安全生产隐患排查规范

安全生产隐患排查规范一、总则

1.1制定目的

为全面规范生产经营单位安全生产隐患排查工作，强化安全生产主体责任，有效预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全及企业财产安全，依据国家相关法律法规及行业标准，制定本规范。

1.2制定依据

本规范以《中华人民共和国安全生产法》《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》《生产安全事故隐患排查治理体系建设指南》等法律法规、国家标准及行业标准为依据，结合行业安全生产管理实践经验编制。

1.3适用范围

本规范适用于中华人民共和国境内从事生产经营活动的单位（以下简称“生产经营单位”），包括工矿商贸、建筑施工、交通运输、危险化学品、烟花爆竹、冶金等重点行业领域。其他行业领域可参照执行。

1.4基本原则

安全生产隐患排查工作应遵循“全面覆盖、分级负责、闭环管理、标本兼治”的原则，做到责任到人、排查彻底、治理及时、记录规范，确保隐患排查治理工作常态化、制度化、规范化。

1.5术语定义

（1）安全生产隐患：生产经营单位违反安全生产法律法规、标准规范、管理制度的规定，或者在生产经营活动中存在可能导致生产安全事故物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。

（2）隐患排查：生产经营单位对本单位生产经营活动中的场所、人员、设备、设施、环境等进行全面检查，识别并记录隐患的过程。

（3）隐患治理：消除或控制隐患的活动，包括隐患登记、评估、整改、验收、销号等环节。

（4）重大事故隐患：危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。

二、组织机构与职责

2.1组织机构设置

2.1.1隐患排查领导小组

企业主要负责人作为安全生产第一责任人，牵头成立隐患排查领导小组，统筹全公司隐患排查治理工作。领导小组由企业主要负责人任组长，分管安全负责人任副组长，成员包括生产、技术、设备、安全、人力资源等部门负责人及安全管理部门骨干人员。领导小组下设办公室，办公室设在安全管理部门，负责日常协调与信息汇总。领导小组每季度至少召开一次专题会议，研究解决隐患排查治理中的重大问题，如重大隐患整改方案审批、资源调配、责任分工等。

2.1.2日常排查工作组

各生产车间、部门设立日常排查工作组，由车间主任或部门负责人任组长，班组长、安全员及岗位骨干为成员。工作组根据企业生产特点，制定日常排查计划，明确每日、每周、每月的排查重点与频次。例如，生产车间工作组每日开工前对设备运行状态、作业环境、人员防护措施进行检查；每周组织一次全面排查，覆盖所有生产环节；每月对排查情况进行汇总分析，形成报告上报领导小组。

2.1.3专项排查小组

针对特定时期或领域，企业可临时组建专项排查小组。例如，在节假日停产前，由生产、设备、安全部门联合组成节前安全专项排查小组，重点检查设备停用安全措施、消防设施、应急物资等；在汛期，由技术、设备、后勤部门组成防汛专项排查小组，排查排水系统、电气设备防水措施、厂区边坡稳定性等。专项排查小组由相关专业部门负责人任组长，抽调技术骨干、外部专家参与，确保排查工作的针对性和专业性。

2.2各层级职责

2.2.1领导小组职责

领导小组是隐患排查治理工作的决策机构，主要职责包括：制定企业年度隐患排查治理工作目标与计划，明确各部门排查重点；审批重大事故隐患整改方案，确定整改责任部门、责任人、整改时限及资金保障；定期组织全公司隐患排查治理工作检查，对排查不力、整改不到位的部门进行问责；协调解决排查治理中跨部门资源调配问题，如重大隐患整改所需的技术、物资、人力等；向上级主管部门及企业职工代表大会汇报隐患排查治理工作情况。

2.2.2工作组职责

日常排查工作组是隐患排查的具体执行机构，职责包括：依据领导小组制定的排查计划，组织开展日常、定期、专项隐患排查；对照隐患排查标准清单，逐项检查生产现场、设备设施、作业人员、安全管理制度等，对发现的隐患进行详细记录，填写《隐患排查记录表》，注明隐患位置、类型、风险等级及初步整改建议；对一般隐患，立即督促责任岗位或人员整改，并跟踪落实情况；对重大隐患，及时上报领导小组，协助制定整改方案；定期向领导小组提交排查工作报告，包括隐患数量、整改率、未整改隐患原因分析等。

2.2.3班组职责

班组是隐患排查的第一道防线，班组长为班组隐患排查第一责任人。其主要职责包括：组织班组成员学习隐患排查知识，熟悉本岗位风险点及排查标准；每日班前会上强调当日生产任务中的安全注意事项及排查重点；作业过程中对班组成员的操作行为、设备运行状态、作业环境进行动态巡查，发现“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）行为立即制止；班后对生产区域进行全面检查，确保设备停机安全、电源关闭、现场整洁；每周组织一次班组隐患排查分析会，总结本周排查情况，对重复出现的隐患制定针对性措施；及时上报本班组无法解决的隐患，并配合整改工作。

2.2.4员工职责

员工是隐患排查的直接参与者和信息报告者，其职责包括：严格遵守安全生产规章制度和操作规程，正确佩戴和使用劳动防护用品；作业前对自身岗位的设备、工具、作业环境进行检查，确认安全后方可开工；作业过程中密切关注设备运行状态和周围环境，发现异常情况（如设备异响、漏电、现场物品堆放混乱等）立即停止作业，并向班组长或安全员报告；积极参与企业组织的隐患排查培训，掌握基本的隐患识别方法和报告流程；对提出的隐患整改建议，配合相关部门落实整改措施；主动参与岗位隐患排查自查自纠活动，提出合理化建议。

2.3保障机制

2.3.1制度保障

企业建立健全隐患排查治理制度体系，明确组织机构运行规则。主要包括：《隐患排查责任制度》，细化各级人员职责，对未履行职责导致隐患未及时发现或整改不力的，严肃追责；《隐患排查分级管理制度》，根据隐患风险等级（一般、较大、重大）明确不同级别隐患的排查频次、审批权限及整改时限；《隐患排查信息报送制度》，规范隐患记录、上报、流转流程，要求排查信息真实、准确、完整，确保隐患可追溯；《隐患排查考核奖惩制度》，将隐患排查工作纳入各部门及员工绩效考核，对排查工作成效显著的部门和个人给予奖励，对工作不力的进行处罚。

2.3.2人员保障

企业配备与隐患排查工作相适应的专业人员。安全管理部门至少配备2名专职安全员，具备注册安全工程师或相关行业安全资质；各车间、班组配备兼职安全员，由经验丰富的班组长或骨干员工担任；定期组织组织机构成员参加培训，内容包括最新安全生产法律法规、隐患判定标准、排查方法（如直观经验法、安全检查表法、仪器检测法）、隐患整改技术及应急处置知识等；邀请行业专家或第三方机构对企业组织机构设置及职责履行情况进行评估，提出优化建议，确保人员能力满足工作需求。

2.3.3资源保障

企业为隐患排查工作提供充足的资源支持。经费保障：设立隐患排查专项经费，纳入年度财务预算，用于购置检测设备（如红外测温仪、可燃气体检测仪、振动检测仪等）、聘请外部专家、开展员工培训、整改隐患物资采购等；技术保障：引入隐患排查信息化管理系统，实现隐患排查、上报、整改、验收、销号全流程线上管理，提高工作效率；配备移动终端设备，方便现场人员实时上传隐患信息；物资保障：为隐患整改提供必要的物资支持，如安全防护用品、消防器材、设备备件等，确保整改措施及时落实；时间保障：合理安排生产计划，为各层级开展隐患排查工作预留充足时间，避免因生产任务紧张而忽视排查工作。

三、隐患排查实施流程

3.1排查准备

3.1.1计划制定

企业每年年初制定年度隐患排查计划，明确全年排查目标、重点领域、频次及责任分工。计划由领导小组审批后下发各部门，结合生产淡旺季特点动态调整。季度排查计划需覆盖所有生产区域，月度计划聚焦高风险环节，如危化品存储区、特种设备操作区等。临时性排查任务如新设备投产前、工艺变更后需在实施前五日完成专项计划编制，确保排查针对性。

3.1.2资源准备

根据排查计划配置相应资源。日常排查需配备基础检测工具如万用表、温度计、安全帽等；专项排查需调用专业设备如红外热像仪、气体检测仪。安全管理部门提前一周检查工具校验状态，确保数据准确。重大隐患排查需邀请外部专家参与，提前两周联系第三方检测机构并明确检测范围与标准。

3.1.3培训宣贯

实施前组织全员培训，内容涵盖新排查标准、设备操作方法及信息报送流程。班组长培训侧重现场识别技巧，如设备异响判断、管线泄漏观察；员工培训聚焦岗位风险点，如机床防护装置缺失、电气线路老化等典型隐患。培训后通过闭卷考试验证效果，不合格者需重新培训。

3.2排查实施

3.2.1日常排查

班组每日开工前执行"三查"：查设备状态（如润滑系统油位、制动器灵敏度）、查作业环境（如通道畅通性、照明亮度）、查人员防护（如安全帽系带、防护手套佩戴）。班组长每两小时巡查关键岗位，记录《班次安全巡检表》。发现隐患立即处置，如松动螺栓紧固、破损警示牌更换等，无法现场解决的拍照上传至隐患管理系统。

3.2.2专项排查

针对特定场景开展深度排查。节假日停产前组织"四查"：查停机程序执行（如电源切断挂牌）、查消防设施（灭火器压力值）、查应急物资（急救箱药品有效期）、查安防系统（监控盲区覆盖）。新工艺试运行期间由技术部门主导，重点检查工艺参数偏差、连锁装置有效性。重大活动前联合保卫部门排查安防漏洞，如围墙高度、门禁系统响应时间。

3.2.3季节性排查

根据季节特点调整重点。夏季重点排查：防雷接地电阻值、通风设备运行状态、高温岗位防暑措施；冬季重点排查：管道防冻保温层完整性、除雪设备储备、厂区路面防滑处理；汛期前组织排水系统流量测试、边坡稳定性评估、应急泵启动测试。季节性排查需在季节转换前两周完成，形成《季节性风险清单》。

3.3隐患记录与分级

3.3.1记录规范

现场排查人员使用标准化表格记录，包含七要素：隐患位置（如A车间3号线配电柜）、描述（如柜门闭锁装置失效）、发现时间、风险等级、整改建议、责任部门、整改期限。记录需手写签名并现场拍照佐证，照片需包含参照物（如设备铭牌）确保可追溯。电子记录需在发现后两小时内录入系统，自动生成唯一编号。

3.3.2分级标准

依据整改难度与风险程度分为三级：一般隐患（如灭火器压力不足）需24小时内整改；较大隐患（如安全阀未定期校验）需72小时内制定方案；重大隐患（如危化品储罐防静电接地断裂）需立即停产并上报属地应急管理部门。分级由安全工程师依据《重大事故隐患判定标准》审核，必要时组织专家论证。

3.3.3信息传递

隐患信息通过三级传递机制流转：现场人员向班组长口头报告并提交记录表；班组长每日汇总后提交车间主任；车间主任每周向安全管理部门提交《隐患周报表》。重大隐患需立即启动应急程序，同步通知生产调度中心调整生产计划，确保信息传递时效性不超过15分钟。

四、隐患治理与整改

4.1整改方案制定

4.1.1方案编制流程

排查发现隐患后，责任部门须在24小时内启动整改方案编制。方案由部门负责人牵头，组织技术骨干、安全员及操作人员共同参与。编制前需现场复核隐患状况，明确整改范围、技术要求和资源需求。方案内容应包括隐患描述、整改目标、具体措施、责任分工、完成时限及验收标准。重大隐患整改方案需经企业技术负责人审核，必要时邀请外部专家参与论证，确保方案的科学性和可行性。

4.1.2方案要素设计

整改方案需明确五个核心要素：一是技术措施，如设备维修、工艺优化、防护装置加装等；二是管理措施，如完善操作规程、加强培训监督、修订管理制度等；三是资源保障，包括人力、物力、资金投入计划；四是进度安排，按"紧急整改—限期整改—长效治理"分阶段实施；五是风险预控，制定整改期间的安全防护措施和应急预案。例如，针对某车间粉尘爆炸隐患，方案需包含除尘设备升级、防爆电气改造、作业流程优化等内容，并明确各环节的责任人和完成节点。

4.1.3方案审批机制

整改方案实行分级审批制度。一般隐患整改方案由部门负责人审批后实施；较大隐患整改方案需报安全管理部门复核，由分管负责人审批；重大隐患整改方案必须提交企业主要负责人审批，并报属地应急管理部门备案。审批过程中重点核查整改措施的针对性、资源保障的充分性及风险防控的有效性。方案审批通过后，安全管理部门需在隐患管理系统中登记编号，启动整改流程。

4.2整改过程管控

4.2.1临时管控措施

隐患整改前，责任部门必须落实临时管控措施，防止事故发生。技术性管控包括设备停用、区域隔离、限载运行等；管理性管控包括增加巡检频次、设置警示标识、限制人员进入等。例如，某储罐区发现法兰泄漏，立即启动泄漏应急处置程序，关闭上下游阀门，设置围堰防止物料扩散，安排专人24小时监控。临时管控措施需明确执行人、监督人及解除条件，确保整改期间风险可控。

4.2.2整改实施监督

整改过程实行"三级监督"机制。责任部门负责人每日检查整改进度，协调解决实施中的问题；安全管理部门每周抽查整改质量，重点核查措施落实情况和风险防控效果；企业领导小组每月督查重大隐患整改情况，确保按计划推进。监督过程需填写《整改监督记录表》，记录现场检查发现的问题及整改要求。对整改不力或进度滞后的部门，领导小组可约谈负责人，必要时调整资源或启动问责程序。

4.2.3动态风险管控

整改期间需持续开展风险动态评估。每日开工前，作业人员需确认作业环境安全；作业中每小时检查安全防护设施有效性；作业后清理现场，确认无遗留风险。高风险作业如动火、登高、有限空间等，必须严格执行作业许可制度，落实监护措施。例如，某车间更换老旧线路时，需办理《高处作业许可证》，配备安全带、防坠器，并设置警戒区域。安全管理部门通过视频监控、现场抽查等方式，确保风险管控措施贯穿整改全过程。

4.3整改验收与闭环

4.3.1验收标准制定

整改完成后，责任部门需依据方案中的验收标准组织自验。验收标准应量化、可操作，包括设备参数（如电机温度≤60℃）、环境指标（如噪音≤85分贝）、管理要求（如操作规程覆盖率100%）等。重大隐患验收需增加第三方检测环节，如邀请特种设备检验机构对压力容器进行无损检测，或委托环境监测机构评估粉尘浓度。验收标准需在方案审批时明确，避免验收时产生争议。

4.3.2验收程序实施

验收分"三级验收"流程：班组级验收由班组长组织，核查岗位整改措施落实情况；部门级验收由部门负责人牵头，检查区域整体整改效果；企业级验收由安全管理部门组织，重点验收重大隐患整改结果。验收需逐项对照标准，填写《隐患整改验收表》，记录验收时间、参与人员、验收结论及遗留问题。验收不合格的，责任部门须在3日内完成整改并重新申请验收。

4.3.3闭环管理机制

验收合格后，隐患管理进入闭环阶段。责任部门在系统中提交验收报告，安全管理部门审核后更新隐患状态为"已整改"。对整改中发现的系统性问题，如某类设备普遍存在缺陷，需启动"举一反三"机制，组织同类隐患排查，形成《隐患整改分析报告》。重大隐患整改完成后，企业需向属地应急管理部门提交销案申请，附验收报告及整改影像资料。所有整改资料需归档保存，保存期限不少于3年，确保可追溯。

五、监督与评估

5.1监督机制

5.1.1内部监督

企业内部监督由安全管理部门主导，组建专职监督团队，成员涵盖生产、技术、设备等部门骨干。监督团队每月开展一次全面检查，重点核查隐患排查记录的真实性和完整性，确保信息无遗漏。检查方式包括现场抽查和资料审核，现场抽查覆盖20%的生产区域，资料审核涉及所有隐患整改报告。监督人员深入作业现场，观察隐患整改措施的落实情况，如设备防护装置的安装状态、消防器材的维护记录等。对发现的问题，监督团队当场拍照取证，并填写《监督问题清单》，明确整改要求和责任部门。清单在24小时内传递给相关部门，要求在48小时内反馈整改计划。监督团队跟踪整改进度，确保问题及时解决。例如，某车间发现电气线路老化隐患，监督人员核实整改后线路更换记录，并测试绝缘电阻值，确保隐患彻底消除。

5.1.2外部监督

外部监督涉及政府监管、第三方评估和社会公众参与。企业主动配合应急管理部门的季度检查，提供隐患排查档案和整改证明，资料包括排查日志、整改照片和验收报告。每年至少邀请一次第三方安全评估机构进行独立审查，评估机构由行业协会推荐，重点检查隐患排查体系的合规性和有效性。评估过程采用现场检测和员工访谈，如使用气体检测仪测试车间空气质量，询问员工对隐患识别的掌握程度。同时，企业设立24小时举报热线和线上平台，鼓励员工和社会公众报告安全隐患。举报信息由专人处理，在72小时内调查核实，并向举报人反馈结果。例如，有员工举报某区域安全警示标识缺失，企业立即补充标识，并在周会上通报处理情况，增强公众信任。

5.1.3监督记录与报告

监督过程需形成详细记录，确保可追溯。监督人员使用标准化表格记录检查内容，包括时间、地点、问题描述、整改建议和责任人。记录需手写签名并现场拍照，照片包含时间戳和位置标识。每月底，监督团队汇总记录，编制《监督月度报告》，报告内容涵盖监督范围、发现的主要问题、整改率及典型案例。报告由安全管理部门负责人审核后，上报企业领导小组。重大问题，如可能导致事故的隐患，需在24小时内以书面形式上报，并同步通知生产调度中心。所有监督记录保存至少三年，存档于企业档案系统，便于后续查询和审计。例如，某次监督发现设备维护记录不全，报告建议完善电子台账，并纳入下月检查重点。

5.2评估方法

5.2.1定期评估

定期评估是企业对隐患排查工作的系统性回顾，每季度进行一次。评估小组由安全、生产、技术部门负责人组成，采用多维度方式收集数据。现场评估包括巡查生产区域，观察员工操作行为，如是否正确佩戴防护装备；资料评估涉及审核隐患排查数据库，分析隐患类型分布和整改趋势；员工评估通过问卷调查，了解一线人员对隐患识别的熟悉程度。评估结果量化为指标，如隐患发现率、整改及时率和员工培训覆盖率。评估小组召开分析会，讨论数据背后的原因，如某季度整改率下降，可能源于资源不足或流程不畅。评估报告在季度末提交企业决策层，报告中包含改进建议，如增加安全投入或优化排查流程。例如，某次评估显示员工培训覆盖率仅80%，建议开展专项培训，并纳入部门绩效考核。

5.2.2专项评估

专项评估针对特定事件或领域开展，具有针对性强的特点。例如，在事故发生后或重大节日前，启动专项评估。评估由外部专家主导，确保客观公正，专家来自行业协会或专业机构。评估范围聚焦高风险环节，如危化品存储区或特种设备操作区。评估方法包括现场测试和模拟演练，如模拟泄漏事故，测试应急响应时间；设备检测使用专业工具，如超声波探伤仪检查管道裂缝。评估过程需记录详细数据，形成《专项评估报告》，报告内容包括隐患根源分析、整改效果验证和预防措施建议。报告提交企业领导小组，作为后续管理依据。例如，某次专项评估发现消防系统响应延迟，建议升级自动报警装置，并安排季度演练。

5.2.3评估指标

评估指标是衡量隐患排查工作效果的标尺，设定需量化、可操作。核心指标包括隐患发现率、整改及时率、员工培训覆盖率和事故发生率。发现率要求不低于95%，即排查出的隐患占实际隐患总数的比例；整改及时率不低于90%，指隐患在规定期限内完成整改的比例；培训覆盖率100%，确保所有员工接受过隐患识别培训；事故发生率同比下降10%，反映整体安全水平提升。指标数据来源于隐患管理系统和事故记录，系统自动生成月度报表。评估小组每月对比指标完成情况，分析偏差原因。例如，发现率未达标，可能源于排查频次不足，建议增加日常巡查次数。指标与部门绩效挂钩，未达标部门需提交改进计划，激励各部门积极参与。

5.3持续改进

5.3.1问题分析

问题分析基于评估和监督结果，采用系统方法找出根本原因。分析过程由跨部门团队负责，成员包括安全工程师、生产主管和一线员工代表。团队使用鱼骨图工具，从人、机、料、法、环五个维度梳理问题。例如，针对整改率低的问题，分析人员因素如责任意识薄弱，设备因素如工具不足，流程因素如审批缓慢。分析过程结合历史数据，如过去一年的隐患整改记录，识别重复出现的隐患类型。团队召开专题会议，讨论分析结果，形成《问题分析报告》，报告明确关键原因和改进方向。例如，分析发现某类设备隐患频发，根源是维护标准不统一，建议制定统一规范。

5.3.2改进措施

改进措施针对问题分析结果制定，确保可执行。措施由责任部门主导，安全部门协调，包括流程优化、资源投入和培训强化。流程优化方面，简化隐患上报流程，如开发手机APP，实现隐患实时上报；资源投入方面，增加安全预算，购置检测设备如红外热像仪；培训强化方面，开展情景模拟演练，提升员工应急能力。措施需明确责任人和时间表，如某措施由生产部门负责，30天内完成。实施过程中，安全部门跟踪进度，定期召开协调会解决障碍。例如，针对员工参与度低的问题，措施包括设置月度“隐患之星”奖励，并更新安全宣传栏，展示优秀案例。

5.3.3效果验证

效果验证是改进措施实施后的关键环节，确保改进有效。验证采用对比法和现场测试，对比改进前后的评估指标变化，如整改率从85%提升到95%；现场测试包括随机抽查隐患整改情况，如检查设备维护记录和员工操作规范。验证由独立小组执行，成员来自其他部门，避免主观偏差。验证结果形成《效果验证报告》，报告包含数据对比、员工反馈和专家意见。报告提交企业领导小组，决定是否推广改进措施。例如，某措施实施后，事故发生率下降15%，验证通过，建议纳入企业安全管理制度。若效果不佳，小组需重新分析原因，调整措施，形成闭环管理。

六、保障措施

6.1制度保障

6.1.1责任体系

企业建立覆盖全员的责任矩阵，明确从主要负责人到一线员工的安全责任。主要负责人签订《安全生产责任书》，将隐患排查治理纳入年度经营目标考核；分管负责人与各部门负责人签订《隐患排查专项责任书》，细化部门排查指标；班组长与员工签订《岗位安全承诺书》，明确每日自查要求。责任书内容可量化，如"部门年度隐患整改率不低于98%"、"班组月度隐患发现不少于5项"，并明确未达标的问责条款。每季度召开责任落实会议，通报各部门责任履行情况，对连续两次未达标的责任人实施岗位调整或经济处罚。

6.1.2考核机制

隐患排查工作与绩效考核直接挂钩，采用"三挂钩"模式：与部门绩效挂钩，隐患整改率低于90%的部门扣减当月绩效分；与个人绩效挂钩，班组长未落实每日巡查的扣减个人奖金；与评优评先挂钩，隐患排查表现突出的班组可获"安全示范班组"称号。考核数据由安全管理系统自动生成，确保公平公正。考核结果每月公示，对连续三个月表现优秀的员工给予物质奖励，如发放安全专项奖金或提供带薪培训机会。

6.1.3动态修订

根据政策变化和实际运行情况，每两年对隐患排查规范进行全面修订。修订前开展制度评估，通过员工问卷调查、现场检查记录分析、事故案例复盘等方式，找出制度执行中的漏洞。修订过程吸收一线员工意见，如班组长提出的"增加设备润滑点检查项"、安全员建议的"简化隐患上报流程"。修订后组织全员培训，重点讲解变更内容，并通过闭卷考试验证掌握程度。新制度实施后设置三个月过渡期，期间允许员工提出疑问，安全部门安排专人解答。

6.2资源保障

6.2.1资金投入

企业设立隐患排查专项资金，按年度营业收入的1.5%计提，专款用于隐患治理。资金使用实行分级审批：5000元以下由部门负责人审批；5000-5万元由分管负责人审批；5万元以上由主要负责人审批。资金优先保障重大隐患整改，如老旧设备更换、消防系统升级等。每季