2025年车工(技师)实操考试题带答案

2025年车工(技师)实操考试题带答案一、多工序复合轴类零件加工（40分）考核工件：材料40Cr，调质处理28-32HRC，零件尺寸如图（略），需加工外圆φ80h6（长度50mm）、M60×2-6g外螺纹（有效长度35mm）、1:10圆锥（大端φ70mm，小端φ63mm，长度70mm）、R10mm圆弧过渡（连接φ80h6与圆锥面），形位公差要求：φ80h6外圆对φ50h7定位基准的同轴度0.02mm，圆锥面圆跳动0.03mm，表面粗糙度Ra0.8μm（外圆、圆锥），Ra1.6μm（螺纹）。操作要求：1.工艺分析：制定加工顺序，确定装夹方案（允许使用中心架/跟刀架），选择刀具（外圆车刀、螺纹车刀、圆弧车刀、切断刀）及切削参数。2.加工实施：完成粗车→半精车→精车→螺纹加工全流程，控制热变形与刀具磨损。3.精度检测：使用千分尺、螺纹环规、圆锥量规、圆度仪测量关键尺寸与形位公差。答案要点：1.工艺路线：三爪卡盘夹持φ50h7基准外圆（伸出长度120mm）→粗车φ80外圆（留0.5mm余量）、圆锥（留0.3mm余量）→调头夹持φ80外圆（用软爪保护），粗车φ50h7基准外圆（留0.3mm余量）→半精车φ80外圆（留0.2mm余量）、圆锥（留0.15mm余量）→精车φ80h6外圆（转速800r/min，进给0.08mm/r，背吃刀量0.1mm）→精车圆锥（使用小滑板转动角度法，角度计算：arctan((70-63)/2/70)≈2°52′，精车余量0.05mm，进给0.05mm/r）→车R10圆弧（用R10成型刀，分两次走刀，避免过切）→加工M60×2螺纹（采用斜进法，背吃刀量依次0.3mm、0.2mm、0.15mm、0.1mm，最后光整1-2刀）→检测同轴度（用两顶尖装夹，百分表测φ80外圆，偏差≤0.02mm）→检测圆跳动（固定工件，百分表测圆锥面，旋转一周偏差≤0.03mm）。2.关键控制：精车时使用乳化液充分冷却，螺纹加工前外圆尺寸控制在φ59.8-59.9mm（保证中径合格），圆锥角度误差通过涂色法修正（接触面积≥85%）。二、薄壁套类零件精密加工（30分）考核工件：材料LY12铝合金，内孔φ100H6（深度60mm），外圆φ120h6（长度70mm），壁厚5mm，内孔表面粗糙度Ra0.4μm，内孔圆度0.01mm，内孔与外圆同轴度0.015mm。操作要求：1.装夹方案设计：避免薄壁变形，选择专用夹具（如弹性涨套、扇形软爪）。2.切削参数优化：控制切削力与切削热，防止工件热变形。3.内孔精加工：使用铰刀或精镗刀，保证尺寸与表面质量。答案要点：1.装夹方案：粗车外圆时用三爪卡盘（软爪夹持，接触长度30mm），留1mm余量；半精车外圆后，制作弹性涨套（外圆φ120h7，开3条轴向槽，厚度2mm），通过螺母收紧涨套夹持外圆（接触面积≥70%），装夹力≤50N；精车内孔时，改用端面支撑（工件端面贴紧主轴法兰，用4个压板对称压紧，压板与工件间垫铜片），避免径向受力。2.切削参数：粗车内孔（φ98mm）：转速1200r/min，进给0.15mm/r，背吃刀量1mm；半精车（φ99.8mm）：转速1500r/min，进给0.1mm/r，背吃刀量0.1mm；精车（φ100H6）：使用金刚石镗刀，转速2000r/min，进给0.05mm/r，背吃刀量0.03mm，切削液采用煤油（冷却性好，减少铝屑粘结）。3.精度控制：精车后立即检测内孔尺寸（用内径千分尺，测三点取平均），圆度用圆度仪测量（取最大最小直径差≤0.01mm）；同轴度检测：将工件装夹在芯轴（φ120h6）上，用百分表测内孔表面，旋转一周偏差≤0.015mm。三、复杂曲面零件车削（20分）考核工件：材料1Cr18Ni9Ti不锈钢，曲面轮廓为抛物线旋转体，方程y=0.01x²（x∈0-60mm，y为径向坐标），要求轮廓度0.02mm，表面粗糙度Ra1.6μm，工件总长80mm，两端φ30h7定位轴（长度10mm）。操作要求：1.宏程序编写：使用FANUC系统，实现抛物线插补。2.刀具选择与参数：应对不锈钢粘性大、易加工硬化的特性。3.加工验证：通过试切调整补偿值，确保轮廓精度。答案要点：1.宏程序设计（O0001）：G54G90G40G21；T0101（外圆粗车刀，主偏角93°，刀片涂层为TiAlN）；M03S600；G00X80Z5；1=0（X向变量，初始值0，对应x=0）；WHILE[1LE60]DO1；2=0.0111（计算y值，即工件半径）；G01X[22]Z[-1]F0.15；（X为直径，故乘以2）1=1+0.5；（步长0.5mm，保证轮廓精度）；END1；G00X100Z100；T0202（精车刀，R0.4mm刀尖圆弧，前角10°，后角15°）；M03S1000；G00X80Z5；1=0；WHILE[1LE60]DO1；2=0.0111；G01X[22+0.1]Z[-1]F0.08；（留0.1mm精车余量）；1=1+0.2；END1；G42G01X[22]Z[-1]F0.05；（加入刀尖圆弧补偿）；…（精车至尺寸）；M30；2.刀具与参数：粗车时采用负前角刀片（增强抗冲击性），进给0.15mm/r，背吃刀量2mm；精车时使用正前角涂层刀片（减少摩擦），转速1000r/min，进给0.05mm/r，背吃刀量0.1mm；切削液选用极压乳化液（含硫磷添加剂，提高润滑性）。3.验证调整：试切后用三坐标测量仪采集5个点（x=10,20,30,40,50mm），计算实际轮廓与理论值的偏差，若超差则调整宏程序中的步长（减小至0.1mm）或补偿值（通过G41/G42修正）。四、车床故障诊断与调整（10分）考核场景：CA6140车床加工外圆时，工件出现“中凹”现象（两端直径比中间大0.05-0.1mm），表面有振纹。操作要求：1.分析可能原因（至少3项）。2.给出排查步骤与解决方法。答案要点：1.可能原因：（1）车床导轨磨损：床身导轨（山形导轨与平导轨）在中间位置磨损，导致大拖板移动时直线度超差。（2）主轴间隙过大：主轴轴承（前轴承为D3182121双列短圆柱滚子轴承）径向间隙过大，切削时主轴跳动，工件中间受力变形更明显。（3）刀具装夹问题：车刀刀尖低于工件中心（刀具高度=工件半径-0.5mm），切削时产生向上的分力，工件中间弹性变形大。（4）跟刀架支撑不良：加工细长轴时跟刀架支撑爪与工件接触不实，中间部位无支撑，切削力导致弯曲。2.排查步骤与解决：（1）检查导轨直线度：用水平仪检测床身导轨（纵向），每500mm分段测量，若中间段倾斜≥0.02mm/m，需刮研修复或调整导轨镶条（调整平导轨镶条，使大拖板移动阻力均匀）。（2）检测主轴间隙：用千分表抵在主轴前端外圆，手动转动主轴，若径向跳动＞0.01mm，调整前轴承螺母（松开锁紧螺母，顺时针旋转调整螺