企业安全生产风险识别与评估模板

企业安全生产风险识别与评估实施方案一、适用场景与启动时机本方案适用于各类生产经营企业开展安全生产风险管理工作，具体启动时机包括但不限于：新建、改建、扩建工程项目投产前；新工艺、新技术、新设备、新材料投入使用前；生产经营单位主要负责人、分管安全负责人或安全管理机构人员变动时；发生生产安全或未遂事件后；法律法规、标准规范发生更新或企业安全生产规章制度修订后；定期（每季度/每半年/每年）全面风险排查评估；节假日、重大活动、极端天气等特殊时段前。二、标准化操作流程（一）前期准备阶段明确评估范围根据企业生产经营特点，确定评估对象（如生产车间、仓储区、特种设备、危险工艺、作业活动等）和边界（覆盖所有区域、设备、人员及管理环节）。示例：化工企业需涵盖原料储罐区、反应釜区、成品仓库、配电室、危化品运输车辆等；制造企业需重点关注冲压车间、焊接区域、起重机械、有限空间作业等。组建评估团队团队成员需具备专业知识，包括：企业主要负责人或分管安全负责人（担任组长，统筹协调）；安全管理部门负责人（负责流程把控与标准确认）；技术/工艺部门骨干（识别技术性风险）；设备管理部门人员（识别设备设施风险）；一线岗位代表（如班组长、资深操作工，提供现场作业经验）；必要时邀请外部安全专家（如涉及高风险行业或复杂工艺时）。明确团队成员职责，避免职责重叠或遗漏。收集基础资料收集与生产经营相关的法律法规、标准规范（如《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等）；企业内部资料：安全生产规章制度、操作规程、应急预案、设备台账、记录、安全检查记录、培训记录等；外部资料：同类企业案例、行业风险分析报告、设备使用说明书等。（二）风险识别阶段识别方法选择根据评估对象特点，采用以下一种或多种方法组合：现场询问观察法：通过与一线员工交流、现场巡查，识别实际操作中存在的危险源（如设备防护装置缺失、违规操作行为等）；安全检查表法（SCL）：针对设备设施、作业环境等，预先编制检查表逐项核对（如“压力表是否定期校验”“消防通道是否畅通”）；工作危害分析法（JHA）：对作业活动（如动火作业、进入有限空间）分解步骤，识别每个步骤的危险源（如“停电验电步骤未执行，可能触电”）；故障类型和影响分析法（FMEA）：分析设备部件可能发生的故障及后果（如“反应釜密封圈老化导致物料泄漏”）。危险源登记识别出的危险源需具体、明确，避免模糊描述（如“车间存在安全隐患”应改为“冲压机床光电保护装置失效，可能导致操作工机械伤害”）。按区域/环节分类整理，形成《危险源识别清单》（见模板表格1）。（三）风险分析阶段确定分析维度对识别出的危险源，从“可能性”和“后果严重程度”两个维度进行分析：可能性：指危险源导致发生的概率，可参考下表分级（示例）：等级描述参考标准（示例）5极高每周或更频繁发生4高每月发生1次及以上3中每季度发生1次及以上2低每半年发生1次及以上1极低1年以上未发生后果严重程度：指可能造成的人员伤亡、财产损失、环境影响等，参考《生产安全报告和调查处理条例》分级（示例）：等级描述示例（人员伤亡）5特别重大（灾难性）3人及以上死亡4重大1-2人死亡或10人及以上重伤3较大3-9人重伤或1000万元以上直接损失2一般1-2人重伤或1000万元以下直接损失1轻微无伤亡或轻伤，损失较小计算风险值采用风险矩阵法，计算风险值：风险值=可能性×后果严重程度。根据风险值划分风险等级（示例）：风险值风险等级颜色标识处置原则15-25重大风险红色立即停止作业，制定专项控制措施8-14较大风险橙色限期整改，加强监控4-7一般风险黄色计划整改，定期检查1-3低风险蓝色保持现有措施，关注动态（四）风险评价阶段确定风险等级结合风险值及企业实际情况（如风险承受能力、现有控制措施有效性），最终确定每个危险源的风险等级。重点关注重大风险（红色）和较大风险（橙色），形成《风险分析评价表》（见模板表格2）。评估现有控制措施对已采取的控制措施（如安全防护装置、操作规程、应急演练等）的有效性进行评估，明确是否需要补充或优化。（五）风险控制阶段制定控制措施按照“工程技术措施→管理措施→个体防护措施→应急措施”的优先级制定控制措施：工程技术措施：如安装防护罩、通风除尘系统、自动化控制装置等；管理措施：如修订操作规程、增加检查频次、开展专项培训、实施作业许可等；个体防护措施：如配备安全帽、防护服、防毒面具等；应急措施：如制定专项应急预案、配备应急物资、组织应急演练等。措施需明确责任部门/责任人、完成时限和验收标准，形成《风险控制措施表》（见模板表格3）。措施落实与验证责任部门按计划落实控制措施，安全管理部门跟踪进度，完成后组织验收（如现场检查、测试、员工考核等），保证措施有效。（六）持续改进阶段动态更新风险信息当企业生产工艺、设备、人员、外部环境等发生变化时，及时重新开展风险识别与评估，更新风险清单和控制措施。记录存档与回顾将风险评估过程记录（如会议纪要、检查表、分析评价表、控制措施表等）整理归档，保存期限不少于3年；定期（如每年）对风险评估工作进行回顾，总结经验教训，优化评估流程和方法。三、核心工具表格模板表格1：危险源识别清单序号区域/环节作业活动/设备设施危险源描述可能导致的识别方法责任人1原料储罐区储罐区巡检液位计失灵，导致储罐溢罐物料泄漏、火灾爆炸现场观察法*工2冲压车间冲压作业光电保护装置未启用操作工机械伤害安全检查表法*工3仓库叉车运输超速行驶车辆伤害、货物倒塌询问法*工…模板表格2：风险分析评价表序号危险源描述可能性后果严重程度风险值风险等级颜色标识现有控制措施1液位计失灵，储罐溢罐4416重大风险红色每日人工巡检液位，定期校验液位计2光电保护装置未启用339较大风险橙色操作前检查装置状态，班组长抽查3叉车超速行驶428较大风险橙色限速标识，安全培训，违章处罚……模板表格3：风险控制措施表风险点（序号）风险等级控制措施内容责任部门责任人计划完成时限验收标准1（储罐溢罐）重大风险1.安装雷达液位计实现自动监控报警；2.增加储罐高液位连锁切断装置；3.每周检查液位计传感器生产部*工202X–装置调试完成，报警功能正常2（冲压保护）较大风险1.维修光电保护装置并每日测试；2.开展专项操作培训，考核合格后方可上岗设备部*工202X–装置100%启用，培训记录完整3（叉车超速）较大风险1.叉车安装限速器（最高5km/h）；2.仓库内设置减速带；3.每月开展叉车安全检查物流部*工202X–限速器安装到位，超速行为零发生…四、关键保障要求（一）团队专业性保障评估团队成员需具备相应的专业知识和经验，必要时通过外部培训或专家咨询提升能力；定期组织风险评估案例分享会，总结识别方法和分析技巧，提升团队整体水平。（二）动态管理保障建立“识别-分析-评价-控制-更新”的闭环管理机制，保证风险信息随企业变化及时更新；重大风险点需纳入企业重点监控清单，明确专人负责，每日跟踪控制措施落实情况。（三）员工参与保障风险识别过程中充分听取一线员工意见，鼓励员工主动报告危险源和隐患；控制措施制定后，向相关岗位员工培训讲解，保证理解并掌握操作要求。（四）合规性保障评估过程严格遵循国家及地方安