【《发动机凸轮轴检测系统设计》9600字】

摘要 伴随着现代汽车产品和工业的迅猛发展,对于发动机主要零部件设计和制造工艺技术要求也越来越严格。研究和应用发动机相关零部件的先进设计和制造技术,对于提高我国汽车产品行业的市场竞争能力,推进我国新能源汽车产品制造的改革起到了重大作用。其中凸轮轴是汽车柴油发动机中最为重要的传动零件之一,对其的加工设计需要保证绝对的精密。本方案中针对凸轮轴进行了检测系统的设计,并为凸轮轴设计了三个自由度的漏磁探头追溯机构,从而用来驱动探头可以实现有效地对凸轮轴表面进行扫查;在深入地分析了裂纹漏磁检测信号和跟踪异常信号的频率变化和成分差别的研究基础上,通过应用软件multisim优化了信号处理电路,有效地限制了追测过程中的异常信号,保证了被检测到该信号的可靠性和信噪比。关键词：发动机；凸轮轴；检测系统第一章绪论1.1研究背景和意义二十一世纪以来,资源与环境成为人类可持续发展将要面临的重大问题。节约资源,节约能源,绿色生产将会是世界工业发展的重要趋势。但是,机械制造和设备生产的整个过程中都要消耗了许多的原料和能源,污染严重。所以开发资源消耗低、无污染或者是低污染的清洁制造技术就越来越明显。近些年来,随着我国现代汽车制造工业的迅猛发展,国际竞争日趋激烈,节能环保的要求越来越高,高质量、低效率、降低能源、减少成本、低污染、轻量化、快速生产已经成为了提升我国现代汽车制造产品综合竞争力的必由之路,而现在传统的零部件加工技术和落后的制造商生产方法和模式已经很难适应现代市场的需要,无法完全满足人们对汽车产品的需求,加工工艺的改变将是必然发展趋势。汽车行业现在已经是我们国民经济的一个支柱产业,为了适应汽车行业高度自动化的发展,采用先进的制造工业原材料和生产工艺方法对其进行创新和设计,这将是尤为重要的事情。国外在汽车领域大都是采用了绿色、科学的制造技术,这些制造技术都具有构思新颖,操作经济,性能优良,效益显著等特点,突破了以往设计制造思想的限制。内燃机部分作为内燃机汽车最关键的组成部位之一,它的各个关键组成部件设计与生产制造技术,既是现代化的设计与制造技术最主要的表现,又是衡量一个国家内燃机产业发展水平的重要标准之一。经过实际应用可以发现,发动机零部件的生产制造和技术水平,直接地关系到了主机的性能、寿命及其可靠度,先进科学的生产过程管理方法是使得发动机达到其性能要求的重大依据和保障。引擎系统是电动汽车重要组成部分,为电动汽车的行走和驾驶提供了动力。这台引擎是一种用于进行能量交换的机构,它将汽油(柴油)的全部热能,通过引擎推动气缸和活塞工作,使得密封的气缸中的空气膨胀而转化成了机械性的能。内燃机由多种机构和系统组成,缸盖、缸体、曲轴、连杆、凸轮轴是内燃机最重要的五个部件。凸轮轴承是发动机三大摩擦副之一,凸轮轴是发动机重要的组成部分，凸轮轴可以作为一个细长的轴,进气门在一定的时间内自动开启,使各个气缸的进、排气门按规定的时间和方向分别开启或者自动关闭,从而促进其它气缸及附件的正常运转与行动。为了确保发动机在汽车上能够正常地运转与正常工作,凸轮轴的外形和轮廓都可以通过直接操纵气门打开的规律与喷油的规则。1.2凸轮轴简介内燃机是电动汽车中最重要的组成部分之一,汽车中绝大多数精密零件都存在于内燃机中。内燃机性能的多样化差异,决定了内燃机整量汽车载重、牵引力和运动行驶能力等各个技术指标,也就是内燃机整车使用的燃料经济性。一个好的引擎可以让汽车锦上添花,一个质量差的引擎只能让汽车一败涂地。发动机发动机引擎在整个汽车成本中所占比例也是相当多,有的甚至已经超过了整辆汽车成本的五分之二。凸轮轴在汽油机中一直是发动机的重要关键部件,它的承载重量对于发动机正常工作性能尤其重要,如发动机的功率、凸轮轴的摩擦副使用寿命及配气机构等具有重要的影响。所以是解决凸轮轴的检测问题关键,特别重要的是解决凸轮轴在转子上升程中的测量问题,稳定和可靠地提高了凸轮轴的质量和生产能力,从始至终是汽车制造企业所关心的问题。图1.1所示为新型汽车柴油发动机上的凸轮轴。它主要由具有等量的大型进气增压凸轮和具有一定量的小型排气增压凸轮组合而成,一定量的凸轮是位于主轴颈,键槽和凸轮轴顶孔,以及正时齿轮和偏心轮等其他部件组成。图1.1汽车引擎凸轮轴示意图凸轮配气轴承系统是柴油发动机凸轮配气控制装置的重要的可组成组分部件。引擎系统经由一个正时链把一个曲轴高速传动连接到一个凸轮轴上,凸轮轴经由高速摇臂转动的工作过程中,进入出排气门的凸轮轴会推动弹簧摇臂高速摆动,在进进气门驱动弹簧的各个驱动力共同作用下,使得各个进、排气的阀门按时高速打开和自动定时关闭,使得内燃引擎系统能够在工作中定时为所有内燃机柴油汽缸所燃烧吸入的可燃有害气体,点火工作起动定时做功,并将所有内燃机汽缸燃烧后的所有废气及时高速排出输送到装有内燃机的柴油汽缸,使得内燃引擎连续稳定地高速运行着并持续的点火工作,使得内燃汽车连续地高速行驶。第二章凸轮轴检测系统总体方案图2.1（a）漏磁检测设备框图图2.1（b）漏磁检测主机数字化模型2.1机械系统机械系统主要是凸轮轴检测设备的最重要的部分，是机械系统自动的执行机构，同时为信号系统和控制系统提供安装空间和保护，下面参照图4-2简述机系各模块的要点。I-进料架构II-二维码自动扫描控制模块模块III-二维码扫描ng自动料料框架模块IV-NG自动举料控制机构模块V-控制漏磁自动检测控制模块模块VI-退磁检测模块ng自动料料框架模块VIII-自动退磁检测模块IX-自动信号系统和自动电控控制模块X-人机交互控制模块图4.2凸轮轴的漏磁检测控制装置凸轮机械臂的布局结构示意图(1)气动进料架:该系统的物料架和传统的输送带式物料架进行相似,该物料架的移动轨迹是一个长方形远移移动轨迹,可以被广泛应用来改善该物料架垂直和水平方向的运动稳定性;这个凸轮轴支撑块部分是运用了一种相对柔性的设计,能够更加便利地调整,并且可以适合于四种不同型号和规格的凸轮轴结构,从而提高了此料架的使用频率。(2)二维码ng料架:二维码凸轮轴会跟着进料架继续工作,直到检测主机;若无法正常地读入,则ng提料机构会把不合格的凸轮轴重新提起,qr码ng提料机构会把不合格的凸轮轴重新移动到ng料架上,完成了良次离心。(3)凸轮轴漏磁检测模块:该漏磁检测模块的作用主要目标就是为了检测凸轮轴上、下排气和油喷时在凸轮轴表面之间是否出现裂纹,该漏磁检测模块充分利用了传统的漏磁检测工作原理,通过轴向定位,探头采集了凸轮轴表面的电子和磁场信号,如果发现凸轮轴的表面有任何缺陷,探头就有可能够准确识别其自身产生的电子和漏磁场信号,从而很好地实现了对凸轮轴的表面无损伤检测。从图2.2中我们可以清楚地看出,这个工作模块中包含了两个被检测到的工位,其中一个被检测到的工位设置在导轮组一边,很难做到完全被检测到覆盖。(4)ng料架的检测ng料架:在凸轮轴的检测均匀后,跟着出料架继续前行;若提料的检测未完全达标,ng提料的机构抬起一个凸轮,检测ng提料的机构抬起一个凸轮,抬起NG提料。(5)出料架:该种出料架的基础结构及其设计理念结构与进料架相同,这里就不再过多赘述。(6)一次退磁钝化模块:通过出料架把整个凸轮轴部件搬到一个退磁钝化工位后,退电励磁器系统会自动产生一个持续周期2s,方向连续发生变化且最高值逐渐发生衰减的高频电磁场,对整个凸轮轴部件进行一次退磁钝化处理。(7)信号系统及电控模块:该电子检测仪的信号系统及各个电控控制模块被分别安装到一台电子检测仪的主机上方,其它检测部位已详细地向大家详细介绍了这个检测位置的功能要求,这里就不再需要做过多的重复了。(8)人机交互模块:这个交互模块共有两个组件构成，分别是计算机和手机触摸屏。触摸屏幕对机器进行指令改变，通过这样的方式让设备正常运行2.2控制系统该设备的凸轮轴自动漏磁检测控制系统是通过plc为漏磁检测控制系统的核心部分,以此方式来实现对设备自动地进行各种动作的控制,如图2.4所示,通过这个过程实现凸轮轴的主动动探伤过程。这个系统选用西门子S7-200SMART,并与响应I/O扩展模块配套,可以方便靠地来实现设备的自主控制。图2.4检测设备控制流程图2.3信号系统从图2.5中我们可以清楚地看到,转换之后的数字信号由凸轮轴的漏磁检测软件将其发送到一台专用的计算机上,然后由数据信号采集系统对其进行处理并显示。下面简单介绍一下信号采集控制系统。图2.5信号系统组成框图通过32通道数据采集的信号收集系统，选用RBH-A/D8256数据收集卡，数据采集卡的主要技术可以参考见表2.2。从香农采样法则的方式可了解，采集频率是最大信号频率的两倍，通过这个方法来避免信号丢失，而且漏磁信号的频率一般都比较小，所以很轻松就能满足上述采样要求，从下面的表格中可以看出，该型号采集卡的采样频率、采样精度和采样的数目都能满足本信号系统的使用要求。表2.2主要技术指标具体的参数A/D采样精度16；相对精度优于0.06%通道数32A/D采样速度250KSPS（250000SAMPLEPERSECOND）输入电压范围-5V到+5V或0－10V输出阻抗1000000欧采集方式连续采集工作温度/湿度0－70摄氏度/95%以内第三章检测系统设计3.1漏磁探头跟踪机构的分析与设计由于漏磁探头是作为磁性信号拾取的前端,所以电磁传感器的质量可能会直接决定电磁传感器拾取信号的有效性。为了确保对准提离的有效进行控制,从而尽可能地提高检测的灵敏度,漏磁探头进行漏磁检测时,磁漏探头必须处于与凸轮外表面正向相互重合的弹性密集状态。abcd图3.2检测对象（凸轮）截面轮廓汇总图如图3.2所示，本凸轮轴漏磁检测系统的四个检测对象包括：a：S12T进排气凸轮；b：EB2进排气凸轮；c：S12T喷油凸轮；d：EB2喷油凸轮。这四种规格的凸轮外型面形状都不是标准圆形,凸轮轴的外型面由转折部、基圆部和顶圆部组成。因为当一个凸轮沿着它的轴线方向旋转时,表面法向方位和壁厚都会发生变化,这也就使得让的漏磁式跟踪方法不再因此而适用,所以我们需要在这里设计一种更加合适于凸轮的漏磁式探头追踪机构。主要采用s12t进排气凸轮形貌特征为基础的探头追溯机构设计与分析的主要参考对象,当然S12T的进排气凸轮形貌特征从而让设计出的探头机构能够更好地与其他凸轮形貌特征相匹配,统一的结构和机构形式,可适当的减少生产计划,维修和保养也将变得更加容易,降低了生产成本。我们把凸轮轴当做一个理想的回转身体凸轮轴沿着它的轴线原位进行一个本体旋转,我们也就可以把它简单地看作为一种多自由度的执行端子,作为一种执行器的端子即为漏磁探头。在此基础上,根据其动态运行方式不同,漏磁探头追踪机构一般可以划分为被动式探头和主动式两种表现形式,主动式探头即指该探头机构伴随着凸轮外面的法向以及速度和频率的改变而使探头的位置和运行姿态发生相应的调节;所谓被动式是指探头本身不会存在任何动力,通过凸轮外面的轴向和曲率变化而发生变化,使得由于驱动探头的机构可以调整探头的位置和运动姿态。以下就两种检测机制在基础上的追溯方式做一个较为详细的研究对比。3.1.1主动式漏磁探头跟踪机构分析与设计主动式凸轮漏磁微波探头周向跟踪驱动机构主要是一种指在一个凸轮轴向上按原地高速方向回转的运动过程中,将其动力驱动一个凸轮漏磁微波探头,使其运动能够实时地自动适应一个凸轮周轴表面的周向曲率和一个凸轮周轴表面的周法向的运动改变,也就是通过分析建立周向的一个相位和凸轮漏磁微波探头一个凸轮周轴表面的一个姿态相互映射形成关系,让一个凸轮周轴表面的一个姿态和它所存在应有的各种运动自由度上的参数相互形成对应,以此来作为一个基础作用来初步确定和分析建立一个凸轮周轴表面的一个姿态映射相位和主动式凸轮漏磁微波探头之间两者是否还存在一个姿态映射。图3.3主动式漏次检测探头追溯机构自由度设计示意图从图3.3中我们可以清楚地看出,根据漏磁探伤技术对于探头运行姿态的特点和要求,对主动漏磁探头跟踪机构所要求的运行自由度进行了分析,在凸轮旋转过程中,沿着x轴运行方向的宽度也会发生变化,这样我们才能够充分地满足探头随着在x轴运行方向上的旋转和自由度跟随之而发生了改变，这就需要具备相应地调节探头偏移的自由度。通过对探针跟踪对于姿态的要求和对于旋转角度的影响进行了分析,有利于探针跟踪的机器人需要具备两个自由度:旋转的自由度和直线的自由度。图3.4S12T进排气凸轮示意图如下图3.4所示,进行各个排气驱动凸轮的凸轴周向曲线时设有一个固定的绝对运动相位伺服关系,通过齿轮键槽滑动来直接定义周向的零点,则我们可立即得到可以直接用来确定各个排气凸轮的绝对运动相位,由辅助计算机驱动来直接完成各个凸轴齿轮周向角度曲线相对方程的模拟数组合等相关操作,最后可以求出式3.1和3.2的绝对相位伺服关系计算公式,通过两轴电机联动的相位伺服系统,辅助电机来直接完成相位检测仪的探头对各个排气凸轮整体表面的相对整体面和覆盖面的扫查。（3.1）（3.2）从以上分析中我们可以清楚地看出,这样会导致跟踪系统成本高,检测过程耗时长,检测效率低下,因此还需要与被动式漏磁探头跟踪方式作细致的比较。3.1.2被动式的漏磁检测探头追溯机构分析与设计被动式的探头追踪机构对外部驱动的主要功能就是控制凸轮轴向原地旋转的速度。因此很明显,下一步工作重点应该是准确地找出外部驱动和探头运行姿态之间的反馈映射关系来进行实现的方式,最好能够通过一些机械设备来实现,这样我们才能真正做到被动式的追踪。为了能根据凸轮轮廓的不同变化引导探针调整姿态,找到一种适合跟踪导引的方式,具体追溯跟踪的原理详细参考图3.5,其中导引轮与凸轮之间的表面成为滚动式的摩擦,摩擦力明显降低。图3.5探头跟踪机构跟踪原理示意图在传统的数学上来说,原理性的误差就越小,但在具体的结构设计中,两个导向轮之间的中心差距不大,因此,可通过仿真和试验等方法来验证该中心距的合理性。为了能够使导向轮组具备相等的旋转自由度,在这两个导轮相互配合的作用下,能够很好地保证两个引脚与凸轮相互的贴合,使漏磁探头与凸轮相吻合，探头要具备旋转自由度。鉴于3.1节中已经提到的检测器提离值会影响漏磁信号的作用,因此我们需要针对凸轮旋转过程中检测器探头和凸轮表面提离值的变化做出详细的分析。正、负和副导向的两轮回旋旋转角的半径分别为r和r0=3mm,正、负和副导向的两轮回旋旋转半径中心距为r和a=6.5m,回旋旋转体积的半径分别为r和r,假定两个导向轮和驱动探针之间应该是一个轴向刚性驱动连接点,即,导向轮和驱动探针之间相对于转轴静止,用这个h值就可以准确推算出两个提离值的移动大小和方向变化。图3.6探头的提离计算原理图基于图3.6中的一个数学和几何之间的关系,可以简单地得出一个如下的公式:（3.3）（3.4）在式3.3中，R为自变量（R>0），h为因变量，对式4-3求微分得到：（3.5）从式3.5中我们可以简单地得到,(r>0),h随着r的长度增加而变为单调地增加,从凸轮的轴向和轮廓计算数据来分析,顶圆部位所对应的曲率半径是最小,rmin=5mm,过渡段也可以通过近似地理想转换为直线段,即

当Rmin=5mm时,代入式3.4,得到h=2.31mm。当Rmax=时，用极限思想计算如下：（3.6）经过上述分析计算,我们已经可以明显看出每当凸轮探头返回一周,提离值的温度变化的数量大概相当于大约等于,提离值的温度变化太大,微细颗粒裂纹的产生漏磁场变化会使得衰减剧烈,不能完全满足直线探伤的追踪要求,故我们此时需要考虑通过在每个探头点每一处同时增加一个小直线行程的多个直线追踪自由度,实现对于探头一维空间弹性较小的多个行程直线追踪。正如前面我们已经提到的,被动式电子漏磁滤波探头运动跟踪控制机构一般来说需要三个方向旋转运动自由度,两个凸轮行程系统中的方向旋转运动自由度和一个凸轮圆形两条直线的方向旋转运动自由度,第一个方向旋转的运动自由度主要目的是为了探头能够充分适应两个凸轮在方向旋转时的运动过程中轮廓厚度大小差异而改变产生的,第二个方向旋转的运动自由度主要目的是通过两个旋转导向轮按照两个凸轮圆形轮廓的厚度大小分别来对凸轮引导到的电子漏磁探头的旋转运动姿态进行旋转姿态的自动调整,小两个行程系统中的圆形直线方向旋转运动自由度主要目的是为了精确控制电子探头的漏磁提离子数值,保证了漏磁探头与凸轮弹性相互适应贴合的运动效果,本系统设计方案中漏磁探头的跟踪机构旋转自由度及本设计方案示意图请参见本系统设计方案框图3.7。图3.7被动式探头跟踪机构自由度示意图被动式的探针追踪机构的运动自由度和结构形式均已经得到确定,下一步将有待考虑对探针追踪结构的精化和设计,但在进行精化和设计之前,需要先对探针追踪结构的运动参数进行一次运动模拟,以便于为后期精化结构的设计提供指导。如图3.8所示,建立了一个被动式的探头跟踪机构的运动学仿真模型,在该探头跟踪机构中,支架被固定在一个地面上,导向轮与凸轮之间有一个实体的接触,凸轮装载有一个旋转马达,转速30rpm,以及对地面的重力及扭转式弹簧。图3.8探头跟踪机构运动学分析模型 这一方法通过探针机构的运动学实验仿真的主要研究目的有以下几点:a.通过研究探针在各个摆动时间上的变化幅度和其摆动的加快速度;b.研究了探针在凸轮与其他探针之间的表面上相对移动的速度。测头机构的运动学仿真选择了采用导轮的半径3mm,两个导轮之间的中心点间距6.5mm,调整后的参数来进行运动仿真和计算,后处理时,用一个图形读出导轮与接触点之间摆角变化的情况;由于测头与凸轮的接触点位置不同,因此用模拟图形软件难以捕捉得到测头与导轮之间相对于接触点的速度,因此用模拟测头将导轮外圆线的速度近似地模拟出测头与接触点之间相对于凸轮表面的速度,后处理时,用模拟图形获得导轮的夹角和加速度,换算成测头与导轮之间的外圆加速度,见模拟图3.10。图3.9摆动块摆动角度从图3.9中我们可以清楚地看到,摆动块的振荡幅度是,当探头机构横跨过凸轮顶圆的一个区域时,摆动的速度比较快,因此在具体的结构设计中,我们需要尽量减少摆动块的自由度和转动时的阻力,保证其转动的顺利进行,否则探头的姿态跟得上容易形成异常的信号,影响检测的效果。图3.10导向轮角速度及外圆线速度由图3.10可知，为保证两个导向轮始终贴合在凸轮表面，将销轴中心设计在两个导向轮中心的连线下0.5mm以内，通过尺寸比划就可以知道，力F由摆臂通过销轴提供给摆动块，然后作用于导向轮，显然，力F在α范围内，两个导向轮始终贴合在凸轮表面，而且力F越接近中心，导向轮贴合状态越好，跟踪越稳定。另外，考虑到凸轮旋转时，由于厚度的变化而引起摆臂摆动，从而引起力F的摆角范围，因此不影响两导向轮跟踪的稳定性。由图3.11可得知,导向轮外圆线的速度是在凸轮基圆部时始终保持不变,在凸轮的过渡段和顶圆部时,速度先是增大后逐渐减小,对称度也发生变化,这种速度的增大在一定意义上弥补了由于凸轮的过渡段和顶圆部厚度的增大所造成的电磁化强度降低或减弱。通过对尺寸的比划就我们可以得出,力f由摆臂经销轴提供给导向轮摆动块,然后再作用于两个导向轮,显然,力f在α的范围内,两个导向轮始终紧密地贴合在两个凸轮的表面,而且随着力f接近中心,导向轮与中心相互贴合的状态也就越好,跟踪也就更稳定。另外,还需要考虑摆臂会进行摆动这是凸轮轴的旋转而引起的我们需要确定角的范围，这将不会影响这个导向轮的稳定。图3.11摆动块与导向轮处转动根据上述的自由度分析及对运动学仿真的分析,对被动式探头追溯机构的具体结构进行了详尽的介绍。探头的跟踪机构,如图3.12所示,其中包括漏磁探头的随动追踪部分和漏磁探头的跟踪。I-随机漏磁跟踪探头随动漏磁跟踪主体机构探头零件类型II-随机漏磁跟踪探头随动漏磁跟踪机构零件类型a-随机支架零件b-随机摆臂零件c-气缸零件d-随机摆动块零件e-随机导向式齿轮f-随机漏磁跟踪探头主体外壳零件g-随机漏磁跟踪探头图3.12被动式随机漏磁跟踪探头随动漏磁跟踪的主体机构零件框图漏磁式随动侦察器跟踪探头机构带有随动探尾跟踪探头机构的主要部件是它是一种三个轴自由度随动跟踪探头机构,包括两个凸轮旋转方向自由度和一个两条垂直线的旋转自由度,其中气缸支架和凸轮摆动块主要是由两个销轴直接组成,支架的两个限位摆动部分是向前移尽量地可以保证了凸轮摆臂和其转动的方向准确性,薄型液体气缸摆动可以为凸轮摆臂操作提供了制动力,保证了凸轮摆动块和其内部机械零件的运动弹性与两个凸轮轴相互地贴合,气缸所直接提供的薄型气体和其弹力强度不会因摆动行程而发生变化,并通过凸轮减压阀对椭圆摆动跟踪方式速度进行了连续的滚动调节;薄型摆臂和相比传统的凸轮摆动块由一个销轴和新的滚动跟踪轴承两两个部分直接组成第二个高速凸轮转动的方向自由度,该轴的扭矩和其转动的方向自由度主要是通过两个滚轴导向的齿轮来进行控制,可以直接使两个凸轮轴在表面的两个扭矩转动发生自然界的变化,引导式跟踪探头可以调整凸轮追踪的摆动姿态,如如下图3.7所示,当两个凸轮轴的摆动转速已经设定为30rpm时,当随动探头跟踪机构的椭圆摆动跟踪速度已经超过顶部的两个椭圆摆动部分时,采用新的摆动跟踪轴承和相比传统的滚动轴承和肩轴承来进行定位,避免了由于摆臂的运动块调整跟踪姿态。3.2自动化检测工艺设计本凸轮轴自动检测系统,如下图3.13所示,采用先进的流水线式工艺,送料架,qr码扫描工位,qr码良分工位,纵向损伤检测工位-1,纵向损伤检测工位-2,检测良分工位,退磁工位,送料架依次布置。进、出料架将各工位有机结合在一起,各工位的详尽工作流程在前面已做了详细说明,此处不再重复。图3.13凸轮轴自动化检测工艺 第四章结论针对发动机常用重要零部件凸轮轴,对其中加工精度误差检测的方法和系统特点进行了全面研究,具有重大的技术性和工程意义,重点研究并根据其现状特点设计更加合理地适应凸轮形状的被动式探头追溯机构,以此使得漏磁式探头在凸轮表面进行全覆盖的扫查工作变得更加轻松,并做出了新的凸轮轴自动检测工艺,并对凸轮轴标准损伤和自然损伤进行了自动检测。上星期自动检测凸轮轴裂纹的方法还需进一步研究。本论文主要研究凸轮轴上凸轮表面横向裂纹的检测方法,对于周向裂纹及斜方向裂纹与凸轮轴的轴线夹角较大的裂纹检测方法进行深入探讨,在研究过程中也尝试了微振漏磁法检测周向裂纹,但由于所获得的漏磁信号相对复杂,所以需要进行进一步的信号处理,检测结果一致有待提高,目前难以满足工程应用,需要进一步研究。参考文献[1]王乙楠,赫嘉琪.视觉检测系统在缸盖零件识别中的应用[J].内燃机与配件,2021(10):148-149.[2]郝琳.发动机机械加工新技术及应用[J].内燃机与配件,2021(10):211-212.[3]张晓威,陈志宏,戚勇.某型柴油机凸轮轴定时工装设计及使用方法探究[J].金属加工(冷加工),2021(05):36-38.[4]张晓云,杨雪,于彦峰,金天娇,贠军朝.柴油机凸轮轴感应淬火工艺研究[J].金属加工(热加工),2021(05):35-37.[5]王远东,高洁,马小雷.一种螺旋齿轮传动机构的磨损分析与改进