钢结构施工要点说明

钢结构施工要点说明一、钢结构施工概述

（一）钢结构施工的定义与范畴

钢结构施工是指以钢材为主要承重构件，通过工厂加工制作、现场安装连接等工艺，形成满足设计功能要求的建筑结构工程的过程。其范畴涵盖材料进场检验、构件加工制作、运输与堆放、现场安装、连接节点施工、涂装防护及竣工验收等全流程作业，涉及设计图纸深化、施工方案编制、质量控制、安全管理等多环节协同，是实现钢结构建筑功能与安全的关键实施阶段。

（二）钢结构施工的主要特点

钢结构施工具有显著的技术与工艺特点。首先，材料强度高、自重轻，构件截面相对较小，便于大跨度与超高层建筑实现，但对加工精度与安装误差控制要求严格。其次，施工工业化程度高，构件多在工厂标准化生产，现场以装配式作业为主，可缩短工期，但需协调工厂加工与现场安装的进度衔接。再次，连接方式复杂，包括焊接、螺栓连接等，焊接质量直接影响结构整体性，螺栓连接的紧固精度需符合规范要求。此外，钢结构对防火、防腐性能要求高，需在施工中同步完成涂装作业，且高空作业、大型构件吊装风险集中，安全管控难度大。

（三）钢结构施工的基本流程

钢结构施工遵循“设计深化—加工制作—运输堆放—现场安装—连接施工—涂装防护—验收交付”的流程逻辑。设计深化阶段需结合施工工艺对图纸进行细化，明确构件节点与加工参数；加工制作阶段包括材料下料、成型、制孔、组装等工序，需严格控制尺寸偏差；运输阶段需采取防变形、防损伤措施，确保构件状态完好；现场安装需依据测量放线结果进行吊装、校正与临时固定；连接施工分为焊接与螺栓连接，需按工艺要求进行质量检测；涂装施工需在表面处理合格后按设计厚度分层施工；最后通过分项工程验收与竣工验收交付使用。

（四）钢结构施工要点的核心目标

钢结构施工要点的核心目标是确保结构安全性、功能性与耐久性。安全性要求通过材料控制、加工精度、安装精度及连接质量保障结构承载能力；功能性要求满足建筑空间使用与设计荷载需求，确保尺寸偏差在允许范围内；耐久性要求通过防腐、防火涂装及节点密封处理，延长结构使用寿命。同时，需兼顾施工效率与成本控制，通过合理组织工序、优化工艺流程，实现质量、进度、安全的协同管理。

二、钢结构施工前准备

（一）技术准备

1.施工图纸会审与深化设计

钢结构施工前，需组织设计、施工、监理等单位对施工图纸进行全面会审。重点核对构件尺寸与建筑轴线、标高的对应关系，检查节点连接形式是否符合施工工艺要求，避免设计与现场实际脱节。对于复杂节点，如钢结构与混凝土结构的连接部位，需进行深化设计，明确构件的分段位置、吊装顺序及临时支撑方案。深化设计应结合工厂加工能力与现场吊装条件，确保构件的可加工性与可安装性，同时考虑运输过程中的变形控制，必要时对超长构件进行分段设计并设置临时加固措施。

2.施工方案编制与审批

根据工程特点编制专项施工方案，内容包括吊装方法、临时支撑体系、焊接工艺、测量校正技术等。方案需明确各工序的技术参数与质量控制标准，如焊接预热温度、螺栓终拧扭矩、构件安装允许偏差等。对于大型或复杂钢结构工程，应编制吊装专项方案并进行专家论证，确保方案的安全性与可行性。施工方案审批需经施工单位技术负责人、总监理工程师签字确认，涉及危大工程的还需按相关规定履行审批程序，确保方案在实施前经过严格把关。

3.技术交底与培训

施工前需逐级进行技术交底，由项目技术负责人向施工管理人员交底，再由施工管理人员向作业班组交底。交底内容应包括设计要求、施工工艺、质量标准、安全注意事项等，确保每位作业人员清楚施工要点。针对焊接、高强螺栓连接等特殊工序，需组织专项技能培训，考核合格后方可上岗。同时，结合工程难点开展技术研讨，解决施工中可能遇到的技术问题，如厚板焊接变形控制、复杂空间定位精度保证等，提前制定应对措施。

（二）材料准备

1.钢材与连接材料验收

钢材进场时需核查质量证明文件，包括出厂合格证、材质证明书、第三方检测报告等，确保钢材的屈服强度、抗拉强度、伸长率等力学性能符合设计要求。钢材表面应无裂纹、夹层、锈蚀等缺陷，锈蚀等级达到现行规范要求。连接材料如焊条、焊丝、焊剂、高强螺栓等，需检查其规格、型号与设计的一致性，并核查产品合格证及复试报告。高强螺栓进场后应按批复验预拉力系数和扭矩系数，确保连接性能满足设计要求。

2.构件加工质量控制

钢结构构件加工前需编制加工工艺文件，明确下料、成型、制孔、组装等工序的工艺参数。下料应采用机械切割或等离子切割，避免气割对材料性能的影响；成型设备需定期校准，确保构件尺寸偏差在允许范围内；制孔应采用数控钻床，保证孔位精度；组装时应严格控制焊接变形，采用合理的焊接顺序和反变形措施。加工完成后需对构件进行尺寸检查，重点检查长度、宽度、高度、孔位等关键尺寸，合格后方可出厂，并在构件上标注型号、编号、安装方向等信息。

3.材料存储与保护

钢材与构件应存放在平整、坚实的场地上，底部垫设方木或支墩，避免与地面直接接触造成变形或锈蚀。存储场地应排水良好，避免积水浸泡；露天存放时需覆盖防雨布，防止雨水侵蚀。不同规格、型号的构件应分类堆放，标识清晰，便于取用。焊接材料需存放在干燥、通风的仓库内，受潮的焊条、焊丝需按规定烘干后方可使用。高强螺栓应存放在干燥的环境中，防止生锈影响扭矩系数，使用前应清除油污。

（三）现场准备

1.施工场地规划与布置

施工前需根据施工组织设计对场地进行规划，明确构件堆放区、加工区、吊装作业区、材料仓库等区域的位置。构件堆放区应靠近安装区域，减少二次搬运；吊装作业区应满足起重机回转半径及作业空间要求，周边设置安全警戒线。场地内应设置临时道路，确保运输车辆通行顺畅；合理布置临时水电管线，满足施工用水用电需求。同时，考虑施工过程中的垃圾清运与材料回收，设置专门的废弃物存放区，保持场地整洁有序。

2.测量放线与基准设置

钢结构安装前需建立测量控制网，设置基准点与基准线，作为安装测量的依据。基准点应设置在不受施工干扰且便于观测的位置，定期复核其准确性。安装测量采用全站仪、水准仪等精密仪器，确保轴线、标高、垂直度等测量数据的精度。对于复杂结构，需进行三维建模，通过BIM技术模拟安装过程，提前发现空间定位问题。测量数据需经监理复核确认，确保安装基准的准确性，为后续构件安装提供可靠依据。

3.临时设施搭建

根据施工需要搭建临时设施，包括办公室、仓库、加工棚等。临时设施应满足安全、防火、防雨等要求，仓库地面应做硬化处理，防止材料受潮；加工棚应设置防雨、防晒措施，确保加工质量。临时用电需符合“三级配电、两级保护”要求，电缆线架空或穿管敷设，避免机械损伤；临时用水管道应埋地铺设，防止冻结或损坏。同时，设置消防设施，配备灭火器、消防砂等器材，确保施工安全。

（四）人员与设备准备

1.施工队伍组建与管理

根据工程规模与特点组建专业施工队伍，明确各岗位人员职责，包括项目经理、技术负责人、施工员、质检员、安全员等。施工队伍应具备相应的施工资质与经验，特殊工种如焊工、起重机械操作工、架子工等需持证上岗。施工前对施工人员进行资格审查，确保其技能水平满足工程要求。同时，建立人员管理制度，定期组织安全培训与技术交底，提高施工人员的质量意识与安全意识，确保施工过程有序进行。

2.设备选型与调试

根据施工需求选择合适的起重机械，如塔式起重机、汽车起重机等，确保其起重能力、作业半径满足构件吊装要求。设备进场前需进行性能检查，确保各安全装置（如限位器、力矩限制器）灵敏可靠，并办理备案手续。吊装前需对设备进行试吊，检查制动系统、钢丝绳、吊具等的安全性，确认无误后方可正式使用。同时，配备焊接设备、切割设备、测量仪器等辅助设备，确保其性能良好，定期校准与维护，保证施工效率与质量。

3.安全防护措施配置

施工前需制定安全防护方案，配置必要的安全防护设施。高空作业需设置安全通道、防护栏杆、安全网等，作业人员佩戴安全带、安全帽等个人防护用品；起重作业区设置警戒标志，禁止无关人员进入；焊接区域配备灭火器、防火毯等消防器材，防止火灾事故。同时，制定应急预案，配备急救箱、担架等应急物资，定期组织应急演练，提高施工人员应对突发事故的能力，确保施工安全。

三、钢结构施工过程控制

（一）构件安装与吊装

1.吊装方案实施

构件吊装前需根据专项方案选择合适的吊点位置，确保吊装过程中构件受力均匀。对于大跨度桁架或异形构件，需进行吊装工况模拟，验证吊具与钢丝绳的安全系数。吊装作业应选择风力小于6级的天气进行，避免构件摆动导致碰撞。起吊时缓慢提升，离地后暂停检查平衡状态，确认无误后继续上升。

2.安装精度控制

构件就位后采用全站仪进行三维坐标校准，重点控制柱脚轴线偏差、牛腿标高及垂直度。钢柱安装需设置临时缆风绳固定，每完成两节柱体即进行垂直度复测。钢梁安装时先校正两端标高，再调整水平度，确保相邻梁面高差不超过3mm。对于多层结构，应从下至上逐层校正，避免累计误差。

3.临时支撑体系

在结构未形成稳定体系前，必须设置临时支撑。门式钢架需在柱顶设置刚性支撑，桁架跨度大于15m时应设置跨中临时支撑。支撑点应避开主要受力焊缝，支撑基础需进行承载力验算。当结构形成永久连接且验收合格后，方可按顺序拆除临时支撑，拆除过程同步监测结构变形。

（二）焊接施工质量控制

1.焊接工艺评定

正式焊接前需进行工艺评定，确定预热温度、层间温度、焊接参数等关键指标。Q345钢材板厚≥25mm时预热温度控制在100-150℃，层间温度不超过230%。重要节点如柱梁连接处应采用多层多道焊，每道焊层清理药皮后进行外观检查。

2.焊接变形控制

采用对称分段退焊法减少变形，对于T型接头采用对称跳焊工艺。长焊缝设置引弧板和熄弧板，避免起弧缺陷。焊接过程采用专用卡具固定，焊后24小时进行消氢处理。重要焊缝需使用百分表监测变形量，超差时采用火焰矫正，加热温度不超过650℃。

3.焊缝质量检测

外观检查采用10倍放大镜检查焊缝咬边、气孔等缺陷，Ⅰ级焊缝不得有咬边。内部检测采用超声波探伤，抽检比例≥20%，对T型、十字型焊缝进行100%探伤。不合格焊缝需采用碳弧气刨清除，同一部位返修不超过两次，返修后重新进行无损检测。

（三）高强螺栓连接施工

1.螺栓安装控制

螺栓应能自由穿入孔内，严禁强行敲入。当孔位偏差超过2mm时，采用铰刀扩孔，扩孔后孔径不超过螺栓直径1.2倍。安装时按初拧→终拧顺序进行，初拧扭矩为终拧扭矩的50%，采用扭矩扳手施拧，终拧后螺母外露丝扣不少于2扣。

2.扭矩系数管理

高强螺栓使用前复验扭矩系数，每批抽取8套进行试验。施拧时环境温度控制在10-37℃，超出范围时需修正扭矩值。终拧后30分钟内完成标记检查，采用颜色漆法检查终拧完成情况，未完成部位及时补拧。

3.摩擦面处理

接触面采用喷砂或抛丸处理，抗滑移系数≥0.45。安装前清除表面油污、毛刺，雨天或摩擦面潮湿时停止作业。螺栓施拧后24小时内完成终拧，避免摩擦面生锈影响连接性能。

（四）测量校正技术

1.垂直度控制

钢柱安装采用两台经纬仪90°方向校正，每节柱安装后垂直度偏差≤H/1000且≤15mm。当层高超过10m时，采用激光铅垂仪进行三维坐标定位，核心筒钢结构每3层进行一次垂直度传递。

2.标高控制

柱脚标高采用水准仪测量，允许偏差±5mm。钢梁安装前设置临时标高控制点，每跨梁设置3个测点，采用水准仪配合钢尺测量。楼面混凝土浇筑后，在钢柱上弹出1m标高基准线，作为后续安装依据。

3.整体尺寸控制

主体结构完成后进行整体测量，重点控制总垂直度、总高度偏差。超高层建筑每30层进行一次沉降观测，设置永久观测点。钢结构与混凝土结构交界处，采用三维扫描技术复核空间位置偏差，确保结构整体性。

（五）防火防腐施工

1.防火涂装控制

涂装前清除表面油污、铁锈，达到Sa2.5级除锈标准。薄涂型防火涂料每遍涂装厚度不超过2.5mm，涂层厚度采用测厚仪检测，偏差≤5%。涂层施工环境温度5-38℃，湿度≤85%，避免在阳光直射下施工。

2.防腐涂装管理

室外构件采用环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+聚氨酯面漆体系，干膜厚度分别为60μm、80μm、50μm。涂装间隔时间按产品说明书执行，每道涂层进行附着力测试，划格法达到1级。运输安装损伤部位补涂时，搭接宽度≥50mm。

3.密封处理

钢板拼接缝采用耐候密封胶密封，胶缝宽度8-12mm，深度为宽度的1/2。螺栓连接处周边密封胶应连续饱满，与钢柱交接处采用金属泛水板加强。女儿墙、屋面等部位防水构造需与钢结构同步施工，形成完整防水体系。

四、质量验收与标准

（一）分项工程验收

1.材料验收

钢材进场时需核对质量证明文件，包括屈服强度、抗拉强度等力学性能指标，确保与设计要求一致。表面质量检查应无裂纹、夹层、锈蚀等缺陷，锈蚀等级达到Sa2级以上。高强螺栓需复验预拉力系数，偏差控制在±10%以内。焊接材料需检查烘干记录，焊条使用前应在350℃烘干1小时，焊丝表面无油污。

2.构件加工验收

构件尺寸偏差需符合GB50205标准要求，柱长度偏差≤±3mm，梁侧向弯曲≤L/1500且≤5mm。制孔精度采用量规检查，孔径偏差0~+1mm，孔距偏差±1.5mm。焊接H型钢的翼缘板倾斜度≤2mm，腹板偏心≤3mm。构件出厂前需进行预拼装，模拟安装状态检查接口匹配度。

3.安装验收

钢柱安装后垂直度偏差≤H/1000且≤15mm，柱顶标高偏差≤±5mm。钢梁安装水平度偏差≤L/1500且≤10mm，相邻梁高差≤3mm。螺栓终拧扭矩检查采用扭矩扳手抽查，每个节点抽查10%且不少于1个，偏差≤10%。焊缝外观检查需用10倍放大镜，不得有裂纹、咬边等缺陷。

（二）焊缝质量检测

1.外观检查

焊缝表面应均匀过渡，不得有焊瘤、弧坑等缺陷。咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm。焊缝余高控制在0~3mm，对接焊缝错边量≤0.1t且≤2mm（t为板厚）。角焊缝焊脚尺寸偏差≤0~+3mm，焊脚长度偏差≤3mm。

2.无损检测

一级焊缝需100%超声波探伤，二级焊缝抽检20%。超声波探伤前需清除焊缝表面飞溅物，探头移动速度≤150mm/s。射线检测需采用胶片成像，像质指数≥2.0，黑度控制在2.0~4.0。不合格焊缝需采用碳弧气刨清除，返修长度≥50mm，预热温度比原焊接提高50℃。

3.工艺评定复验

重要节点需进行焊接工艺复验，模拟实际工况试件。试件尺寸≥500mm×300mm，按相同工艺参数焊接。拉伸试验需达到母材标准值的95%，弯曲试验180°无裂纹。冲击功在-20℃下≥27J（Q345B钢材）。

（三）高强螺栓验收

1.施工质量检查

螺栓穿入方向应一致，外露丝扣2~3扣。扭矩检查采用复式扭矩扳手，终拧扭矩值偏差≤±10%。摩擦面抗滑移系数需现场复验，试件组数每2000吨取1组，系数≥0.45。雨天或摩擦面潮湿时禁止施工，安装后24小时内完成终拧。

2.扭矩系数验证

每批螺栓抽取8套进行扭矩系数试验，试验环境温度10~37℃。试验用扭矩扳手精度误差≤±3%，施拧速度≤300mm/min。计算公式为K=T/P·d（K为扭矩系数，T为施拧扭矩，P为预拉力，d为螺栓公称直径）。

3.终拧标记检查

初拧后用白色油漆标记，终拧后变换红色标记。终拧后30分钟内完成检查，未完成部位及时补拧。对螺栓群采用“梅花法”检查，抽查比例≥10%，且每个节点不少于1个。

（四）尺寸偏差控制

1.垂直度监测

钢柱安装采用激光铅垂仪校正，每3层进行一次基准传递。核心筒钢结构采用全站仪三维坐标定位，偏差≤H/2500+10mm且≤50mm。当层高超过10m时，设置垂直度监测点，每施工5层进行一次数据比对。

2.标高控制

柱脚标高采用精密水准仪测量，闭合差≤4√L（L为测线长度，单位km）。钢梁安装前设置临时标高控制点，每跨设置3个测点，用水准仪配合钢尺测量。楼面混凝土浇筑后，在钢柱上弹出1m基准线，作为后续安装依据。

3.整体尺寸复核

主体结构完成后进行整体测量，总高度偏差≤±25mm，整体垂直度≤H/2500+10mm且≤50mm。超高层建筑每30层进行一次沉降观测，观测点设置在柱底，闭合差≤0.6√n（n为测站数）。钢结构与混凝土结构交接处，采用三维扫描技术复核空间位置偏差。

（五）涂装质量验收

1.防火涂装检查

涂装前基材处理达到Sa2.5级，粗糙度30~70μm。薄涂型防火涂层厚度采用测厚仪检测，每500㎡取5个测点，偏差≤-0.05mm且+0.1mm。涂层与基层附着力采用划格法测试，达到1级标准。涂层表面应无流挂、针孔等缺陷，颜色均匀一致。

2.防腐涂装验收

室外构件涂层干膜厚度采用磁性测厚仪检测，每10㎡取3个测点，总厚度偏差≤-5μm且+15μm。涂层附着力采用拉开法测试，≥5MPa。漆膜光泽用光泽仪测量，60°角下≥85%（聚氨酯面漆）。运输损伤部位补涂时，搭接宽度≥50mm。

3.密封胶施工

耐候密封胶施工前需做相容性试验，与基材粘结强度≥0.5MPa。胶缝宽度8~12mm，深度为宽度的1/2。施工环境温度10~30℃，湿度≤85%。打胶前用丙酮清洗表面，胶体连续饱满，与金属面粘结无剥离。

五、安全文明施工管理

（一）安全管理体系

1.制度建设

项目部需建立以项目经理为第一责任人的安全生产责任制，明确各岗位安全职责。制定《钢结构施工安全专项方案》，涵盖高空作业、吊装作业、临时用电等专项内容。实施安全例会制度，每周召开安全生产会，分析隐患并整改。建立安全技术交底制度，作业前由安全员向班组进行书面交底，双方签字确认。

2.风险管控

施工前开展危险源辨识，识别出高空坠落、物体打击、机械伤害等重大风险。针对高风险作业编制专项应急预案，如吊装倾覆、火灾等场景。实施风险分级管控，重大风险需每日巡查，一般风险每周检查。设置安全警示标识，在吊装区、临边洞口等位置悬挂"禁止入内""必须系安全带"等标牌。

3.人员管理

实行安全教育培训制度，新入场人员接受24学时安全培训，特种作业人员持证上岗。建立"三宝四口五临边"防护标准，安全带、安全帽、安全网定期检测。作业人员每日上岗前进行班前安全喊话，强调当日作业风险。对违章行为实行"零容忍"，发现即停工整改。

（二）高空作业防护

1.操作平台

钢梁安装采用移动式操作平台，平台宽度≥1.2米，铺设防滑钢板。平台四周设置1.2米高防护栏杆，底部设200mm挡脚板。桁架安装使用专用挂篮，配有限位装置和防坠器。平台荷载验算需考虑2倍施工荷载，悬挂点选择主结构节点。

2.临边防护

楼层周边采用定型化防护栏杆，立杆间距≤2米，刷红白相间警示漆。电梯井口安装固定栅门，高度≥1.8米。屋面周边设置钢丝绳防护网，网格尺寸≤100mm。防护设施需经验收合格后方可使用，每日开工前检查稳固性。

3.安全带使用

高空作业必须系挂双钩安全带，挂钩点设置在专用生命线上。生命线采用直径≥16mm的钢索，两端固定在可靠结构上，中间设缓冲装置。安全带高挂低用，禁止低挂高用。登高作业使用防坠器，坠落距离不超过1.5米。

（三）吊装作业安全

1.设备管理

起重设备需经检测合格并备案，每月进行一次全面检查。吊装前检查制动系统、钢丝绳、吊钩等关键部位，磨损超标立即更换。多台吊车协同作业时，统一指挥信号，设置专职指挥员。吊装区域设置警戒线，半径为吊装高度的1.2倍。

2.构件吊装

大型构件吊装采用平衡梁，确保吊点受力均匀。异形构件需进行试吊，离地200mm停留10分钟检查稳定性。吊装过程中禁止人员在构件下方停留或穿行。风力达6级时停止吊装，雨雪天气禁止露天吊装。吊索具定期探伤，发现裂纹立即报废。

3.紧急处置

制定吊装应急预案，配备应急吊具和牵引设备。设置临时支撑点，防止构件失稳。吊装区域配备灭火器，焊接作业时安排专人监护。发生吊装事故时，立即启动应急程序，疏散人员并保护现场。

（四）临时用电管理

1.配电系统

实行三级配电两级保护，总配电箱、分配电箱、开关箱逐级设置。配电箱安装防雨棚，距地高度≥1.5米。电缆采用架空或埋地敷设，架空高度≥2.5米，埋地深度≥0.7米。每台设备使用专用开关箱，实行"一机一闸一漏保"。

2.用电设备

焊机二次线长度≤30米，双线到位禁止借用金属结构。手持电动工具使用II类设备，金属外壳可靠接地。照明灯具采用安全电压，潮湿环境使用36V以下电压。配电箱每日上锁，由专业电工操作。

3.防火措施

变压器周围设置防护栏，悬挂"高压危险"标识。配电室配备1211灭火器，严禁存放易燃物。焊接作业点下方清理可燃物，配备防火毯。电焊机接线柱使用防护罩，防止短路起火。

（五）文明施工措施

1.现场管理

施工道路硬化处理，设置车辆冲洗设施。材料堆放整齐，构件分类标识，高度不超过1.5米。易燃易爆品单独存放，远离火源30米以上。施工垃圾及时清运，分类存放至指定垃圾站。

2.环境保护

切割作业采用湿法除尘，配备移动式雾炮机。油漆作业在封闭车间进行，使用环保型涂料。噪声控制昼间≤70dB，夜间≤55dB。施工废水经沉淀池处理达标后排放。

3.职业健康

焊工配备防护面罩和防尘口罩，定期体检。高温季节调整作业时间，避开11:00-15:00高温时段。设置茶水亭和急救箱，配备防暑药品。施工人员发放劳保用品，定期更换防护用品。

六、钢结构施工后期维护与保障

（一）竣工验收管理

1.分项验收程序

钢结构工程完成所有分项施工后，由施工单位组织内部预验收，重点检查构件安装精度、焊缝质量、螺栓紧固度等指标。预验收合格后向监理单位提交验收申请，监理单位组织设计、建设单位进行正式验收。验收过程中采用实测实量方法，对柱垂直度、梁水平度等关键指标进行复核，数据偏差需符合GB50205规范要求。验收中发现的问题需形成书面整改清单，施工单位限期整改后重新报验。

2.竣工资料归档

工程验收合格后需整理完整的竣工资料，包括设计变更文件、材料合格证、构件出厂合格证、焊接记录、检测报告等。隐蔽工程验收记录需附影像资料，重要节点如柱脚灌浆应留存施工过程照片。资料按单位工程、分部工程分类编号，采用统一档案盒存放，电子文档同步备份至云存储系统。资料归档需经监理工程师签字确认，确保资料的真实性和完整性。

3.工程移交手续

验收通过后办理工程移交手续，由施工单位向建设单位提交《工程移交证书》，附钥匙、设备操作手册等物品清单。建设单位组织使用单位进行接收培训，讲解钢结构维护要点、应急处理方法等。双方签署《工程质量保修书》，明确保修范围、期限及责任划分。移交完成后30日内，施工