(2025年)数控车工中级考试模拟题含参考答案

(2025年)数控车工中级考试模拟题含参考答案一、理论知识部分（共60分）（一）单项选择题（每题2分，共20题，40分）1.数控车床坐标系中，默认的工件坐标系原点通常设定在（）。A.卡盘端面中心B.工件右端面中心C.机床参考点D.刀具初始位置答案：B2.下列G代码中，用于取消刀具半径补偿的是（）。A.G40B.G41C.G42D.G43答案：A3.加工45钢时，粗车宜选用的硬质合金刀具牌号是（）。A.YG3XB.YT15C.YW1D.YG8答案：B（YT类适合加工钢件）4.公差等级IT7对应的标准公差值，在基本尺寸φ50时约为（）。A.0.012mmB.0.025mmC.0.039mmD.0.054mm答案：B（查标准公差表，φ50IT7为0.025mm）5.数控车削中，G71指令的“Δu”参数表示（）。A.X向精加工余量（直径值）B.Z向精加工余量C.每次切削深度（半径值）D.退刀量答案：A6.车削右旋三角螺纹时，若系统默认主轴正转，刀具应从工件（）进刀。A.左侧B.右侧C.上方D.下方答案：B7.切削用量三要素中，对刀具寿命影响最大的是（）。A.背吃刀量（ap）B.进给速度（f）C.主轴转速（n）D.切削宽度（ae）答案：C（转速影响最大，其次是进给量，最后是背吃刀量）8.加工外圆时，若尺寸出现“上大下小”的锥度，可能的原因是（）。A.刀具磨损B.尾座偏移C.主轴间隙过大D.进给速度过高答案：B9.下列量具中，适合测量外圆φ40h7（公差-0.025～0）的是（）。A.游标卡尺（精度0.02mm）B.千分尺（精度0.01mm）C.塞规D.深度尺答案：B（千分尺精度满足IT7要求）10.程序段“G98G01X50Z-30F0.2”中，F的单位是（）。A.mm/rB.mm/minC.r/minD.°/s答案：B（G98为每分钟进给）11.车削薄壁零件时，为防止变形，应优先采用（）。A.大背吃刀量B.高转速小进给C.刚性较差的卡爪D.轴向夹紧答案：D（轴向夹紧减少径向压力）12.螺纹加工中，“螺距误差”主要由（）引起。A.主轴转速不稳定B.刀具角度偏差C.进给轴传动误差D.工件材料硬度不均答案：C（进给轴与主轴的同步精度影响螺距）13.数控车床开机后，首先需要执行的操作是（）。A.回参考点B.安装工件C.输入程序D.对刀答案：A14.加工表面粗糙度要求Ra1.6μm时，精车的进给量一般取（）。A.0.05～0.1mm/rB.0.15～0.2mm/rC.0.25～0.3mm/rD.0.35～0.4mm/r答案：A15.下列指令中，用于调用子程序的是（）。A.M98P1005B.M99C.G65D.G73答案：A（M98调用子程序，P后为子程序号和重复次数）16.车削圆弧时，若实际轮廓与编程轨迹不符，可能的原因是（）。A.刀具半径补偿未启用B.主轴转速过高C.进给量过小D.工件材料太硬答案：A17.加工台阶轴时，若台阶端面与轴线不垂直，主要原因是（）。A.刀具主偏角不足B.刀具副偏角过大C.进给方向偏移D.切削深度过大答案：A（主偏角应接近90°以保证端面垂直）18.硬质合金刀具刃磨后，一般需要进行（）处理以提高寿命。A.表面涂层B.低温回火C.钝化D.高频淬火答案：C（钝化可去除刃口毛刺，避免崩刃）19.程序校验时，若发现“401号报警”（伺服未准备好），可能的故障是（）。A.急停按钮未松开B.刀具未安装C.冷却液不足D.程序语法错误答案：A20.加工铝件时，为避免粘刀，应选用（）。A.高速钢刀具B.涂层硬质合金刀具C.陶瓷刀具D.金刚石刀具答案：D（金刚石适合加工有色金属）（二）判断题（每题1分，共10题，10分）1.数控车床的“机床坐标系”是固定不变的，由生产厂家设定。（）答案：√2.粗加工时，为提高效率，应优先增大进给量，其次是背吃刀量。（）答案：×（应优先增大背吃刀量，其次是进给量）3.对刀时，若使用试切法，需测量试切后的尺寸并输入系统补偿。（）答案：√4.G96指令（恒线速控制）在车削端面时需配合G50限制最高转速。（）答案：√5.刀具寿命是指刀具从开始使用到完全报废的总时间。（）答案：×（刀具寿命指两次刃磨间的切削时间）6.加工螺纹时，必须设置“导入量”和“导出量”以避免乱扣。（）答案：√7.数控程序中的“模态指令”仅在当前程序段有效。（）答案：×（模态指令持续有效，直到被同组指令替换）8.车削圆锥时，若已知锥度C=1:5，大端直径D=50mm，小端直径d=40mm，则圆锥长度L=50mm。（）答案：√（C=(D-d)/L→L=(50-40)/0.2=50mm）9.加工深孔时，应采用“啄式钻孔”方式断屑排屑。（）答案：√10.工件坐标系一旦设定，无法通过重新对刀修改。（）答案：×（可通过重新对刀或修改刀补值调整）（三）简答题（每题2分，共5题，10分）1.简述数控车削中“刀具半径补偿”的作用。答案：补偿刀具实际半径与编程轨迹的差异，避免过切或欠切；便于同一程序使用不同半径的刀具；简化编程，只需按工件轮廓编程。2.粗加工与精加工的切削参数选择原则有何不同？答案：粗加工：大背吃刀量（ap=2～5mm）、中等进给量（f=0.2～0.5mm/r）、较低转速（n=500～800r/min），以去除余量为主；精加工：小背吃刀量（ap=0.1～0.5mm）、小进给量（f=0.05～0.2mm/r）、较高转速（n=800～1500r/min），以保证尺寸精度和表面质量。3.车削螺纹时，“螺距”与“导程”的区别是什么？答案：螺距是相邻两牙在中径线上对应两点的轴向距离；导程是同一条螺旋线绕轴一周的轴向距离。对于单线螺纹，螺距=导程；多线螺纹，导程=螺距×线数。4.简述外圆车刀的主要角度（至少4个）及其作用。答案：主偏角κr（影响径向力和刀具寿命，常用75°、90°）；副偏角κr’（减少副后刀面与工件摩擦，一般5°～15°）；前角γo（影响切削力和刃口锋利度，钢件取10°～20°）；后角αo（减少后刀面与工件摩擦，一般6°～12°）。5.数控程序编制时，“基点”与“节点”的定义是什么？答案：基点是工件轮廓由基本几何元素（直线、圆弧）连接的交点或切点；节点是用直线或圆弧逼近非圆曲线（如抛物线、渐开线）时的交点，需通过计算确定。二、实操技能部分（共40分）（一）零件工艺分析与编程（40分）零件图要求：材料：45钢（毛坯尺寸φ60mm×120mm）加工内容：-右端：外圆φ50h7（公差0～-0.025mm），长度60mm，表面粗糙度Ra1.6μm；-中间：外圆φ40h8（公差0～-0.039mm），长度30mm，表面粗糙度Ra3.2μm；-左端：M30×2-6g螺纹（有效长度25mm），退刀槽4mm（宽）×2mm（深，至φ26mm）；-所有端面倒角C1；-毛坯允许夹持长度≥20mm。要求：1.制定加工工艺（包括装夹方式、刀具选择、切削参数）；2.编写FANUC系统数控加工程序（使用G71、G75、G76指令）。参考答案：1.加工工艺：（1）装夹方式：三爪卡盘夹持毛坯右端（夹持长度25mm），工件伸出长度95mm；精加工时若需调头，用软爪夹持φ50外圆（已加工面）。（2）刀具选择：-T0101：93°外圆车刀（硬质合金，刀片型号CNMG120408），用于粗、精车外圆；-T0202：4mm宽切槽刀（主偏角90°，刃宽4mm），用于切退刀槽；-T0303：60°螺纹车刀（硬质合金），用于车削M30×2螺纹。（3）切削参数：-粗车外圆：ap=2mm，f=0.2mm/r，n=600r/min（v=πdn/1000≈113m/min）；-精车外圆：ap=0.3mm，f=0.1mm/r，n=800r/min（v≈126m/min）；-切槽：f=0.05mm/r，n=300r/min（避免振动）；-螺纹加工：n=500r/min（v≈47m/min），分4次切削（背吃刀量依次为0.9mm、0.6mm、0.4mm、0.1mm）。2.加工程序（O0001）：%O0001G21G40G97G99；初始化（米制、取消刀补、恒转速、每转进给）T0101M03S600；换1号刀，主轴正转600r/minG00X62Z2；快速定位至循环起点G71U2R1；粗车循环（X向每次切削深度2mm，退刀1mm）G71P10Q20U0.5W0.1F0.2；粗车参数（ns=10，nf=20，X向精留0.5mm，Z向0.1mm）N10G00X42；精车起始段（X=40+2×0.5=41？需修正：φ40h8精车后尺寸40，故粗车至40+0.5=40.5，此处应X40.5）G01Z0F0.1；修正：原程序段可能错误，正确精车轨迹应为：N10G00X52；快速到φ52（φ50+0.5×2）G01Z0F0.1；车端面X40.5Z-1；倒角C1（Z-1，X=40+2×1=42？需重新计算：C1倒角为45°，Z向-1时，X向应减少2×1=2，故从X50（精车后尺寸）倒C1，起点应为X50+2=52，Z0→X50Z-1（C1），再车φ50外圆至Z-60，然后车φ40外圆至Z-90（60+30））修正后精车轨迹程序段：N10G00X52Z2；修正循环起点，避免过切G01Z0F0.1X50Z-1；C1倒角Z-60；车φ50外圆（长度60mm）X40；车台阶面Z-90；车φ40外圆（长度30mm，从Z-60到Z-90）X60；退刀N20Z-100；精车结束段（Z-100超过工件长度，确保加工到位）G70P10Q20；精车循环，f=0.1mm/r（由G99指定）G00X100Z100；返回换刀点T0202M03S300；换2号切槽刀，转速300r/minG00X32Z-85；定位至退刀槽位置（螺纹有效长度25mm，起始于Z=-90-25=-115？需重新计算：工件总长120mm，夹持25mm，伸出95mm，右端φ50长度60mm（Z0到Z-60），中间φ40长度30mm（Z-60到Z-90），左端螺纹在Z-90到Z-115（25mm），退刀槽在Z-115-4（槽宽）=-119，槽深至φ26，故切槽刀定位X32（26+6=32），Z-117（槽中心Z-119+2=-117）G75R0.5；切槽循环，退刀量0.5mmG75X26Z-119P3000Q1000F0.05；X向切至26，Z向从-115到-119（槽宽4mm），X向每次切深3mm（半径值），Z向步进1mmG00X100Z100T0303M03S500；换3号螺纹刀，转速500r/minG00X32Z-90；定位至螺纹起始点（Z-90为螺纹起点，导程2mm，导入量5mm，故实际起点Z-