工控安全事件应急响应预案

工控安全事件应急响应预案一、总则

1.1目的

为规范工业控制系统（以下简称工控系统）安全事件应急响应工作，有效预防和处置工控安全事件，最大限度减少事件造成的经济损失、生产中断和社会影响，保障工控系统的机密性、完整性和可用性，维护企业生产经营秩序和关键基础设施安全，特制定本预案。

1.2依据

本预案依据《中华人民共和国网络安全法》《中华人民共和国数据安全法》《中华人民共和国安全生产法》《关键信息基础设施安全保护条例》《工业控制系统信息安全行动计划（2018-2020年）》《GB/T22239-2019信息安全技术网络安全等级保护基本要求》《GB/T30976.1-2014工业控制系统信息安全第1部分：评估规范》《GB/T36133-2018工业控制系统信息安全防护指南》等国家法律法规、行业标准及相关文件制定。

1.3适用范围

1.3.1系统范围：本预案适用于企业内各类工控系统，包括但不限于分散控制系统（DCS）、可编程逻辑控制器（PLC）、数据采集与监视控制系统（SCADA）、现场总线控制系统（FCS）、工业以太网、远程终端单元（RTU）、人机界面（HMI）及相关配套网络设备、服务器、终端和应用系统。

1.3.2事件范围：本预案适用于工控系统发生的各类安全事件，包括但不限于：未经授权的访问或操作、恶意代码感染（病毒、蠕虫、木马等）、网络攻击（拒绝服务攻击、SQL注入、跨站脚本、APT攻击等）、数据篡改或泄露、指令异常、设备故障或异常、配置错误、供应链安全事件等。

1.3.3主体范围：本预案适用于企业内部工控安全管理部门、运维部门、生产部门、IT部门、安全应急团队及相关人员，以及参与事件处置的外部合作单位（如安全厂商、监管机构、公安机关等）。

1.4工作原则

1.4.1预防为主，防治结合：坚持“安全第一、预防为主”的方针，强化工控系统日常安全监测、风险评估和漏洞治理，提升主动防御能力，降低安全事件发生概率。

1.4.2快速响应，协同处置：建立统一指挥、分级负责、多方协同的应急响应机制，明确事件发现、报告、研判、处置、恢复各环节职责，确保事件发生后第一时间启动响应，高效协同开展处置工作。

1.4.3最小影响，保障生产：应急处置过程中，优先保障人员安全和生产连续性，采取隔离、止损等措施，最大限度减少对工控系统正常运行和生产经营活动的影响。

1.4.4依法依规，科学处置：严格遵守国家法律法规和标准规范，运用专业技术手段开展事件调查、分析和处置，确保处置过程合法合规、科学有效。

1.4.5持续改进，长效提升：定期开展应急演练，对事件处置过程进行复盘总结，分析问题和不足，持续优化预案内容和响应流程，提升应急响应能力。

二、组织架构与职责分工

2.1应急指挥体系

2.1.1领导小组

工控安全应急响应领导小组由企业分管安全的副总经理担任组长，成员包括生产部门负责人、IT部门负责人、安全管理部门负责人及关键业务单元代表。领导小组负责审定应急预案、批准应急响应启动、统筹调配资源、决策重大处置方案，并对外协调政府部门及监管机构。领导小组每季度召开例会，分析工控安全形势，评估预案有效性，必要时召开紧急会议应对突发事件。

2.1.2应急办公室

应急办公室设在安全管理部门，由安全总监兼任主任，成员包括安全工程师、IT运维主管、生产调度主管及外部安全顾问。办公室承担日常值守、信息汇总、指令传达、资源协调及演练组织等职能。配备7×24小时值班电话，建立加密通讯渠道，确保事件发生后10分钟内完成初步研判并上报领导小组。

2.1.3现场处置组

现场处置组按系统类型划分，包括DCS/SCADA专项组、PLC/RTU专项组及网络通信专项组。每组由技术专家、设备工程师及安全分析师组成，配备专用应急工具箱（含离线分析设备、备用存储介质、物理隔离装置）。组员需通过年度实操考核，熟练掌握系统架构、设备配置及应急操作流程，确保在30分钟内抵达现场开展处置。

2.2部门职责

2.2.1生产部门

负责生产系统安全状态实时监控，发现异常参数（如压力突变、指令异常）立即触发报警。在应急响应中，执行生产调度指令，必要时启动安全停机程序，记录设备运行日志及操作人员行为轨迹。配合技术组分析事件对生产连续性的影响，评估恢复方案可行性。

2.2.2IT部门

执行网络隔离策略，通过防火墙访问控制列表（ACL）阻断攻击源IP，关闭非必要端口。对服务器及终端进行镜像备份，启动杀毒软件全盘扫描。协助安全团队提取系统日志、网络流量及数据库操作记录，提供网络拓扑图及IP地址分配表。

2.2.3安全管理部门

牵头事件调查，运用取证工具分析恶意代码特征，追溯攻击路径。编制事件报告，包含起因、影响范围、处置措施及改进建议。组织事后复盘会议，推动漏洞修复及策略优化。定期开展钓鱼邮件演练，提升员工安全意识。

2.2.4采购与供应链部门

在事件涉及第三方设备或软件时，启动供应商应急联络机制，获取技术支持及补丁资源。核查设备固件版本及更新记录，确认是否存在供应链安全风险。协助评估替代供应商方案，确保备品备件供应渠道畅通。

2.3协同联动机制

2.3.1内部协同

建立跨部门应急通讯群组，采用分级授权信息报送机制：一线人员通过企业微信实时上报现场情况，部门负责人每15分钟汇总进展，领导小组每30分钟形成决策简报。制定《应急资源调配清单》，明确备用服务器、网络设备及应急工具的存放位置及联系人，确保资源2小时内到位。

2.3.2外部协同

与属地公安机关网安部门签订《网络安全事件协同处置协议》，明确事件上报流程及证据移交规范。与国家工业信息安全发展研究中心建立专家支持通道，在遭遇高级持续性威胁（APT）攻击时获取技术研判。与保险公司保持联动，及时启动财产损失及业务中断理赔程序。

2.3.3产业链协同

参与行业应急响应联盟，共享威胁情报及处置案例。针对上下游企业制定《工控安全联防公约》，在检测到供应链攻击时启动协同防御。定期组织产业链应急演练，模拟供应商设备漏洞被利用场景，检验跨企业协同处置能力。

2.4人员能力保障

2.4.1专业培训

针对不同岗位设计分层培训体系：管理层侧重决策模拟演练，技术人员开展攻防实战训练，操作人员强化异常行为识别能力。每年组织不少于2次跨部门联合演练，采用红蓝对抗模式，模拟勒索软件攻击、PLC逻辑篡改等典型场景。

2.4.2岗位资质

关键岗位人员需取得CISP-ICS（注册信息安全工程师-工业控制系统）认证，安全分析师需满足GB/T22239-2019中高级别要求。建立《应急人员能力矩阵》，定期评估技术更新速度，确保资质认证有效期内。

2.4.3替代机制

明确核心岗位AB角设置，A角出差时由B角代行职责。编制《应急人员联络手册》，包含家庭紧急联系方式及备用交通方案。建立外部专家库，涵盖工控协议分析、逆向工程等专业领域，确保技术支援24小时内响应。

2.5技术支撑体系

2.5.1监测预警平台

部署工控安全监测系统，实时采集PLC指令、OPC通信数据及DCS历史曲线，设置200+异常检测规则。建立威胁情报订阅机制，对接国家工业安全漏洞库（CNVD-ICS），实现漏洞信息自动推送。

2.5.2应急工具配置

为现场处置组配备工控专用应急设备：工业协议分析仪（支持Modbus/Profinet）、物理隔离网闸、USB写保护设备。开发应急响应脚本库，包含系统一键隔离、日志自动收集、固件批量回滚等功能模块。

2.5.3备份恢复机制

采用"3-2-1"备份策略：生产系统数据保留3份副本，其中2份本地存储（异地机房），1份离线保存。每月进行恢复演练，验证备份数据完整性及系统恢复时效性，确保核心业务在4小时内恢复运行。

2.6制度保障措施

2.6.1预案管理

建立预案动态更新机制，每半年结合演练结果及新发威胁修订预案。明确版本控制流程，修订后需经领导小组审批并发布实施。预案文件采用分级加密存储，核心章节仅授权人员可访问。

2.6.2责任追究

制定《应急响应责任清单》，明确各环节责任人及履职标准。对瞒报、迟报事件或处置不当导致损失扩大的行为，依据《安全生产法》第94条追究责任。设立应急响应专项奖励基金，表彰表现突出的团队及个人。

2.6.3持续改进

建立事件处置后评估机制，从响应时效、资源调配、技术有效性等维度量化评分。将评估结果纳入部门安全绩效考核，推动形成"演练-评估-改进"闭环管理。每年发布《工控安全态势白皮书》，向全公司通报安全态势及改进进展。

三、应急响应流程

3.1事件发现与报告

3.1.1监测预警

工控系统运行状态通过SCADA界面实时显示，操作员每小时巡查关键参数。安全监测系统自动比对历史数据，当压力值超过阈值±15%、流量波动超20%时触发声光报警。异常指令序列被系统拦截，如PLC接收到非调度中心发送的启停指令，终端立即弹出红色警示框并记录日志。

3.1.2人工报告

生产巡检人员发现设备异常震动或仪表显示异常时，立即通过对讲机向中控室汇报。IT运维人员监测到服务器CPU占用率持续90%以上时，通过企业微信发送文字描述并附截屏。外部单位通报漏洞信息时，安全专员需在1小时内确认是否涉及本系统。

3.1.3信息传递

值班人员接到报告后，立即填写《事件初始信息表》，包含时间、位置、异常现象及初步影响。通过加密通讯群组向应急办公室同步信息，重大事件同步拨打24小时应急电话。夜间时段采用电话+短信双重通知，确保30分钟内完成信息闭环。

3.2事件研判与决策

3.2.1初步评估

应急办公室收到报告后，10分钟内组织技术专家研判。调取DCS历史曲线对比当前数据，检查PLC寄存器值是否被篡改。查看防火墙日志确认是否有异常IP访问，分析HMI操作记录判断是否为人为误操作。

3.2.2分级响应

根据影响范围启动不同级别响应：一般事件（单台设备故障）由现场处置组自行处理；较大事件（产线中断）由领导小组协调资源；重大事件（全厂停机）立即启动最高响应，同步上报属地工信部门。响应等级变更需经安全总监签字确认。

3.2.3方案制定

技术组提出处置方案时需包含三要素：隔离措施（如断开特定PLC网络）、恢复路径（从备份系统回滚）、风险评估（可能造成的产量损失）。生产部门评估方案对连续生产的影响，优先选择可分段实施的处置策略。

3.3事件处置实施

3.3.1现场处置

现场人员佩戴防静电手环操作设备，首先启用物理隔离措施：关闭非必要交换机端口，插入协议分析设备捕获通信数据。工程师站启用离线模式，断开外网连接。操作员按照应急处置卡执行标准化停机流程，记录每步操作时间戳。

3.3.2技术处置

安全工程师使用专用工具扫描恶意代码，发现病毒后立即隔离受感染终端。网络团队配置ACL规则阻断攻击源IP，修改默认密码并启用双因素认证。数据库管理员对核心表进行完整性校验，比对校验值确认数据未被篡改。

3.3.3生产控制

生产调度员根据处置进度调整生产计划，启用备用产线维持产能。关键设备切换至手动模式操作，操作员每15分钟记录运行参数。当系统恢复时，采用阶梯式加负荷方式，每小时提升20%负荷直至正常运行。

3.4事后处理与恢复

3.4.1系统恢复

技术组按预定恢复方案操作：先恢复PLC控制逻辑，再启动SCADA服务器，最后重建网络通信。恢复过程中每30分钟进行功能测试，验证阀门开度、电机转速等关键参数。恢复完成后连续运行4小时无异常，方可交还生产部门管理。

3.4.2事件调查

调查组收集全部证据：操作员日志、网络流量包、设备固件版本、访问控制记录。使用取证工具分析恶意代码行为特征，追溯攻击路径。询问相关人员制作笔录，重点核查异常时间段的人员活动记录。

3.4.3改进措施

召开专题会议分析事件根因，属于技术漏洞的立即组织补丁更新，属于管理漏洞的修订操作规程。更新《工控系统安全基线》，新增对第三方软件的检测要求。将案例纳入新员工培训教材，制作警示视频在厂区循环播放。

3.5应急终止

3.5.1终止条件

系统连续运行72小时无异常，所有生产参数稳定在设计范围。调查报告完成并提交领导小组，整改措施全部落实到位。外部威胁确认解除，如攻击源IP已被封禁且无新攻击迹象。

3.5.2终止程序

由现场处置组长提出终止申请，经应急办公室审核后报领导小组批准。发布终止公告明确解除时间，各部门按职责完成设备移交、资料归档。终止后24小时内召开总结会，评估响应效果。

3.5.3后续跟进

安全部门跟踪整改措施落实情况，每月核查补丁安装率。向监管部门提交事件总结报告，按要求做好信息公开。将处置经验纳入预案修订，优化响应流程中的薄弱环节。

四、应急保障体系

4.1人员保障

4.1.1应急队伍组建

企业组建三级应急响应梯队：一线处置组由各车间技术骨干组成，负责现场初步隔离；二线技术组由安全工程师与IT运维人员构成，承担深度分析；三线专家组包含外部工控安全顾问与设备厂商技术支持。明确各梯队激活条件，如一线组需在15分钟内完成现场隔离，二线组需在30分钟内提交初步分析报告。

4.1.2能力建设机制

建立年度能力评估体系，采用理论考试与实操演练结合方式。考试内容涵盖工控协议识别、异常指令判断等基础技能；实操环节模拟PLC逻辑篡改场景，要求工程师在模拟环境中定位异常代码。针对评估发现的能力短板，定制专项培训课程，如逆向工程基础、工业防火墙配置等。

4.1.3外部专家库

与国家工业信息安全发展研究中心建立专家支持通道，在遭遇复杂攻击时获取技术研判。与设备原厂签署应急响应协议，明确关键设备故障时技术专家到场时限要求，如西门子PLC故障需在2小时内提供远程支持。

4.2技术保障

4.2.1监测预警系统

部署分布式工控安全监测节点，覆盖所有PLC、DCS控制器及HMI终端。系统实时采集Modbus、Profinet等协议数据流，通过行为基线分析检测异常指令序列。设置多级预警规则，如单台设备异常触发三级预警，多台设备同步异常则触发一级最高警报。

4.2.2应急工具配置

为处置组配备便携式工控安全工具箱，包含协议分析设备、物理隔离装置及离线取证工具。开发自动化应急脚本库，实现系统一键隔离、日志自动收集等功能。定期更新工具特征库，确保覆盖最新已知漏洞及攻击手法。

4.2.3备份恢复机制

采用"3-2-1"备份策略：生产系统数据保留3份副本，其中2份本地存储（异地机房），1份离线保存。每月开展恢复演练，验证备份数据完整性及系统恢复时效性，确保核心业务在4小时内恢复运行。

4.3物资保障

4.3.1备用设备储备

在厂区设立应急物资库，存放关键设备备件，如PLC控制器、工业交换机及HMI终端。建立备件清单管理系统，实时更新库存状态，确保常用备件库存量不低于总量的30%。特殊设备与供应商签订紧急供货协议，确保4小时内送达。

4.3.2应急物资管理

制定物资调用流程，明确不同事件级别的物资启用权限。一般事件由车间主管审批，重大事件需经安全总监授权。定期检查物资状态，每季度测试备用设备可用性，确保电池电量充足、接口完好。

4.3.3场地设施保障

在厂区设置独立应急指挥中心，配备大屏显示系统、加密通讯设备及独立电源。指挥中心与生产车间采用物理隔离，确保在主系统瘫痪时仍能指挥调度。备用场地需满足72小时持续运行要求，配备生活必需物资。

4.4信息保障

4.4.1威胁情报共享

加入国家工控安全威胁情报共享平台，实时接收最新漏洞信息及攻击预警。与行业伙伴建立信息交换机制，共享攻击特征及防御经验。定期分析情报数据，更新本地防护策略。

4.4.2通讯网络保障

建设冗余通讯网络，采用有线+无线双链路设计。有线网络使用工业以太网，无线网络采用专用5G通道。配置卫星通讯设备作为极端情况下的备用手段，确保指挥信息不中断。

4.4.3信息安全防护

对应急指挥系统实施严格访问控制，采用多因素认证。敏感信息传输使用加密通道，存储数据采用专用加密设备保护。定期进行渗透测试，确保系统抗攻击能力。

4.5制度保障

4.5.1预案动态更新

建立预案定期评审机制，每季度结合演练结果及新发威胁进行修订。重大事件处置后立即启动预案优化程序，将经验教训纳入更新内容。修订后需经领导小组审批并发布实施。

4.5.2责任落实机制

制定《应急响应责任清单》，明确各环节责任人及履职标准。对瞒报、迟报事件或处置不当导致损失扩大的行为，依据企业安全管理制度追究责任。设立专项奖励基金，表彰表现突出的团队及个人。

4.5.3持续改进机制

建立事件处置后评估体系，从响应时效、资源调配、技术有效性等维度量化评分。将评估结果纳入部门安全绩效考核，推动形成"演练-评估-改进"闭环管理。每年发布《工控安全态势报告》，向全公司通报安全态势及改进进展。

五、培训演练与能力提升

5.1培训体系构建

5.1.1分层培训机制

企业针对不同岗位设计差异化培训课程：管理层聚焦决策流程与法规要求，采用案例研讨形式，分析典型工控事件中的指挥决策得失；技术人员侧重攻防实战，在模拟环境中演练恶意代码清除、协议异常分析等技能；操作人员强化异常识别能力，通过视频教学识别设备异常指示灯、参数突变等现场信号。培训采用“理论+实操”双轨制，确保知识转化为实际能力。

5.1.2课程内容设计

核心课程涵盖工控系统架构认知、攻击特征识别、应急处置流程三大模块。架构认知课程使用厂区实际系统拓扑图教学，标注关键节点防护要点；攻击识别课程展示真实事件中的PLC指令篡改、HMI界面劫持等场景；应急处置课程通过沙盘推演，模拟从事件发现到系统恢复的全流程操作。所有课程配套实操手册，包含步骤图解与操作要点。

5.1.3师资与教材建设

组建内部讲师团队，由安全管理部门牵头，吸纳设备厂商技术专家、生产部门骨干参与授课。教材采用动态更新机制，每季度纳入最新工控漏洞案例库内容。配套开发微课视频，时长控制在10分钟内，便于移动端学习。建立在线考核系统，通过模拟测试验证学习效果。

5.2演练实施机制

5.2.1桌面推演

每季度组织跨部门桌面推演，设定“DCS系统遭遇勒索软件攻击”等场景。参演人员按预案角色分工：领导小组决策是否停机，技术组分析病毒传播路径，生产组评估停机损失。推演过程全程录音录像，重点记录决策逻辑与协作漏洞。推演后形成改进清单，明确责任部门与完成时限。

5.2.2实战演练

每半年开展全流程实战演练，在备用系统中植入模拟攻击代码。攻击组模拟PLC逻辑篡改，触发温度传感器异常报警；防御组需在30分钟内定位异常指令并恢复系统。演练设置隐蔽考点，如伪造操作员误操作日志，检验溯源分析能力。演练全程启用真实监测设备，记录响应时间与处置效果。

5.2.3红蓝对抗演练

每年邀请外部红队实施渗透测试，模拟供应链攻击场景。红队通过USB设备植入恶意代码，尝试篡改控制逻辑；蓝队需启动应急预案，在隔离受感染终端的同时维持生产运行。对抗过程设置时间压力，要求4小时内完成事件处置并提交分析报告。

5.3能力评估优化

5.3.1量化评估指标

建立四级评估体系：一级指标为响应时效（如事件发现至处置启动≤10分钟）；二级指标为技术有效性（如恶意代码清除率≥95%）；三级指标为生产影响（如停机时间≤2小时）；四级指标为根因分析深度（如漏洞溯源完整度）。所有指标通过演练数据自动采集生成，避免人工干预。

5.3.2持续改进机制

每次演练后召开复盘会，对照指标差距制定改进计划。例如响应时间超标时，优化报警阈值设置；技术有效性不足时，升级检测工具。改进措施纳入下阶段演练验证，形成闭环管理。建立能力提升档案，记录人员成长轨迹。

5.3.3外部对标提升

参与行业工控安全演练竞赛，与同行企业交换评估数据。引入第三方机构开展能力测评，出具改进建议书。对标国际标准（如IEC62443），调整培训重点与演练难度，确保能力持续提升。

六、预案管理与持续改进

6.1预案管理流程

6.1.1预案制定规范

企业成立预案编制小组，由安全管理部门牵头，吸纳生产、IT、设备等各部门骨干参与。编制过程需实地调研各工控系统特点，记录设备型号、通信协议、控制逻辑等关键信息。预案初稿完成后，组织跨部门评审会，重点核查技术可行性与职责衔接性。例如某化工厂在制定DCS系统预案时，发现操作人员对应急流程不熟悉，便增加了图文并茂的操作指引。

6.1.2预案审批机制

实行分级审批制度：一般预案由安全总监审核签字；涉及全厂停机的重大预案需提交领导小组会议审议；涉及国家关键基础设施的预案报属地工信部门备案。审批过程保留书面记录，每次修订需附修订说明。如某次因新设备投产导致预案失效，通过补充专项预案解决，审批文件编号为YLA-2023-008。

6.1.3预案发布与宣贯