双壁波纹管敷设规范方案

双壁波纹管敷设规范方案一、总则

（1）目的

为规范双壁波纹管在各类工程中的敷设施工工艺，统一技术要求，确保管道工程结构安全、运行稳定及使用寿命达标，同时提高施工效率、降低后期维护成本，特制定本规范方案。本方案旨在通过明确施工流程、技术参数及质量控制要点，为工程参建各方提供可操作的施工依据，保障工程质量符合国家及行业相关标准。

（2）适用范围

本规范适用于新建、改建、扩建工程中，公称直径为DN200～DN3000mm的高密度聚乙烯（HDPE）、硬聚氯乙烯（PVC-U）等材质双壁波纹管的敷设施工，涵盖市政排水工程、建筑室外排水工程、工业废水输送工程、农业灌溉工程及公路铁路路基排水工程中的管道敷设作业。特殊地质条件（如软土、湿陷性黄土、冻土等）或特殊环境（如腐蚀性土壤、地下水位高等）下的敷设施工，应结合本规范及专项设计方案执行。

（3）依据标准

本方案制定依据以下国家现行标准及行业规范：《埋地排水用硬聚氯乙烯（PVC-U）结构壁管道系统》（GB/T18477-2019）、《埋地聚乙烯（PE）结构壁管道系统第1部分：聚乙烯双壁波纹管管材》（GB/T19472.1-2017）、《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）、《给水排水管道工程施工及验收标准》（GB50268-2008）、《市政工程施工安全检查标准》（CJJ/T275-2018）及《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）等，同时需满足工程设计文件及合同约定的技术要求。

（4）术语定义

双壁波纹管：由内壁光滑层、外壁波纹层构成的结构壁管材，内壁提供流体输送通道，外壁波纹层增强环刚度，材质以HDPE、PVC-U为主。

敷设：指管道从材料进场验收、沟槽开挖、基础处理、管道铺设、连接、管座浇筑至沟槽回填完成的全部施工过程。

基础：指管道沟槽底部经人工或机械处理后的持力层，包括原状土垫层、砂垫层或混凝土基础等，用于传递管道荷载、防止管道不均匀沉降。

管座：指管道下部与基础之间的填充层，可采用中粗砂、碎石或低强度混凝土，用于均匀分布管道应力、避免管道直接接触硬质基础。

回填：指管道铺设完成后，对沟槽分层填充的土石方作业，包括管侧回填及管顶回填，需分层压实至设计密实度。

（5）基本原则

双壁波纹管敷设施工应遵循“设计优先、质量为本、安全第一、环保节能”的基本原则。施工前必须熟悉设计图纸及施工方案，严格按设计要求控制管道材质、规格及敷坡；施工过程中应实施全过程质量控制，确保各工序符合标准；安全管理需贯穿施工全周期，落实防坍塌、防触电、防机械伤害等措施；优先采用环保型材料及工艺，减少施工扬尘、噪声及对周边环境的扰动，实现绿色施工。

二、施工准备

（1）技术准备

1.1图纸会审

施工前必须组织设计、建设、监理及施工单位进行图纸会审，重点核对设计文件中的管道走向、标高、坡度、接口形式等参数是否符合现场实际条件。需核查管线与既有地下管线、构筑物的交叉关系，明确避让或处理方案；检查管材规格、材质是否与设计要求一致，确认管材的环刚度等级、环柔系数等性能指标是否满足工程环境要求；对复杂节点（如检查井连接、变径处、弯头部位）的构造做法进行专项复核，确保设计无遗漏或矛盾。图纸会审应形成书面记录，由各方签字确认后作为施工依据。

1.2施工方案编制

根据工程特点、地质条件及工期要求，编制详细的施工方案，内容包括：施工部署（分段作业顺序、流水段划分）、主要施工方法（沟槽开挖、管道铺设、连接工艺、回填要求）、资源配置（劳动力、机具、材料计划）、质量控制措施（关键工序检验标准、检测方法）、安全防护措施（沟槽支护、临边防护、用电安全）及应急预案（塌方、涌水、管线破坏等）。施工方案需经施工单位技术负责人审批，报监理单位审核后实施，对深基坑、高地下水位等特殊工况，应组织专家论证。

1.3技术交底

开工前，项目技术负责人向施工管理人员、作业班组进行逐级技术交底。交底内容需涵盖设计要求、施工规范、操作要点、质量标准及安全注意事项，重点明确双壁波纹管的敷设坡度（不得小于0.5%）、接口错位允许偏差（≤5mm）、管侧回填材料（中粗砂，粒径≤5mm）等关键参数。对电熔连接、热熔连接等特殊工艺，应进行现场示范操作，确保作业人员掌握操作流程。技术交底需形成书面记录，参与人员签字存档。

（2）物资准备

2.1管材与管件

双壁波纹管及管件进场时，需核对其规格、型号、数量是否与设计文件一致，检查产品合格证、出厂检验报告及第三方检测报告（包括环刚度、柔韧性、冲击强度等性能指标）。管材外观应光滑平整，无气泡、裂纹、凹陷、杂质等缺陷，波纹层应均匀连续，内壁无可见划痕。管材运输时应轻装轻卸，避免剧烈碰撞，堆放场地应平整坚实，管材堆放高度不宜超过1.5m，底层应垫设木方，防止变形。橡胶密封圈等配件应存放在阴凉干燥处，避免阳光直射和油污污染。

2.2基础与回填材料

沟槽基础材料（如砂垫层、碎石垫层）应选用质地坚硬、洁净的中粗砂或级配碎石，含泥量≤5%，粒径级配符合设计要求；回填土优先采用基坑原状土，若需外购回填土，应控制有机物含量≤5%，不得含冻土、淤泥、腐殖土及砖石等硬物。特殊地段（如地下水位以下）应采用级配砂石或粉煤灰等透水性材料作为回填料，确保压实后达到设计密实度（管顶以上0.5m范围内≥90%，管顶以下≥95%）。

2.3施工机具

根据施工工艺配置所需机具，包括：开挖设备（挖掘机、装载机，斗容量≤0.5m³）、吊装设备（汽车吊或起重龙门架，吨位≥3t）、连接设备（电熔焊机、热熔焊机，功率与管径匹配）、压实设备（蛙夯、平板夯，用于管侧及管顶以下回填；压路机，用于管顶以上大面积回填）、测量设备（全站仪、水准仪、钢卷尺，精度符合规范要求）。所有机具使用前应进行检查维护，确保性能完好，特种设备需具备有效检测合格证明。

（3）现场准备

3.1测量放线

根据设计图纸，采用全站仪测设管道中心线，设置控制桩（间距≤20m），并标注桩号、标高；水准仪引测临时水准点（间距≤100m），闭合差≤12√L（L为水准路线长度，单位km）。中心线放线时，应避开既有障碍物，若遇偏差需及时与设计单位沟通调整。在沟槽开挖边线撒白灰标识，边坡坡度根据土质确定（一般土质1:0.75~1:1.25，软土地区需放缓至1:1.5~1:2.0），并设置警示标志和防护栏杆。

3.2沟槽开挖准备

开挖前应探明地下管线分布（采用人工探槽或物探设备），对燃气、电力等管线采取保护措施；规划土方堆放位置，距沟槽边缘≥1.0m，堆土高度≤1.5m；地下水位较高时，应提前设置排水系统（集水井、降水井或轻型井点），将水位降至槽底以下0.5~1.0m；制定沟槽支护方案，对深度≥1.5m的沟槽采用钢板桩、木支撑等支护措施，确保槽壁稳定。

3.3场地清理与排水

清除施工区域内的杂草、垃圾、原有构筑物等障碍物，平整场地；根据地形坡度设置临时排水沟（截面尺寸300mm×300mm），坡度≥0.5%，将地表水引至市政管网或河道；雨季施工时，应在沟槽两侧设置挡水埂（高度≥0.3m），防止雨水流入槽内；对受浸泡的软土地基，应清除淤泥，换填砂砾或碎石垫层，压实后再进行管道敷设。

（4）人员准备

4.1管理人员配置

成立项目经理部，配备项目经理（持建造师证）、技术负责人（中级及以上职称）、施工员（持施工员证）、质量员（持质量员证）、安全员（持C证）及资料员等管理人员，明确岗位职责：项目经理全面负责工程进度、质量与安全；技术负责人负责技术方案编制与交底；施工员现场组织协调施工；质量员工序检查与验收；安全员监督安全措施落实；资料员收集整理技术资料。

4.2作业人员培训

施工前对作业人员进行岗前培训，内容包括：双壁波纹管敷设工艺流程（沟槽开挖→基础处理→管道铺设→接口连接→管座浇筑→回填夯实）、质量标准（管道轴线偏差≤30mm，管底标高偏差±10mm）、安全操作规程（沟槽内作业设置上下通道，严禁在槽底休息）、应急处置方法（坍塌时立即撤离，触电时切断电源）。培训采用理论授课与实操演练相结合的方式，考核合格后方可上岗，特殊工种（焊工、起重工）需持有效证件。

4.3劳动力组织

根据工程量合理配置劳动力，一般每班组配置：挖掘机司机2人、普工4人（配合清底、搬运管材）、管道工3人（负责铺设、连接）、焊工2人（负责接口焊接）、压实设备操作员2人、测量员1人。实行两班或三班作业制时，应做好交接班记录，明确当班施工进度、质量及安全状况，确保工序衔接顺畅。

三、施工工艺

3.1沟槽开挖与基础处理

3.1.1开挖方式与边坡控制

沟槽开挖前需根据设计图纸和现场地质条件确定开挖方案。土质较好时采用机械开挖，挖掘机斗齿宜平缓，避免扰动槽底原状土；临近建筑物或地下管线时采用人工开挖，并配合钢钎探明地下障碍物。开挖深度小于3m时，边坡坡度按1:0.75控制；深度3-5m时放缓至1:1，软土地区需增设支护措施。开挖过程中需随时检查边坡稳定性，发现裂缝、塌方迹象立即停工处理，采用钢板桩或木支撑加固。槽底预留20cm保护层，人工清底至设计标高，避免超挖。若发生超挖，用级配砂石回填至原标高，压实度不低于90%。

3.1.2基底检验与处理

清底完成后，由监理工程师组织验槽，检查基底土质是否与勘察报告一致，有无杂填土、淤泥等不良土层。基底承载力需满足设计要求，一般不低于0.1MPa。若遇软弱地基，采用换填法处理，换填厚度不小于30cm，材料选用级配砂石或碎石垫层，分层压实至设计标高。地下水位较高时，在槽底两侧设置排水盲沟，尺寸为30cm×30cm，坡度0.5%，接入集水井抽排，确保槽底无积水。

3.1.3基础垫层施工

垫层施工前需在槽底弹出基础边线，控制标高偏差在±10mm以内。砂垫层采用中粗砂，含泥量≤5%，分层铺设厚度不大于15cm，平板夯夯实3-4遍，压实度≥85%。混凝土垫层采用C15细石混凝土，厚度按设计要求，一般为10-15cm，浇筑前洒水湿润槽底，摊铺后用刮尺找平，初凝前用抹子收面，表面平整度偏差≤5mm。垫层施工完成后需养护24小时，期间禁止车辆通行。

3.2管道铺设与稳管

3.2.1管材运输与吊装

管材运输时采用带有柔性吊带的专用吊车，轻吊轻放，避免碰撞。堆放场地应平整，管材底部垫设两道枕木，堆放高度不超过1.5m，取用时遵循“先进先出”原则。吊装前检查管材外观，确认无裂纹、变形等缺陷。吊点设在管材两端1/3处，吊装角度保持60°-70°，严禁用钢丝绳直接捆绑管身。吊至槽边时，缓慢轻放至人工辅助铺设区，避免冲击槽底。

3.2.2管道对中与标高控制

铺设前在垫层上弹出管道中心线，采用龙门架控制管道轴线。下管时由2-3人稳管，将管材缓慢放入槽底，确保承口方向与水流方向一致。采用水准仪控制管底标高，偏差控制在±10mm以内，轴线偏差≤30mm。管道铺设后立即进行初调，用楔木临时固定，防止位移。对于大口径管道（DN≥1200mm），可在管底设置混凝土垫块，垫块尺寸为200mm×200mm，间距2-3m，确保管道受力均匀。

3.2.3稳管措施与临时固定

管道就位后，采用稳管器进行精调，调整管道轴线和高程至设计要求。承插式接口插入前，在插口端涂抹润滑剂（如硅油），减少摩擦阻力。插入深度需标记线控制，确保插入到位。管道两侧采用三角木楔临时固定，防止浇筑管座时位移。对于长距离直线段，每10m设置一个观测点，定期复核管道位置，发现偏差及时调整。冬季施工时，管材需预热至5℃以上，避免低温脆裂。

3.3接口连接与密封

3.3.1承插式接口安装

承插接口安装前，检查承口和插口是否清洁，无油污、杂物。橡胶密封圈需均匀涂抹润滑剂，套在插口凹槽内，无扭曲、断裂现象。插入时用撬杠或千斤顶缓慢施力，确保橡胶圈均匀压缩，插入深度以标记线为准，偏差≤5mm。安装后用手拉葫芦检查接口牢固度，无松动现象。对于DN≥800mm的管道，可采用手动葫芦辅助插入，确保受力均匀，避免接口损伤。

3.3.2电熔连接工艺

电熔连接适用于HDPE双壁波纹管，连接前需将管材对接端切削平整，确保无毛刺。清洁管材表面，用记号笔标记熔接区域。将电熔管件套在管材上，确保对接端紧密贴合。连接前检查电熔焊机电压是否稳定（220V±10%），根据管径选择合适熔接参数（电压、电流、时间）。熔接过程中需观察观察孔，待熔融物均匀溢出时停止加热，自然冷却至环境温度，冷却期间严禁移动管材。冷却时间按管径确定，DN≤500mm时冷却≥20分钟，DN≥1000mm时冷却≥40分钟。

3.3.3密封性能检查

接口连接完成后，进行密封性试验。对于承插接口，采用闭水试验，试验段长度不大于1km，试验水头按上游管顶加2m控制，24小时渗水量不超过规范要求（如DN600mm管道渗水量≤0.0048L/(s·km)）。对于电熔接口，进行电火花检测，用检测仪沿熔接区域扫描，无漏电现象。试验中发现渗漏时，需拆卸接口重新安装，严禁采用胶水等临时密封措施。

3.4管座浇筑与养护

3.4.1管座材料选择与配比

管座材料选用C20细石混凝土，配合比通过试验确定，水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，砂率控制在40%-45%，石子粒径5-20mm，坍落度控制在30-50mm。冬季施工时掺加防冻剂，掺量按水泥重量的3%-5%，确保混凝土入模温度不低于5℃。夏季施工时掺加减水剂，掺量按水泥重量的0.5%-1.0%，延缓初凝时间。

3.4.2浇筑工艺与振捣要求

管座浇筑前，在管道两侧设置模板，模板高度与管座齐平，模板与管道间隙用泡沫板填充，防止漏浆。混凝土分层浇筑，每层厚度不大于30cm，采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入间距不大于50cm，振捣时间以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为准。振捣时避免触碰管道，防止位移。管座与管道结合处需二次振捣，确保密实。浇筑完成后，用抹子抹平表面，平整度偏差≤5mm。

3.4.3养护措施与时间控制

混凝土浇筑完成后12小时内覆盖土工布或塑料薄膜，洒水养护。养护期间保持混凝土表面湿润，每天洒水次数不少于4次，直至达到设计强度。冬季施工时，覆盖保温材料（如草帘），养护温度不低于5℃，养护时间不少于7天；夏季施工时，增加洒水次数，防止表面开裂。养护期间严禁在管座上堆放材料或行走车辆。达到设计强度后，方可拆除模板，模板拆除时避免损伤混凝土表面。

3.5沟槽回填与压实

3.5.1回填材料选择与准备

回填材料优先采用基坑开挖的原状土，不得含有有机物、冻土、石块等杂物。若需外购回填土，选用级配良好的砂性土，塑性指数≤17，有机物含量≤5%。管顶以下50cm范围内采用中粗砂回填，含泥量≤5%，粒径≤5mm；管顶以上50cm范围内可采用素土，但需分层压实。回填土含水率控制在最优含水率±2%范围内，可通过洒水或翻晒调整。

3.5.2分层回填与厚度控制

回填需从管道两侧同时进行，避免单侧受压导致管道位移。每层回填厚度不大于30cm，蛙夯夯实3-4遍，压实度≥90%；管顶以上50cm范围内采用压路机压实，每层厚度不大于50cm，压实度≥85%。回填至管顶以上1m后，方可采用重型压路机碾压，碾压速度控制在2-3km/h，防止管道变形。管道与沟槽壁间隙用人工回填，蛙夯夯实，确保无死角。

3.5.3压实方法与密实度检测

压实方法根据回填材料选择：砂性土采用振动夯实，粘性土采用静压夯实。压实度检测采用环刀法，每层每50m取1组检测点，每组3个，取平均值评定。压实度不合格时，增加压实遍数或降低含水率，直至达标。雨季施工时，做好排水措施，防止回填土含水率过大。冬季施工时，回填土中不得含有冻块，分层压实后及时覆盖保温，防止冻胀。回填完成后，在管顶以上50cm处设置警示带，标注管道位置，防止后期施工破坏。

四、质量控制

4.1材料质量控制

4.1.1管材进场检验

双壁波纹管及管件进场时，施工单位需会同监理人员共同验收。核对产品合格证、出厂检验报告及第三方检测报告，重点核查环刚度等级、环柔系数、冲击强度等性能指标是否符合设计要求。管材外观检查采用目测与量测结合方式，管身应无气泡、裂纹、凹陷、杂质等缺陷，波纹层均匀连续，内壁光滑无划痕。管材堆放场地需平整夯实，底层垫设200mm×200mm木方，堆放高度不超过1.5m，底层管材两侧用木楔固定防止滚动。橡胶密封圈需单独存放，避免阳光直射和油污污染，使用前检查弹性与无损伤。

4.1.2材料抽样复检

同一批次管材按每200根抽取1根进行复检，不足200根按200根计。复检项目包括环刚度试验（按GB/T19472.1标准执行）、扁平试验（压至管径50%无破裂）、落锤冲击试验（0℃条件下，冲击能量按管径确定）。砂石垫层材料每500m³取1组试样检测含泥量、粒径级配，含泥量≤5%，粒径≤5mm。回填土每500m³取1组检测压实度，有机物含量≤5%，冻土块粒径≤15mm且含量≤15%。复检不合格材料立即清退出场，严禁使用。

4.1.3材料标识与追溯

管材采用色标区分不同规格，DN200-500mm用红色标记，DN600-1200mm用蓝色标记，DN1400-3000mm用绿色标记。每根管材粘贴产品标识牌，标注生产日期、规格型号、批次号、生产厂家。建立材料台账，记录进场时间、使用部位、复检结果，实现可追溯管理。施工班组领用材料需签字确认，避免混用。对已过保质期（一般为生产后2年）的管材，需重新检测合格后方可使用。

4.2施工工序控制

4.2.1沟槽工序控制

沟槽开挖过程中，施工员每2小时检查一次边坡稳定性，发现裂缝立即停工处理。槽底标高用水准仪复测，偏差控制在±30mm以内，超挖部分用级配砂石回填并夯实。基底验槽由监理组织，检查地基承载力是否≥0.1MPa，软土地基换填厚度≥300mm。砂垫层铺设厚度用水准仪控制，每10m设一个测点，偏差≤±10mm，压实度采用灌砂法检测，每50m取2点，≥85%。

4.2.2管道铺设控制

管道铺设前复核垫层标高，弹出管道中心线。吊装时使用尼龙吊带，吊点距管端1/3管长处，吊装角度60°-70°。管道就位后立即测量管底标高，偏差≤±10mm，轴线偏差≤30mm。承插接口插入深度用钢尺测量，橡胶圈压缩率控制在30%-40%。大口径管道（DN≥1200mm）设置混凝土垫块，垫块间距2-3m，垫块顶面标高与管底齐平。管道临时固定后，检查轴线是否顺直，曲线段用样板尺校核圆滑度。

4.2.3接口连接控制

承插接口安装前清洁承插口，检查橡胶圈无扭曲。插入时用撬杠均匀施力，插入深度标记线对齐。电熔连接前用酒精清洁管材表面，标记熔接区域。电熔焊机电压稳定在220V±10%，熔接参数按管径设定：DN400mm电压40V、电流8A、时间120秒；DN800mm电压50V、电流12A、时间180秒。熔接后自然冷却，冷却期间严禁移动管材。接口完成后进行外观检查，无熔融物溢出异常。

4.2.4回填工序控制

回填前检查管道外观与接口，确认无损伤。管侧回填采用中粗砂，对称分层回填，每层厚度≤300mm，蛙夯夯实3-4遍。压实度检测采用环刀法，每50m取3点，管侧压实度≥90%。管顶以上500mm内用轻型压实设备，管顶以上500mm外用压路机，碾压速度≤3km/h。雨季施工时，回填土含水率控制在最优含水率±2%，过湿土翻晒，过干土洒水。冬季回填土中冻块粒径≤15mm，含量≤15%，分层压实后覆盖保温。

4.3试验检测

4.3.1管道强度试验

管道安装完成后进行强度试验，试验段长度≤1km。试验前检查管堵、压力表（精度1.5级）、加压设备。试验压力为设计压力的1.5倍，稳压10分钟，压力降≤0.05MPa为合格。试验时分级升压，每级升压0.2MPa，稳压5分钟检查接口。发现渗漏时标记位置，泄压后修补，重新试验。特殊地段（如穿越道路）需增加试验次数，确保安全。

4.3.2严密性试验

严密性试验采用闭水法，试验水头按上游管顶加2m控制。试验段两端封堵严密，24小时后测量渗水量。DN400mm管道允许渗水量≤1.48m³/(24h·km)，DN600mm≤2.42m³/(24h·km)。试验期间记录水位变化，渗水量超过标准时检查接口与管材，更换不合格部件。地下水位较高时，采用闭气法试验，气压0.28MPa，24小时压降≤5%为合格。

4.3.3回填压实检测

回填压实度检测采用环刀法，每层每50m取3点，管侧取点距管壁300mm，管顶取点在压实层中部。压实度计算公式：ρ=ρd/ρmax×100%，ρd为实测干密度，ρmax为最大干密度。砂性土压实度≥90%，粘性土≥85%。不合格点增加检测数量，若仍不合格，返工处理并重新检测。建立压实度检测台账，标注检测位置、日期、结果。

4.4验收标准

4.4.1隐蔽工程验收

沟槽验槽由监理组织，检查基底土质、标高、承载力，形成《验槽记录》。管道铺设后验收轴线、标高、坡度，偏差符合：轴线≤30mm，标高±10mm，坡度≥0.5%。接口连接验收橡胶圈压缩率、插入深度，无渗漏、裂纹。管座验收混凝土强度、养护情况，强度≥设计值，表面平整度≤5mm。验收资料包括施工记录、检测报告、监理旁站记录，签字确认后方可进行下道工序。

4.4.2分项工程验收

分项工程验收按施工段划分，每段≤500m。验收内容包括：管材质量证明文件、复检报告、施工记录、试验报告、质量评定表。实测项目包括：管道轴线偏差≤30mm，管底标高偏差±10mm，接口错位≤5mm，回填压实度合格率≥90%。观感质量要求：管身无损伤，接口严密，回填面平整。验收不合格项需整改后复验，合格后签署《分项工程验收记录》。

4.4.3竣工验收

竣工验收由建设单位组织，设计、施工、监理、质监部门参加。验收资料包括：竣工图、材料合格证、试验报告、隐蔽工程记录、分项验收记录、质量评定报告。现场实测管道位置、标高、坡度，检查检查井砌筑质量、回填密实度。验收合格后签署《工程竣工验收报告》，移交竣工资料。验收不合格项需限期整改，复验合格后办理移交手续。

五、安全与环保管理

5.1安全管理体系

5.1.1安全责任制度

施工单位需建立以项目经理为第一责任人的安全生产责任制，明确各部门及岗位的安全职责。技术负责人负责编制专项安全方案，施工员负责现场安全交底，安全员每日巡查，作业人员遵守操作规程。签订全员安全生产责任书，将安全指标与绩效考核挂钩。对分包单位实行安全资质审查，未通过审查的队伍严禁进场。

5.1.2安全教育培训

新工人入场前进行三级安全教育，公司级培训8课时，项目级培训16课时，班组级培训8课时，考核合格后方可上岗。特种作业人员（电工、焊工、起重机司机等）持证上岗，证书在有效期内。每月组织一次安全活动，学习事故案例，观看警示教育片。季节性施工前开展专项培训，如雨季防触电、冬季防滑措施。

5.1.3安全检查机制

实行班组日检、项目部周检、公司月检制度。检查内容包括：安全防护设施、用电设备、消防器材、劳动防护用品使用情况。对检查发现的问题建立台账，定人、定时、定措施整改。重大危险源（如深基坑、高支模）实行每日巡查，留存影像资料。安全检查记录需由检查人员与被检单位负责人签字确认。

5.2施工安全措施

5.2.1沟槽作业安全

沟槽开挖深度超过1.5m时设置上下通道，采用钢管搭设爬梯，间距300mm，两侧设置扶手。槽边1m内不得堆土或停放机械，堆土高度不超过1.5m。软土地区采用钢板桩支护，桩长嵌入基底以下1.5m，间距1.2m。每日开工前检查槽壁稳定性，发现裂缝立即撤离人员并加固。槽内作业时设置应急逃生通道，配备救生绳和呼吸器。

5.2.2吊装作业安全

吊装前检查钢丝绳、吊钩、卡环等部件，磨损超过10%立即更换。起重臂下严禁站人，作业半径外设置警戒线，配备专职信号指挥员。风力达到6级时停止吊装作业，夜间施工保证照明充足。大口径管道吊装采用两点吊，吊点距管端1/3处，吊装角度保持60°。吊装过程中设专人观察吊具状态，发现异常立即停机。

5.2.3用电安全防护

实行三级配电两级保护，总配电箱、分配电箱、开关箱三级设置，每台设备专用开关箱。电缆架空敷设，高度不低于2.5m，穿越道路时穿钢管保护。电焊机二次线长度不超过30m，接头绝缘包扎。手持电动工具使用前检查绝缘电阻，Ⅰ类工具漏电保护器动作电流≤15mA。潮湿环境作业使用36V安全电压，照明灯具金属外壳接地。

5.2.4高处作业防护

管座浇筑时搭设操作平台，脚手板满铺，绑扎牢固，设置1.2m高防护栏杆。作业人员佩戴安全带，高挂低用。临边洞口用盖板封闭，盖板标注警示色。高处作业传递工具使用吊绳，严禁抛掷。雨雪天气停止露天高处作业，作业平台设置防滑条。

5.3环境保护措施

5.3.1扬尘控制

施工现场主要道路硬化，裸土覆盖防尘网，定期洒水降尘。土方作业时配备雾炮机，作业面洒水抑尘。运输车辆加盖密闭盖板，出场前冲洗轮胎，设置洗车平台。水泥、石灰等易扬尘材料入库存放，使用时轻拿轻放。施工现场安装PM2.5监测仪，实时监控空气质量。

5.3.2噪音防治

选用低噪音设备，液压挖掘机替代柴油挖掘机，设置隔音屏障。合理安排施工时间，夜间22:00至次日6:00禁止高噪音作业。管道切割采用水钻工艺，减少机械噪音。靠近居民区设置隔音棚，作业时关闭门窗。对设备定期维护，添加润滑剂降低噪音。

5.3.3废弃物管理

建立垃圾分类收集点，设置可回收物、有害垃圾、其他垃圾三类容器。废弃管材、包装材料集中存放，定期回收利用。废机油、化学溶剂存放在专用容器，交由有资质单位处理。施工垃圾日产日清，运输车辆覆盖密闭。食堂设置隔油池，污水经沉淀后排入市政管网。

5.3.4水土保持措施

施工现场设置沉淀池，施工废水经沉淀后循环使用。雨季施工前挖好排水沟，避免水土流失。临时道路采用透水砖铺设，减少地表径流。取土场按设计要求恢复植被，边坡种植固土植物。施工结束后清理现场，恢复原有地貌。

5.4应急管理

5.4.1应急预案编制

针对坍塌、触电、火灾、中毒等事故编制专项预案，明确应急组织机构、职责分工、响应程序。配备急救箱、担架、灭火器等应急物资，存放位置标识清晰。绘制施工现场疏散路线图，设置指示牌。与附近医院、消防队建立联动机制，明确联系方式。

5.4.2应急演练实施

每季度组织一次综合演练，每月开展专项演练。坍塌演练模拟沟槽支护失效，测试人员撤离和救援流程。触电演练演示心肺复苏和断电操作。演练后评估效果，修订预案。新工人入职后参加应急培训，掌握基本自救互救技能。

5.4.3事故处理流程

发生事故立即启动预案，组织人员疏散，保护现场。拨打120、119报警，同时向项目负责人报告。轻伤事故由项目部组织调查，重伤以上事故配合政府部门调查。分析事故原因，制定整改措施，举一反三消除隐患。事故处理资料归档保存，纳入安全档案。

5.4.4环境污染处置

发生油料泄漏时，用吸附棉覆盖，收集污染物交由专业单位处理。化学试剂泄漏时，佩戴防护用具用沙土围堵，防止扩散。水体污染时立即切断污染源，投放活性炭吸附。事后编制环境事故报告，评估环境影响，采取生态修复措施。

六、竣工验收与维护

6.1竣工验收准备

6.1.1资料整理

施工单位需在竣工验收前完成所有技术资料的整理工作，包括设计图纸、施工记录、材料合格证、试验报告及隐蔽工程验收记录。资料应按工程分段分类归档，确保每份文件标注日期、编号及责任人员签字。例如，管材进场检验报告需附上复检结果，接口连接记录应包含电熔或承插式接口的测试数据。资料整理过程中，项目资料员需核对文件完整性，缺失项及时补齐，并建立电子档案备份。监理单位对资料进行初审，重点检查关键工序如沟槽开挖、管道铺设的记录是否与现场一致，确保资料真实可追溯。

6.1.2现场检查

验收前，施工单位组织技术人员对施工现场进行全面检查，包括管道位置、标高、坡度及接口密封性。检查工具采用全站仪和水准仪，复核轴线偏差是否控制在30mm以内，管底标高偏差是否在±10mm范围内。对检查井、变径处等节点部位，重点观察是否有渗漏或变形。同时，检查回填土压实度，使用环刀法取样检测，每50米取3点，确保管侧压实度≥90%，管顶以上≥85%。现场检查发现问题时，如管道轴线偏移或接口渗漏，需标记位置并记录在案，制定整改措施。

6.1.3测试方案

编制详细的测试方案，明确试验内容、方法和标准。强度试验采用水压法，试验段长度不超过1公里，压力为设计压力的1.5倍，稳压10分钟，压力降≤0.05MPa为合格。严密