形成会审记录并报监理单位审批。编制《盖梁施工工艺卡》，对钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑等关键工序进行详细技术交底，交底覆盖率需达到100%。1.2材料准备钢筋采用HRB400E级钢筋，进场时需提供出厂合格证及质保书，按每60t为一批次进行力学性能及重量偏差检验，合格后方可使用。钢筋表面应无损伤、油渍及锈蚀，存放时垫高30cm并覆盖防雨布。模板采用18mm厚酚醛覆膜多层板，背楞选用100×100mm方木，主楞采用双拼Φ48×3.5mm钢管。模板进场后检查板面平整度（允许偏差2mm/m）及接缝严密性。混凝土采用商品混凝土，要求供应商提供原材料检验报告及配合比通知单，初凝时间≥6h，终凝时间≤12h。准备Φ12mm对拉螺栓（抗拉强度≥400MPa）、脱模剂（采用水性脱模剂）、海绵条（用于模板接缝密封）等辅助材料。预埋件方面，支座垫石预埋筋采用Φ20mm螺纹钢，外露长度150mm，抗震挡块预埋件位置偏差需控制在±10mm以内。1.3机械设备准备配置主要施工机械：25t汽车吊1台，检查吊具、钢丝绳及制动系统；HBT60型混凝土输送泵1台，进行试运转调试；Φ50mm、Φ30mm插入式振捣棒各3台，确保振捣频率≥10000次/min；钢筋切断机、弯曲机、调直机各1台，校验计量装置；DS3级水准仪、2秒级全站仪各1台，经法定机构检定合格且在有效期内。另配备电焊机（XP500，15KW）、柴油发电机（75KW）、砼运送车（6m³）、拌合楼（HZS100，100m³/h）等设备。所有机械设备进场前进行全面检查和调试，确保性能良好。1.4现场准备清理墩柱顶面浮浆及杂物，采用风镐凿毛处理，露出新鲜混凝土面面积≥75%。在墩柱侧面弹出盖梁轴线及标高控制线，搭设临时防护栏杆（高度1.2m，设两道横杆）。平整材料堆放场地，硬化处理（150mm厚C20混凝土+Φ8@200双向钢筋网），划分钢筋加工区、模板堆放区及混凝土浇筑区，设置明显标识牌。对墩柱进行施工测量，包括墩柱中心位置测量、墩柱顶高程测量，墩柱中心测量采用全站仪进行，高程测量根据施工中设置的临时水准点，用水准仪或精密全站仪直接进行控制测量。二、测量放线2.1控制网布设以桥梁首级控制网为基准，在盖梁施工区域布设加密导线点，采用全站仪按二级导线精度施测（测角中误差±8″，边长相对误差1/15000）。水准点按四等水准测量要求布设，闭合差≤±20√Lmm（L为路线长度，以km计）。根据施工需要，在施工现场周边稳固位置设置若干个永久性控制点，便于后续施工测量复核。2.2盖梁轴线放样采用极坐标法放样盖梁纵横轴线，在墩柱顶面上测设4个轴线控制点，用红油漆标记。使用全站仪进行角度、距离复核，确保轴线偏差≤5mm。沿轴线方向每5m设置一个高程控制点，用水准仪按往返测法施测，闭合差≤±3mm。精确测量盖梁中心线位置，在墩柱的醒目位置标出盖梁底标高位置。根据桥墩控制点坐标计算盖梁边框上4个角点的设计坐标，从控制点直接测设盖梁顶4个角点位置，再用钢尺检查4个点的相对距离，并丈量跨径，以保证梁的位置。2.3模板定位控制在模板内侧弹设盖梁设计边线，底部设置5cm控制线。安装过程中使用全站仪实时监测模板顶面四角坐标，调整模板位置，确保轴线偏差≤10mm，顶面高程偏差±15mm。待模板就位后详细测设，确保模板的平面位置、顶部标高及稳定性符合设计要求。测量成果需经监理复核确认后方可进行后续工序施工。三、支架搭设3.1支架设计本项目盖梁多数在较高位的墩柱处进行浇筑，采用抱箍支架法施工。抱箍采用16mm厚Q235钢板制作，配备Φ30mm高强度螺栓（8.8级），抱箍内侧设置3mm厚橡胶垫与麻布复合层，摩擦系数不低于0.45。在抱箍上设双拼I40a工字钢（截面尺寸40014210.5mm）作为盖梁整体承重部分，其上采用20a槽钢（200737mm），间距为40cm设置，槽钢上平铺底模。为保证底模在浇筑过程不发生沉降，在抱箍和I40工字钢下运用方木和门式支架顶住抱箍和托住I40工字钢。支架基础采用20cm厚C20混凝土垫层，下设10cm厚碎石垫层，地基承载力经检测≥150kPa。3.2支架搭设流程放出支架立杆位置线，铺设5cm厚木板作为垫板（尺寸200×200mm）。按先立杆后横杆再斜杆的顺序搭设，立杆接头采用对接扣件连接，错开布置（相邻接头高度差≥50cm）。安装顶托（伸出长度≤30cm），在顶托上放置10×15cm方木作为分配梁。每搭设3层进行一次支架整体垂直度检查（偏差≤H/1000，且≤50mm）。抱箍安装时，先在墩柱上标注抱箍安装控制线，确保抱箍位置准确，然后拧紧高强度螺栓，扭矩控制在规定范围内。两根主梁架设好后必须互相连接牢固，防止滑动及侧翻，连接材料采用φ16以上的拉杆连接。分布梁架设时均超过模板两侧1米以上，作为作业平台使用。3.3支架预压预压荷载按盖梁自重的120%进行分级加载（50%、80%、120%）。加载顺序从跨中向两端对称加载，采用砂袋（每袋重50±2kg）分层码放。观测点布置在盖梁跨中、1/4跨及支座处，共9个测点。观测频率为加载前测初始值，每级加载后1h、2h、4h各测一次，卸载后测回弹值。预压合格标准为24h累计沉降量≤2mm，卸载回弹率≥80%。根据预压结果设置支架预拱度（按跨中3cm、两端1cm线性分配）。预压完成后，整理观测数据，分析支架变形情况，为后续模板安装提供依据。四、模板工程4.1模板制作底模与侧模均采用6mm厚大块钢模，面板平整度误差≤2mm/m。底模切割尺寸比设计尺寸大5cm，接缝处刨平处理，确保缝隙≤1mm。侧模按盖梁截面曲线加工定型模板，背楞间距30cm，对拉螺栓横向间距60cm、竖向间距50cm。端模根据盖梁端部尺寸定制，预留钢筋孔采用机械钻孔（孔径比钢筋直径大2mm）。模板接缝处设置双面胶条+海绵条双重密封，模板拼装后整体刚度需满足浇筑荷载下挠度≤L/4000（L为计算跨度）。钢模板与混凝土接触的表面应平整、光滑，多次反复使用的钢模板在使用前清理掉残留的混凝土。加工好的模板必须逐块进行验收，并进行场外试拼装，拼装成盖梁规定尺寸后再次测量尺寸偏差，进行校正，使偏差值符合规范规定。4.2模板安装底模安装：测量人员测出模板位置并标识后，将底模吊装至横梁上，通过木垫块调平。模板平整后固定底模，保证模板平整度及接缝密合性。盖梁与墩柱连接出处模板采用海绵或胶条贴缝，防止漏浆。同时在横梁端侧铺设木板作为操作平台，并挂设安全网及护栏。侧模、端模安装：在底模安装验收合格后，吊装盖梁侧模。侧模采用组合钢模现场拼装，整体吊装。模板采用螺栓拼接，安装好的模板应线型顺适，接头紧密平整，位置精确。安装侧模时，采用汽车吊分块吊装，临时固定后安装背楞及对拉螺栓，螺栓拧紧扭矩控制在40-50N·m。安装端模，与侧模接缝处粘贴5mm厚海绵条，用木楔顶紧固定。模板拼缝处用双组份聚硫密封胶密封，表面平整度用2m靠尺检查（允许偏差3mm）。4.3模板检查模板安装完成后，对其几何尺寸、轴线位置、标高及稳定性进行全面检查。几何尺寸方面，长、宽、高允许偏差±10mm，对角线差≤15mm；轴线位置上，盖梁中心线偏差≤10mm；标高方面，顶面高程偏差±15mm；稳定性检查中，对拉螺栓间距偏差≤20mm，背楞间距偏差≤30mm。检查合格后，请监理工程师对其平面位置、顶部标高及稳定性进行检查，检查合格后方可进行下一工序。4.4模板拆除拆除时间：侧模在混凝土强度≥2.5MPa时拆除（一般浇筑后24h），底模及支架在混凝土强度≥85%设计强度且龄期≥7d后拆除。拆除顺序为先拆端模→侧模→底模，自上而下分段拆除，严禁整体推倒。拆除工艺为松开对拉螺栓后用撬棍缓慢分离模板，避免损伤混凝土表面。模板拆除后，及时清理干净，涂刷脱模剂并覆盖保护，堆放整齐，以备下次使用。五、钢筋工程5.1钢筋加工调直：盘圆钢筋采用调直机调直，调直后局部弯曲偏差≤4mm/m。切断：钢筋切断长度允许偏差±10mm，切口平整无马蹄形。弯曲：弯起点位置偏差≤10mm，弯弧内直径≥5d（d为钢筋直径），HRB400E钢筋弯后平直段长度≥10d。焊接：采用双面搭接焊，搭接长度≥5d，焊缝宽度≥0.7d，厚度≥0.3d，每300个接头为一批次进行拉伸试验。钢筋加工过程中，严格按照设计图纸和施工规范进行操作，确保钢筋尺寸准确，形状符合要求。5.2钢筋安装在底模上弹设钢筋位置线，按间距20cm摆放底层主筋，采用Φ10mm钢筋马凳（间距1m×1m）支撑上层钢筋。绑扎箍筋（间距15cm），与主筋交点全部绑扎，采用八字扣绑扎法，绑扎点间距≤20cm。安装纵向受力钢筋，接头采用直螺纹连接（Ⅰ级接头），丝头加工长度为套筒长度的1/2+1P，连接后外露丝扣≤2P。安装预埋件：支座垫石钢筋网（Φ12@100mm）、防撞护栏预埋筋（Φ16mm，外露长度50cm）、泄水孔（PVC管Φ100mm，坡度3%）。钢筋保护层采用C30混凝土垫块（强度≥30MPa），垫块数量≥4个/m²，呈梅花形布置。钢筋安装过程中，注意保护模板，避免钢筋碰撞模板导致模板变形。5.3钢筋验收钢筋安装完成后，对其进行验收。验收内容包括钢筋数量、规格、间距、保护层厚度、预埋件位置及钢筋接头等。钢筋数量、规格、间距允许偏差±10mm；保护层厚度允许偏差+10mm、-5mm；预埋件位置偏差≤15mm；钢筋接头面积百分率≤50%（受拉钢筋），接头错开距离≥35d且≥500mm。验收合格后，报监理工程师检查，经监理工程师同意后方可进行混凝土浇筑。六、混凝土工程6.1混凝土浇筑前准备检查模板接缝密封情况，对缝隙进行二次封堵。洒水湿润模板及墩柱顶面（湿润时间≥2h），但不得有积水。架设混凝土输送泵管，采用钢管支架固定，泵管与模板距离≥50cm。制作混凝土试模（150mm×150mm×150mm）6组，其中3组用于标准养护（20±2℃，相对湿度≥95%），3组用于同条件养护。检查混凝土原材料检验报告及配合比通知单，确保混凝土质量符合要求。准备好浇筑工具和设备，如振捣棒、铁锹、抹子等，并进行调试。6.2混凝土浇筑盖梁主体和挡块一次整体浇筑，支座垫石第二次浇筑。采用泵送砼或吊装料斗浇筑方案，砼到施工现场后，校对其出厂砼配比单和实际坍落度，满足要求后方可浇筑。盖梁砼应从梁中向两边分层浇筑，分层振捣，每层不得超过30cm。特别注意转角部位的振捣，不漏振也不过振，以保证表面光滑、平整、色泽均匀。混凝土浇筑过程中，派专人观察模板、支架、钢筋及预埋件的位置和变形情况，发现问题及时处理。6.3混凝土振捣使用插入式振捣棒振捣混凝土，振捣棒移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持5-10cm的距离。振捣时间以混凝土表面出现浮浆、不再下沉、无气泡逸出为宜，一般为20-30s。振捣过程中，避免振捣棒碰撞钢筋、模板和预埋件。对于钢筋密集区域，可采用Φ30mm振捣棒进行振捣，确保混凝土振捣密实。6.4混凝土养护混凝土浇筑后，根据室外温度和砼凝结情况，砼收浆后及时进行淋水保养，盖梁顶最好用湿麻袋覆盖保养，养护期限为7天。在养护期间，应经常使砼保持湿润，避免混凝土表面干燥开裂。当气温低于5℃时，采取保温养护措施，不得向混凝土表面洒水。养护期间，定期检测混凝土强度，确保混凝土强度满足设计要求。6.5预应力施工（如设计有要求）若盖梁设计有预应力，在混凝土强度达到设计要求后进行预应力张拉。张拉前，检查预应力筋、锚具、张拉设备等是否符合要求。张拉采用两端对称张拉，张拉顺序按设计要求进行。张拉过程中，分级加载，记录张拉应力和伸长值，确保张拉质量符合要求。张拉完成后，及时进行孔道压浆，压浆应饱满、密实。七、质量保证措施7.1原材料质量控制严格执行材料进场检验制度，对钢筋、模板、混凝土等原材料的质量证明文件进行核查，并进外观检查和抽样送检，合格后方可使用。建立原材料台账，记录材料的进场时间、数量、规格、检验情况等信息。7.2施工过程质量控制加强施工过程中的质量检查，实行工序交接检验制度。每道工序完成后，由施工班组自检，合格后报项目部质检人员检查，再报监理工程师验收，验收合格后方可进行下道工序施工。对关键工序和特殊工序，设置质量控制点，加强旁站监理，确保施工质量。7.3试验检测控制建立工地试验室，配备必要的试验设备和人员，对混凝土配合比、钢筋力学性能、混凝土强度等进行试验检测。严格按照试验规程进行操作，确保试验数据准确可靠。试验检测结果及时反馈给施工管理人员，为施工质量控制提供依据。7.4质量通病防治针对盖梁施工中常见的质量通病，如蜂窝、麻面、空洞、露筋、裂缝等，制定相应的防治措施。加强混凝土配合比设计和搅拌质量控制，确保混凝土和易性良好；加强模板安装和接缝密封，防止漏浆；加强混凝土振捣，确保振捣密实；加强混凝土养护，防止混凝土开裂。八、安全保证措施8.1安全教育培训对所有施工人员进行安全教育培训，使其掌握本工种的安全操作规程和安全注意事项。特种作业人员必须持证上岗，严禁无证操作。定期组织安全技术交底，提高施工人员的安全意识和自我保护能力。8.2施工现场安全管理施工现场设置明显的安全警示标志，划分危险区域，严禁非施工人员进入。搭设的脚手架、操作平台等必须牢固可靠，经验收合格后方可使用。施工用电设备必须有可靠的接地保护，严禁私拉乱接电线。8.3机械设备安全管理定期对机械设备进行检查和维护保养，确保机械设备性能良好。操作人员必须严格按照操作规程进行操作，严禁违章作业。机械设备运转时，严禁进行维修和保养。8.4高处作业安全防护高处作业人