高大模板体系专项施工流程

高大模板体系专项施工流程一、高大模板体系概述与施工准备

1.1高大模板体系定义及特点

高大模板体系是指建筑工程施工中，混凝土结构模板支撑体系搭设高度超过8m，或搭设跨度超过18m，或施工总荷载超过15kN/㎡，或集中线荷载超过20kN/m的模板工程。其特点是结构荷载大、搭设高度高、空间跨度广，对支撑体系的稳定性、强度及刚度要求极高。与传统模板体系相比，高大模板体系需更严格的技术控制，以确保施工安全与结构质量。

1.2适用范围

本流程适用于工业与民用建筑中现浇混凝土结构的高大模板工程施工，包括但不限于大型公共建筑（如体育馆、影剧院、候车厅）、高层建筑核心筒、工业厂房设备基础、桥梁高墩柱等模板工程。不适用于滑模、爬模等特殊工艺模板工程，以及搭设高度不足8m或跨度小于18m的一般模板工程。

1.3编制依据

（1）法律法规：《中华人民共和国建筑法》《建设工程安全生产管理条例》；

（2）标准规范：《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011、《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011；

（3）设计文件：施工图纸、结构计算书、地质勘察报告；

（4）施工组织设计：项目总体施工组织设计、专项施工方案审批文件。

1.4施工准备

1.4.1技术准备

（1）图纸会审：组织设计、施工、监理单位进行图纸会审，明确模板设计荷载、支撑形式及节点构造，解决设计与施工中的矛盾；

（2）专项方案编制：根据工程特点编制高大模板专项施工方案，包括支撑体系设计、荷载计算、搭设要求、拆除顺序及安全措施，经企业技术负责人、总监理工程师审批后实施；

（3）技术交底：向施工管理人员及作业班组进行方案交底，明确搭设参数、质量控制点及安全注意事项，形成书面交底记录。

1.4.2材料准备

（1）钢管：采用Q235级Φ48×3.6mm焊接钢管，表面无裂纹、凹陷、锈蚀，钢管平直度偏差≤1.5mm/m，抽样检测力学性能；

（2）扣件：采用可锻铸铁扣件，有产品合格证及检测报告，进场进行抽样抗滑、抗破坏试验，扣件与钢管贴合面接触良好；

（3）面板：采用18mm厚胶合板或50mm厚木板，含水率≤18%，无腐朽、扭曲，尺寸偏差符合规范要求；

（4）配件：包括顶托、底座、对拉螺栓等，顶托螺杆直径≥36mm，伸出长度≤300mm，底座垫板采用≥50mm厚木板或钢板。

1.4.3人员准备

（1）管理人员：配备项目经理、技术负责人、安全员、质量员，均需持证上岗，安全员每日巡查支撑体系状况；

（2）作业人员：架子工、木工、混凝土工等特种作业人员持特种作业操作证上岗，架子工不少于总人数的50%，施工前进行安全教育培训及考核；

（3）应急人员：组建应急救援小组，配备急救设备及物资，明确火灾、坍塌等事故应急响应流程。

1.4.4现场准备

（1）场地平整：清理施工区域障碍物，对地基进行夯实或硬化处理，地基承载力≥200kPa，设置排水措施；

（2）测量放线：根据模板设计图，在楼面上弹出立杆定位线、水平控制线，确保搭设位置准确；

（3）安全设施：搭设操作通道、临边防护栏杆，悬挂安全警示标志，夜间设置照明设施，非作业人员禁止入内。

二、模板支撑体系搭设与验收

2.1搭设前准备

2.1.1技术复核

施工前，技术负责人需组织相关人员对设计图纸和计算书进行复核。复核内容包括支撑体系的荷载计算、节点构造和搭设参数，确保符合《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008的要求。技术人员需检查结构设计文件与现场条件的匹配性，例如地基承载力是否满足200kPa以上，避免因图纸错误导致施工偏差。复核过程中，发现问题时需及时与设计单位沟通，形成书面记录，并更新施工方案。

2.1.2材料检查

材料进场后，质检员需对钢管、扣件、面板等关键材料进行严格检查。钢管采用Q235级Φ48×3.6mm规格，表面无裂纹、锈蚀，平直度偏差不超过1.5mm/m，抽样检测力学性能合格。扣件需进行抗滑和抗破坏试验，确保贴合面接触良好。面板使用18mm厚胶合板，含水率控制在18%以内，无腐朽或扭曲现象。所有材料需附有合格证和检测报告，不合格材料立即退场，防止使用影响支撑稳定性。

2.1.3人员配置

施工前，项目经理需根据工程规模配置合格人员。架子工持特种作业操作证上岗，人数不少于作业总人数的50%，木工和混凝土工需具备相关经验。安全员每日巡查支撑体系状况，技术负责人负责方案交底，确保所有人员理解搭设参数和质量控制点。施工前组织安全教育培训，考核合格后方可进场，避免人为失误导致风险。

2.2支撑体系搭设

2.2.1立杆布置

立杆搭设需根据测量放线定位，间距不超过1.2m，底部铺设50mm厚木板垫板，防止下沉。立杆应垂直安装，偏差不超过5mm，确保整体受力均匀。搭设时，从角部开始逐步推进，采用对接扣件连接，禁止搭接。立杆顶部安装可调顶托，螺杆直径不小于36mm，伸出长度控制在300mm以内，避免过长影响稳定性。

2.2.2水平杆设置

水平杆包括扫地杆和水平拉杆，扫地杆距地200mm，水平杆层距不超过1.8m。水平杆与立杆采用直角扣件连接，确保每个节点牢固。搭设时，先安装扫地杆，再逐层向上设置，形成网格状结构。水平杆需连续贯通，避免断开，以增强整体刚度。施工中，使用水平仪检查平整度，偏差控制在3mm以内，保证支撑体系水平受力均衡。

2.2.3剪刀撑安装

剪刀撑是增强稳定性的关键，需在支撑体系四周和内部每隔4-6m设置。剪刀撑与地面夹角控制在45°-60°之间，采用旋转扣件固定在立杆上。搭设时，从底部到顶部连续布置，覆盖所有主受力区域。剪刀撑交叉处需用扣件锁紧，确保连接牢固。安装过程中，安全员实时监督，防止遗漏或松动，防止因风荷载或施工振动导致体系失稳。

2.2.4面板安装

面板采用胶合板铺设在水平杆上，接缝处用木条密封，防止漏浆。面板需平整固定，与支撑体系紧密贴合，避免翘曲。安装时，从一侧开始逐步推进，用钉子或螺栓固定，间距不超过300mm。面板边缘设置加劲肋，增强抗变形能力。施工中，质检员抽查面板平整度，偏差不超过2mm，确保混凝土浇筑后表面光滑，减少返工。

2.3搭设过程控制

2.3.1质量监督

质量员全程监督搭设过程，重点检查立杆垂直度、水平杆平整度和剪刀撑完整性。每日施工前，检查前一天搭设部位，记录偏差数据，及时调整。采用随机抽样方式，每100㎡抽查3-5个节点，确保扣件紧固力矩达到40-65N·m。发现问题时，立即停工整改，形成整改报告，避免小问题累积成安全隐患。

2.3.2安全监控

安全员每日巡查支撑体系，重点关注立杆下沉、扣件松动等风险点。施工期间，设置警戒区域，非作业人员禁止入内。配备风速仪，当风力达到6级以上时，暂停高空作业。安全监控记录每日更新，包括天气变化和施工动态，确保突发情况能快速响应。例如，雨后需检查地基排水情况，防止积水影响承载力。

2.4验收标准与程序

2.4.1验收条件

验收前需满足：支撑体系搭设完成，所有材料合格，施工记录完整。地基处理符合要求，无积水或沉降。节点连接牢固，无松动或变形。验收前，施工单位自检合格，提交自检报告和材料证明文件。

2.4.2验收流程

验收由监理单位组织，施工单位、设计单位参与。首先检查外观质量，包括立杆垂直度、水平杆平整度和剪刀撑覆盖率。然后进行荷载试验，模拟施工荷载，测量变形量，偏差不超过规范限值。验收采用逐项检查法，每个节点逐一核对，形成验收记录表。不合格项需整改后复验，直至全部达标。

2.4.3验收记录

验收记录需详细记录日期、参与人员、检查结果和整改情况。记录包括照片、测量数据和签字确认，存档备查。验收合格后，签发验收合格证，方可进入下一道工序。验收记录需同步更新到项目管理系统，确保信息透明，便于追溯。

三、混凝土浇筑与养护管理

3.1浇筑前准备

3.1.1模板检查

混凝土浇筑前，质量员需全面检查模板体系。重点核对面板平整度，用2m靠尺检测，偏差不超过3mm。检查接缝严密性，对缝隙大于1mm的部位采用胶带密封，防止漏浆。复核预埋件、预留孔洞位置，偏差控制在±5mm内。支撑体系需重新紧固所有扣件，确保力矩达标。模板清理干净后涂刷脱模剂，涂刷均匀无漏刷，避免污染钢筋。

3.1.2钢筋验收

钢筋工程隐蔽验收是浇筑前关键环节。检查钢筋规格、数量、间距是否符合设计要求，重点核对梁柱节点、后浇带等复杂部位钢筋绑扎质量。保护层垫块强度不低于混凝土强度等级，厚度偏差±3mm。钢筋表面无油污、锈蚀，接头位置错开率符合规范。验收合格后签署隐蔽工程记录，方可进行下道工序。

3.1.3机具调试

混凝土输送泵、布料机等设备需提前调试。检查泵管连接密封性，避免漏浆堵管。布料机支撑稳固，旋转半径覆盖作业面。备用发电机处于待机状态，防止突发停电。坍落度检测设备校准完毕，试模准备充足。振捣棒性能良好，绝缘性能测试合格。

3.2混凝土浇筑

3.2.1浇筑方案

根据结构特点制定分层分段浇筑方案。梁板结构宜采用斜面分层法，每层厚度不超过500mm。柱子浇筑前底部填50-100mm厚同配比砂浆，防止烂根。大体积混凝土需设置测温点，控制内外温差不超过25℃。浇筑顺序遵循"先高后低、先远后近"原则，避免施工冷缝。

3.2.2浇筑控制

混凝土下料高度不超过2m，超过时采用串筒或溜槽。布料点均匀布置，避免集中冲击模板。振捣操作做到"快插慢拔"，移动间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍。重点振捣钢筋密集区、后浇带等部位，避免漏振。浇筑过程中随时观察模板变形，异常情况立即暂停浇筑。

3.2.3施工缝留置

施工缝位置需符合设计要求。梁板施工缝留置在剪力较小处，楼梯施工缝留在梯段1/3跨度处。施工缝表面凿毛处理，露出石子，清理干净。继续浇筑前铺30-50mm厚水泥砂浆，增强新旧混凝土结合。后浇带两侧采用钢丝网隔断，浇筑前凿毛清理并湿润。

3.3养护管理

3.3.1养护方式

根据环境条件选择养护方式。常温期采用覆盖养护，塑料薄膜+麻袋覆盖严密，洒水保持湿润。冬期施工采用综合蓄热法，掺加防冻剂，覆盖保温材料。大体积混凝土采用蓄水养护，水深不少于100mm。柱子采用包裹塑料膜养护，保持膜内湿度90%以上。

3.3.2养护周期

养护时间不少于规范要求。硅酸盐水泥养护不少于7天，掺加外加剂时不少于14天。掺粉煤灰的混凝土养护不少于14天。大体积混凝土养护不少于21天。拆模后继续养护，强度达到设计值75%前不得承受荷载。养护期间每天记录温度、湿度数据。

3.3.3质量监测

定期检查混凝土表面质量。观察有无裂缝、蜂窝麻面等缺陷，发现及时修补。回弹仪检测实体强度，每500㎡不少于10个测区。同条件试块与结构同条件养护，用于拆模和吊装强度判断。监测支撑体系变形，累计沉降值超过10mm时分析原因并采取加固措施。

3.4特殊天气应对

3.4.1雨季施工

雨天浇筑需采取防雨措施。作业面搭设防雨棚，避免雨水冲刷混凝土。新浇筑混凝土及时覆盖，防止表面水泥浆流失。基坑周边设置排水沟，防止雨水浸泡地基。雨后检查模板支撑体系，确认无沉降变形后方可继续施工。

3.4.2高温施工

高温季节调整施工时间。避免中午高温时段浇筑，选择早晚或夜间作业。骨料遮阳降温，拌合水加冰屑降低出机温度。运输车覆盖保温被，减少坍落度损失。加强养护，增加洒水次数，防止表面开裂。

3.4.3寒冷施工

冬期施工采取保温措施。原材料加热，优先加热拌合水，骨料不得结冰。掺加防冻剂，掺量通过试配确定。浇筑后立即覆盖保温材料，采用电热毯或蒸汽养护。测温点布置在结构表面和内部，确保温度不低于5℃。拆模时混凝土强度达到设计强度30%以上，且与环境温差不超过20℃。

四、模板拆除与安全管控

4.1拆除条件确认

4.1.1混凝土强度检测

模板拆除前需由试验员现场检测混凝土同条件养护试块强度。梁板跨度≤8m时，强度需达到设计值的75%；跨度＞8m时需达100%；悬挑结构强度必须达100%。采用回弹仪抽检实体强度，每100㎡不少于3个测区，检测数据需经监理复核确认。冬期施工增加测温频次，确保混凝土表面温度与大气温度差不超过20℃。

4.1.2拆除顺序规划

根据结构受力特性制定拆除方案。遵循“后支先拆、先支后拆”原则，先拆非承重部位，再拆承重部位。梁板结构先拆侧模，后拆底模；柱模先拆除柱箍，再剥离面板。复杂节点如楼梯、后浇带等部位需单独编制拆除顺序图，经技术负责人审批后实施。

4.1.3安全技术交底

拆除前由安全员向作业班组交底。明确警戒范围、警戒标识设置要求，以及操作平台搭设标准。重点说明高处作业安全带系挂点位置、工具传递方式等关键事项。交底需全员签字确认，留存影像资料备查。

4.2拆除作业实施

4.2.1拆除区域隔离

在拆除区域周边设置硬质围挡，高度不低于1.8m，悬挂警示标识。地面安排专人监护，禁止非作业人员进入。夜间施工增设警示灯，照明灯具距作业面垂直距离不超过2m，避免眩光影响。

4.2.2支撑体系解体

采用分阶段拆除法。先松动顶托螺杆，使模板与混凝土表面分离，再拆除面板。水平杆拆除时，先解中间节点，再向两端延伸。立杆拆除需同步设置临时支撑，每次拆除高度不超过两步架。严禁一次性拆除整片支撑架体。

4.2.3构件转运管理

拆除的构配件通过垂直运输设备转运。施工电梯吊笼内装载量不超过额定载重的70%，构件长度不超过吊笼宽度的80%。零散材料使用专用料斗吊运，严禁抛掷。楼层转运时，构件堆放位置距边缘不小于1m，堆放高度不超过1.5m。

4.3过程安全监控

4.3.1变形监测

安全员使用全站仪监测支撑体系变形。拆除前记录初始数据，拆除过程中每30分钟测量一次。立杆垂直度偏差超过10mm或水平杆挠度超过15mm时立即停止作业。大跨度区域设置位移观测点，累计变形值超过20mm时启动应急预案。

4.3.2环境因素管控

遇6级以上大风、大雨或浓雾天气暂停拆除作业。高温时段（35℃以上）调整作业时间，避开正午时段。拆除区域周边设置挡风板，防止碎片飞溅。雨后及时检查地基沉降情况，发现积水立即排除。

4.3.3人员行为监督

安全员全程监督作业行为。检查安全带是否高挂低用，工具是否放入工具袋。发现违章操作立即制止，如攀爬支撑架体、站在悬臂模板上作业等。对疲劳作业人员强制休息，每连续工作2小时安排15分钟休息。

4.4应急处置措施

4.4.1坍塌应急响应

制定专项坍塌应急预案。现场常备液压千斤顶、钢支撑等应急物资。发现支撑体系异响、变形加剧等征兆时，立即疏散人员至安全区域。启动抢险小组，使用钢支撑进行临时加固，同时拨打救援电话。

4.4.2高处坠落处置

在作业层下方设置安全平网，网眼尺寸不大于25mm。配备急救箱和担架，培训兼职急救员。发生坠落事故时，立即停止作业，保护现场并拨打120。由专业医护人员进行伤员转移，避免二次伤害。

4.4.3构件坠落防护

拆除区域设置双层防护棚。上层采用50mm厚脚手板，下层铺设安全网。防护棚宽度大于坠落半径，且覆盖所有可能坠落区域。构件拆除时使用防坠绳控制下落速度，绳径不小于12mm。

五、高大模板施工质量与安全管理

5.1质量验收标准

5.1.1主控项目验收

钢管支撑体系的主控项目包括立杆垂直度、扫地杆设置和节点连接质量。立杆垂直度偏差需控制在5mm以内，采用线坠检测时从顶部和中部两个位置测量。扫地杆距地高度不得超过200mm，且连续贯通，不得中断。节点扣件拧紧力矩必须达到40-65N·m，使用力矩扳手逐个检查，不合格节点立即整改。

5.1.2一般项目验收

一般项目涉及面板平整度、剪刀撑设置和材料外观。面板平整度用2m靠尺检测，最大间隙不超过3mm。剪刀撑与地面夹角应保持在45°-60°，每道剪刀撑跨越立杆根数不少于4根。钢管表面不得有裂纹、压痕或严重锈蚀，胶合板厚度偏差应在±0.5mm范围内。

5.1.3隐蔽工程验收

地基处理和预埋件属于隐蔽工程。地基承载力需通过原位试验验证，每500㎡不少于1个检测点。预埋件位置偏差控制在±10mm内，与钢筋固定牢固。验收时留存影像资料，包括地基压实度检测照片和预埋件定位复核记录。

5.2安全管控措施

5.2.1人员行为规范

作业人员必须佩戴安全帽、防滑鞋和高处作业安全带。安全带应高挂低用，系挂在独立安全绳上，不得挂在模板或支撑杆件上。工具使用工具袋存放，严禁抛掷。施工期间禁止酒后作业和疲劳作业，连续作业时间不超过4小时。

5.2.2设备安全管理

塔吊等垂直运输设备需定期检测，荷载限制器、力矩限制器等安全装置齐全有效。混凝土泵管连接处卡箍必须紧固，出料管下方不得站人。发电机应设置在通风良好处，燃油存放远离火源，配备灭火器。

5.2.3环境风险防控

恶劣天气暂停高空作业，6级以上风力停止模板安装。雨后检查地基沉降情况，发现积水立即排除。高温时段（35℃以上）调整作业时间，避开正午时段。夜间施工照明灯具采用防眩光型，照度不低于150lux。

5.3应急管理机制

5.3.1坍塌预警响应

设置支撑体系变形监测点，每2小时记录一次数据。当立杆垂直度偏差超过10mm或水平杆挠度超过15mm时，立即启动预警。现场配备钢支撑、液压千斤顶等应急物资，发现异响或变形加剧时，人员撤离至安全区域后进行加固处置。

5.3.2火灾事故处置

施工现场动火作业办理动火证，配备灭火器、消防沙和消防水桶。模板堆放区与动火区保持10m以上安全距离。发生火灾时，优先切断电源，使用灭火器扑救初起火灾。火势无法控制时，拨打119报警并组织人员疏散。

5.3.3伤害事故救援

现场设置急救箱和担架，配备止血带、夹板等急救用品。高处坠落伤员不得随意搬动，需保持脊柱固定。触电事故立即切断电源，用干燥木棒挑开电线。所有事故现场保护原始状态，等待专业救援人员到达。

5.4过程监督与改进

5.4.1日常巡查制度

安全员每日巡查不少于3次，重点检查扣件松动、地基沉降和违规操作。巡查记录需包含时间、部位、问题描述及整改措施。对发现的安全隐患，签发整改通知单，明确整改期限和责任人。

5.4.2定期联合检查

每周由项目经理组织安全、技术、物资部门联合检查。检查内容覆盖材料质量、搭设工艺、安全防护和文明施工。检查结果形成会议纪要，对重大隐患挂牌督办，整改完成后组织复查验收。

5.4.3持续改进机制

建立质量问题库，记录每次检查发现的问题及处理方案。每月召开质量分析会，分析问题根源并制定预防措施。对重复发生的问题，如扣件松动率超标，需优化工艺或更换材料类型。

5.5文明施工要求

5.5.1材料堆放管理

钢管、扣件等材料分类存放，高度不超过1.5m。模板堆放区设置排水沟，底部垫高300mm防止受潮。零散构件装箱存放，标识清晰。易燃物品单独存放，远离火源和作业区。

5.5.2垃圾清理制度

每日施工结束后清理作业面，模板碎屑、废弃包装袋等垃圾及时装袋。楼层垃圾通过施工电梯垂直运输，严禁高空抛掷。现场设置封闭式垃圾站，定期清运并覆盖防尘网。

5.5.3噪声与扬尘控制

模板切割作业在封闭棚内进行，配备吸音材料。混凝土浇筑时采用低噪声振捣棒。施工现场出入口设置车辆冲洗平台，配备雾炮机降尘。土方作业时洒水降尘，风速超过4级时停止作业。

六、技术保障与持续改进

6.1技术保障体系建设

6.1.1方案动态优化

施工过程中根据监测数据反馈，每季度对专项方案进行复核调整。当设计变更或荷载条件变化时，48小时内完成方案修订并履行审批程序。采用BIM技术进行三维可视化交底，提前发现管线冲突、支撑体系碰撞等问题，减少现场返工。建立方案实施效果评估机制，对比设计值与实测变形数据，偏差超过15%时启动技术论证。

6.1.2材料全周期管理

建立材料电子台账，记录钢管、扣件等关键构件的进场时间、检测数据、使用部位和报废周期。采用二维码技术实现材料追溯，每根钢管粘贴唯一标识，扫码可查看力学性能检测报告和维修记录。对周转超过20次的构件进行探伤检测，壁厚偏差超过10%立即淘汰。建立材料供应商黑名单制度，连续两次抽检不合格的供应商永久禁入。

6.1.3智能监测系统应用

在支撑体系关键节点布设无线传感器，实时采集立杆应力、水平杆挠度等参数。监测数据通过5G网络传输至云端平台，设置三级预警阈值：黄色预警（偏差达设计值30%）、橙色预警（50%）、红色预警（80%）。当触发红色预警时，系统自动切断施工电源并鸣笛示警。每周生成监测分析报告，重点跟踪变形趋势异常区域。

6.2人员能力建设

6.2.1分层培训机制

对管理人员开展《建筑施工模板安全技术规范》等法规更新培训，每年不少于16学时。架子工实行“理论+实操”双考核，实操考核模拟搭设8m高支撑架，要求在30分钟内完成标准节点安装。新员工实施“师带徒”制度，师傅需具备5年以上经验且无安全责任事故。每季度组织跨项目技术交流，分享典型事故案例和应急处置经验。

6.2.2应急能力提升

每半年开展一次综合应急演练，模拟支撑体系坍塌、高处坠落等场景。演练采用“盲演”模式，不提前通知时间，检验队伍快速响应能力。配备专业救援装备，包括液压破拆工具、生命探测仪和应急照明系统。与附近三甲医院签订绿色通道协议，确保伤员30分钟内送达。建立应急物资储备清单，定期检查救生绳、急救