桥梁钻孔灌注桩施工机械设备管理方案

桥梁钻孔灌注桩施工机械设备管理方案一、总则

1.1目的与意义

桥梁钻孔灌注桩施工是桥梁工程的关键环节，其施工质量直接关系到桥梁结构的安全性和使用寿命。机械设备作为钻孔灌注桩施工的核心要素，其管理水平直接影响施工效率、工程成本及作业安全。本方案旨在规范桥梁钻孔灌注桩施工全过程中机械设备的管理流程，明确各方职责，优化设备资源配置，通过科学的管理手段降低设备故障率，提高设备使用效率，确保施工质量符合设计及规范要求，同时最大限度减少安全事故和环境污染，为桥梁工程的顺利实施提供设备保障。

1.2编制依据

本方案依据《中华人民共和国安全生产法》《特种设备安全监察条例》《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）、《建筑施工起重机械安全监督管理规定》及国家、行业现行相关标准规范，结合桥梁钻孔灌注桩施工特点及企业设备管理制度编制，确保方案的合法性、合规性和可操作性。

1.3适用范围

本方案适用于新建、改建、扩建公路桥梁、铁路桥梁、市政桥梁等工程中钻孔灌注桩施工的机械设备管理，涵盖设备选型、进场验收、安装调试、使用操作、维护保养、检查验收、退场处置等全生命周期管理环节。参与施工的施工单位、监理单位、设备租赁单位及设备操作人员均应遵守本方案要求。

1.4基本原则

（1）安全第一，预防为主：将设备安全管理置于首位，通过风险预控和隐患排查，杜绝设备安全事故发生。

（2）全员参与，责任到人：明确设备管理各参与方的职责，建立“谁使用、谁负责，谁管理、谁落实”的责任体系。

（3）科学配置，经济高效：根据施工工艺和工期要求，合理选择设备型号和数量，优化资源配置，降低使用成本。

（4）精细管理，动态控制：建立设备管理台账，实时监控设备运行状态，实现从采购到报废的全过程动态管理。

（5）绿色环保，节能降耗：优先选用节能环保型设备，减少施工过程中的能源消耗和环境污染，符合绿色施工要求。

二、机械设备配置与选型管理

2.1配置原则

2.1.1技术适应性原则

机械设备配置需与桥梁钻孔灌注桩的设计参数及地质条件相匹配。根据工程地质勘察报告，针对不同地层（如黏性土、砂土、卵石层、基岩等）选择适宜的钻机类型。例如，在软土层优先选用旋挖钻机，其钻头可快速切削土层；在砂卵石层或硬岩层，宜采用冲击钻机或回转钻机，确保成孔效率。同时，设备的技术参数（如钻机扭矩、钻杆长度、最大钻深）需满足设计桩长和桩径要求，避免因设备能力不足导致施工中断或质量缺陷。

2.1.2经济合理性原则

在满足技术要求的前提下，综合评估设备的购置成本、租赁费用、能耗及维护保养费用，选择性价比最优的配置方案。对于短期项目，优先考虑租赁设备以降低固定资产投入；对于长期或大型项目，可结合设备使用频率评估购置可行性。此外，需考虑设备的燃油消耗率、易损件更换成本等隐性费用，避免因过度追求低价设备导致后期运营成本激增。

2.1.3安全可靠性原则

设备选型需优先考虑品牌成熟、市场口碑良好的厂家产品，确保设备具备完善的安全防护装置（如限位器、紧急停止按钮、防坠保护等）和稳定的性能表现。关键设备（如钻机、起重机、混凝土输送泵）需提供出厂合格证、型式检验报告及特种设备使用登记证，杜绝使用三无产品或超期服役设备。同时，设备需具备良好的故障预警功能，减少因设备突发故障引发的安全事故。

2.1.4环保合规性原则

选择符合国家环保标准的机械设备，优先配置低噪音、低排放的电动或液压设备。对于柴油动力设备，需满足国Ⅴ及以上排放标准，并配备尾气净化装置。施工过程中产生的泥浆、废油等污染物需配套处理设备（如泥浆分离机、废油收集桶），确保施工废水、废气排放符合《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB12523-2011）及地方环保要求。

2.2选型流程

2.2.1需求分析与参数确定

项目技术部门需根据施工图纸、地质勘察报告及施工组织设计，明确钻孔灌注桩的技术参数，包括桩径（如0.8m、1.2m、1.5m）、桩长（如20m、40m、60m）、设计承载力及地层分布。基于参数计算所需的钻机扭矩（如1.2m桩径钻机扭矩需≥200kN·m）、钻杆长度（桩长+3m余量）、混凝土输送泵的输送量（≥60m³/h）等关键指标，形成设备需求清单。

2.2.2市场调研与供应商筛选

设备管理部门通过公开招标、询价等方式，对潜在设备供应商进行调研。考察供应商的资质（如营业执照、特种设备维修许可证）、设备状况（设备年限、完好率、维护记录）、售后服务能力（响应时间、配件供应、技术支持）及过往业绩（类似工程应用案例）。优先选择具备3年以上行业经验、设备完好率≥95%的供应商，并要求提供设备操作手册、维护保养规程等技术文件。

2.2.3方案比选与审批

根据需求清单，筛选出2-3套备选设备方案，从技术匹配度、经济成本、安全性能、环保指标四个维度进行综合评分（权重分别为40%、30%、20%、10%）。例如，方案A（旋挖钻机+电动混凝土泵）技术匹配度95%，成本80万元；方案B（冲击钻机+柴油混凝土泵）技术匹配度85%，成本65万元，经评分后选择最优方案，报项目总工程师及监理单位审批，纳入设备管理台账。

2.3设备类型与参数匹配

2.3.1钻机类型及适用场景

（1）旋挖钻机：采用静态泥浆护壁工艺，适用于黏性土、粉土、砂土及风化岩层，具有成孔速度快（平均1-2m/h）、噪音低（≤70dB）、扰动小等优点。常见型号如SR220型（最大钻深70m，扭矩220kN·m），适用于城市桥梁及对环保要求较高的项目。（2）冲击钻机：通过钻头冲击破碎岩层，适用于卵石层、漂石层及硬质基岩，但成孔速度较慢（0.5-1m/h），噪音较大（≤85dB）。型号如JK-8型（最大钻深100m，冲击能量80kJ），适合山区桥梁或地质复杂项目。（3）回转钻机：采用回转切削工艺，适用于软土层及中等硬度岩层，可通过更换钻头适应不同地层，如牙轮钻头（硬岩）、刮刀钻头（软土）。型号如GPS-15型（最大钻径1.5m，钻深50m），成本较低，适合中小型桥梁项目。

2.3.2辅助设备配置要求

（1）泥浆设备：包括泥浆泵（流量≥100m³/h）、泥浆分离机（处理能力≥50m³/h）及储浆池（容积≥桩体积的2倍），确保泥浆比重（1.1-1.3）、黏度（17-22Pa·s）满足护壁要求，防止孔壁坍塌。（2）混凝土设备：采用导管法浇筑时，需配置混凝土输送泵（输送量≥60m³/h）、导管直径（200-300mm，桩径的0.2-0.3倍）及储料斗（容积≥1.5m³），确保混凝土连续供应，避免断桩。（3）吊装设备：选用履带式起重机（起重量≥桩重+钢筋笼重量+导管重量，如20t级）或汽车起重机，用于钢筋笼吊装、导管拆卸等作业，起重高度需满足桩顶标高要求。

2.3.3参数动态校核

在设备进场前，需对关键参数进行二次校核。例如，钻机钻杆长度需大于设计桩深3m（避免钻头接触孔底时钻杆悬空不足）；混凝土输送泵的泵送压力需大于导管内混凝土柱压力（P=γ·h，γ为混凝土容重，h为导管高度）；起重机的起重力矩需大于实际吊装力矩的1.2倍（安全系数）。校核通过后方可进场，确保设备参数与施工需求完全匹配。

2.4动态调整机制

2.4.1施工前试桩验证

在正式施工前，选取代表性桩位进行试桩，验证设备选型合理性。试桩过程中记录钻进速度、扭矩变化、泥浆指标及孔径稳定性，若出现钻进困难（如扭矩超限）、孔壁坍塌（泥浆比重下降）等问题，及时调整设备配置。例如，在砂卵石层试桩时旋挖钻钻进速度仅0.3m/h，可更换为冲击钻或增加旋挖钻的配重（增加10%钻压），提高成孔效率。

2.4.2过程中设备优化

施工过程中，若遇到地质条件突变（如从黏土层突遇孤石），需立即暂停钻进，组织技术、设备、地质人员共同分析原因，调整设备参数或更换设备。例如，孤石层可采用牙轮钻头+冲击钻破碎工艺，或增加导向装置防止钻孔偏斜；若设备故障率超过5%（如连续3天出现液压系统泄漏），需启用备用设备或联系供应商更换设备，确保施工连续性。

2.4.3退场前性能评估

设备完成施工任务后，需进行性能评估，检查设备磨损情况（如钻头合金齿磨损量≤3mm、液压油清洁度NAS≤8级）、安全装置有效性（限位器误差≤1cm）及能耗指标（燃油消耗率≤设计值10%）。评估合格的设备办理退场手续，更新设备台账（记录使用时长、故障次数、维护费用）；评估不合格的设备需维修达标后方可退场，避免将问题设备转移至其他项目。

三、机械设备进场验收与安装调试

3.1进场验收流程

3.1.1验收组织与准备

项目设备管理部门牵头，联合技术、安全、质检及监理单位组成验收小组。验收前需完成三项准备工作：一是收集设备技术文件，包括出厂合格证、使用说明书、特种设备检验报告等；二是制定验收清单，明确验收项目、标准及责任人；三是准备检测工具，如游标卡尺、万用表、经纬仪、液压测试仪等。验收小组需提前24小时通知供应商到场配合，确保验收过程完整可追溯。

3.1.2外观与文件核查

验收首先进行外观检查，重点核查设备外观损伤情况，如钻机桅杆有无弯曲变形、液压管路是否老化、电气线路绝缘层是否破损等。同时核对设备铭牌信息，包括型号规格、出厂编号、生产日期等是否与采购合同一致。文件核查需逐项验证：特种设备需提供有效的《特种设备使用登记证》；进口设备需提供报关单及商检证明；关键部件（如钻头、液压泵）需附带质量追溯文件。

3.1.3性能参数复测

对设备关键性能参数进行现场复测。钻机需测试最大扭矩（通过扭矩扳手加载验证）、钻杆垂直度（用经纬仪测量，偏差≤1%桩长）；混凝土输送泵需测试泵送压力（压力表显示值≥额定压力的90%）、管路密封性（运行30分钟无泄漏）；起重机需测试安全限位装置（模拟超载时自动停机功能）。复测数据需记录在《设备性能检测表》中，与出厂参数偏差超过5%的设备不予验收。

3.2安装调试规范

3.2.1安装方案编制

设备安装前由技术部门编制专项方案，内容需包含：基础设计（如钻机地基承载力≥200kPa，混凝土垫层厚度≥300mm）；安装顺序（先主机后辅助设备）；安全防护措施（如设置警戒区、安装限位挡块）。方案需经项目总工程师审批，并向安装作业人员详细交底，明确吊装点选择（桅杆顶部吊耳）、紧固力矩要求（地脚螺栓扭矩≥300N·m）等关键控制点。

3.2.2安装过程管控

安装作业需由持证起重工操作，全程旁站监督。钻机安装时，先铺设路基板分散压力，再用汽车吊分节组装桅架，每节连接处用销轴固定（销轴保险装置必须到位）。混凝土泵管路安装需遵循“短距离、少弯头”原则，水平管间距≤3m，垂直管每层设置固定支架。电气接线需由专业电工完成，设备外壳接地电阻≤4Ω，电缆架空高度≥2.5m。

3.2.3调试验收标准

调试分空载试车和负载试车两个阶段。空载试车运行不少于2小时，检查各系统运行平稳性：液压系统无异常噪音（≤85dB），油温≤60℃；电气系统指示灯正常显示，急停按钮功能可靠。负载试车需模拟实际工况，钻机在额定扭矩下持续钻进30分钟，记录钻进速度、振动值等指标；混凝土泵输送C30混凝土，连续作业1小时，观察泵送压力波动（≤±0.5MPa）、管路磨损情况。调试合格后签署《设备安装调试报告》，方可转入使用阶段。

3.3安全验收要点

3.3.1防护装置检查

重点检查设备安全防护装置的完备性：钻机需配备桅杆防倾覆保险装置（角度≥85°时自动报警）、钻杆防脱锁紧机构；起重机需安装力矩限制器（精度±5%）、幅度限位器；所有旋转部位（如皮带轮、联轴器）必须安装防护罩，防护罩间隙≤6mm。防护装置缺失或失效的设备严禁通过验收。

3.3.2安全装置功能测试

对关键安全装置进行功能验证：钻机紧急停止按钮需在任意位置触发后，3秒内切断动力源；起重机的超载保护装置在达到额定起重量的110%时应能自动停止上升动作；混凝土泵的液压系统溢流阀在压力超过设定值110%时需开启卸荷。测试过程需模拟故障工况，确保装置响应时间符合规范要求。

3.3.3操作环境评估

验收设备周边操作环境的安全性：设备作业半径内需设置警戒隔离带（距设备边缘≥3m），夜间配备警示灯；钻机作业平台需铺设防滑钢板（摩擦系数≥0.6），周边设置排水沟（沟深≥300mm）；混凝土泵停放地面需硬化处理，坡度≤1%。存在安全隐患的环境需整改完成后再行验收。

3.4验收问题处理

3.4.1问题分级分类

验收发现的问题按严重程度分为三级：一级问题（如结构裂纹、安全装置失效）需立即停机整改；二级问题（如参数偏差、轻微泄漏）限期24小时内修复；三级问题（如文件缺失、标识不清）可标注后暂收，但需在3日内补正。问题分类需经验收小组共同确认，避免主观判断偏差。

3.4.2整改闭环管理

对验收问题建立“整改-复查-销项”闭环流程。一级问题由供应商派驻技术人员现场处理，整改过程留存影像记录；二级问题由供应商提供书面整改方案，经监理审核后实施；三级问题由供应商补充提交文件。所有整改完成后，需由原验收小组重新验证，合格后在《问题整改台账》上签字确认。

3.4.3不合格设备处置

对于验收不合格的设备，采取以下处置措施：一级问题设备直接退场，供应商承担由此造成的工期延误损失；二级问题设备经两次整改仍不合格的，解除采购合同；三级问题设备虽可暂收，但需在设备管理台账中标注限制使用范围（如仅限非关键桩位施工）。处置过程需留存书面记录，作为供应商履约评价依据。

四、机械设备使用与操作管理

4.1操作人员资质管理

4.1.1岗位资质要求

机械设备操作人员必须持有效特种作业操作证上岗，钻机操作需具备《建筑施工特种作业操作资格证》（桩工机械），起重机操作需持有《特种设备作业人员证》（Q1类），混凝土泵操作需经企业内部培训考核合格。操作人员需具备3年以上同类设备操作经验，熟悉设备性能及钻孔灌注桩施工工艺。新调入人员需通过设备操作规程及安全知识考核，合格后方可独立操作。

4.1.2培训与考核机制

项目部每月组织一次设备操作技能培训，内容包括设备构造原理、常见故障判断、应急处理方法等。培训采用理论授课与实操演练相结合的方式，实操考核需在模拟工况下完成，如钻机操作需考核垂直度控制（偏差≤1%）、钻进速度调整（根据地层变化调整钻压）等关键技能。考核不合格者需重新培训，连续两次考核仍不合格者调离操作岗位。

4.1.3动态资质审核

建立操作人员资质档案，每季度审核一次特种作业证有效期。对临近到期的证件提前三个月提醒办理复审。操作人员若出现违章操作记录（如超负荷作业、擅自拆除安全装置），暂停其操作资格并重新培训。项目结束后，操作人员需提交《设备使用总结报告》，由设备管理部门评估其操作表现，作为后续项目用工参考。

4.2操作规程执行

4.2.1开机前检查流程

操作人员每日作业前需执行“三查”制度：查设备状态（检查液压油位、燃油量、冷却液，油位不足需及时补充）；查安全装置（测试急停按钮、限位器、力矩限制器功能是否正常）；查作业环境（确认设备基础平整度、周边障碍物清除情况）。检查发现异常立即上报，严禁带病运行。钻机开机前需先空载试运转5分钟，确认各系统无异响、无泄漏。

4.2.2标准化操作规范

钻机操作需严格执行“轻载慢速、重载稳进”原则：软土层钻压控制在80-120kN，转速20-30rpm；砂卵石层降低转速至15-20rpm，增加钻压至150-200kN；遇孤石时采用间断冲击钻进，每次冲击时间≤30秒。起重机吊装钢筋笼时需使用双吊点，吊具安全系数≥6，起吊速度≤10m/min。混凝土泵启动前需先湿润管路，泵送过程中严禁将手伸入料斗内扒料。

4.2.3特殊工况应对措施

遇到塌孔征兆（如孔口冒泡、钻进阻力突然增大）时，立即停止钻进，向孔内回填黏土并加大泥浆比重至1.4-1.5。设备突发故障时，需按《应急停机流程》操作：先切断动力源，再关闭液压系统，最后断开总电源。夜间作业时，操作人员需每2小时检查一次设备照明系统，确保作业区域照度≥50lux。

4.3安全管控措施

4.3.1作业区域隔离

钻机作业半径5米内设置硬质围挡，高度≥1.2米，悬挂“当心机械伤害”警示标识。起重机作业区划定危险半径（按最大起重量1.5倍计算），地面设置警戒线，安排专职安全员监护。混凝土泵输送管路两侧1米内禁止站人，管路转弯处加装缓冲支架防止爆管伤人。

4.3.2设备限位保护

钻机桅杆安装倾角传感器，当倾斜角度超过3°时自动报警并切断动力。起重机力矩限制器与主卷扬器联动，超载时立即停止上升动作。混凝土泵液压系统设置双溢流阀，工作压力超过额定值110%时自动卸荷。所有限位装置每月由第三方检测机构校准一次，校准误差需≤2%。

4.3.3孔口安全防护

钻孔孔口设置钢制盖板，厚度≥10mm，盖板开孔尺寸小于钻头直径。泥浆池周边设置防护栏杆，高度≥1.5米，悬挂“禁止翻越”警示牌。夜间孔口位置安装红色警示灯，闪烁频率1Hz。操作人员上下钻机平台需使用专用爬梯，禁止攀爬设备结构部件。

4.4设备交接与记录

4.4.1交接班制度

实行“双交双接”交接班机制：交班人员需说明设备运行状态（如钻进速度、异常振动）、维护保养情况及未完成工作；接班人员需检查设备油液位、制动性能、安全装置等关键部位。双方在《设备交接班记录》上签字确认，重点记录设备异常情况及处理措施。交接时间控制在15分钟内，确保工作连续性。

4.4.2运行日志管理

操作人员需每班次填写《机械设备运行日志》，记录内容包括：作业时间、累计运行时长、钻进进尺、油耗量、故障现象及处理结果。日志需真实反映设备使用状况，如发现钻进速度异常下降（较正常值低20%），需立即停机检查钻头磨损情况。日志由设备管理员每周汇总分析，作为设备维护保养依据。

4.4.3维修记录追溯

设备维修时，维修人员需详细记录故障现象、更换部件、维修时间等信息，形成《设备维修档案》。同一部件在6个月内出现两次相同故障的，需组织技术分析会，评估是否属于设计缺陷或维护不当。维修档案保存至设备退场后两年，便于追溯质量责任。重大维修（如更换发动机、液压泵）需留存影像资料，包括拆解过程、更换部件、测试验收等环节。

五、机械设备维护保养管理

5.1维护保养制度体系

5.1.1分级维护机制

建立设备三级维护保养制度：日常维护由操作人员负责，每日作业前后清洁设备表面油污，检查油液位、紧固松动螺栓；一级保养由维修人员执行，每累计运行100小时更换液压油滤芯、检查制动器磨损量；二级保养由专业维修团队实施，每累计运行500小时解体检查液压泵、更换磨损的钻头合金齿。各级保养需填写《保养记录表》，注明保养项目、执行人及验收结果。

5.1.2预防性维护计划

根据设备使用说明书及实际工况编制年度维护计划，明确保养周期：钻机液压系统每6个月更换液压油（型号HM-46）；混凝土泵输送管每3个月进行超声波探伤检测；起重机钢丝绳每月检查断丝情况（安全系数≥6）。计划需结合施工进度动态调整，如在雨季来临前增加电气系统防潮检查频次。

5.1.3维护责任分工

明确设备管理三方责任：操作人员负责日常点检，发现异常立即停机；设备管理员统筹维护计划实施，协调维修资源；供应商提供技术支持，解决重大故障。签订《设备维护责任书》，将维护质量与绩效考核挂钩，未按计划保养导致设备故障的，责任人需承担30%维修费用。

5.2日常维护实施要点

5.2.1设备清洁与润滑

每日作业后清理设备表面泥浆、油污，重点清洁散热器翅片（每两周用压缩空气吹扫一次）。按润滑图表要求加注润滑脂：钻机回转支承每班次注锂基脂（NLGI2号），注油量占轴承腔容积的1/3；起重机卷筒轴承每周注钙基脂。润滑前需清理旧油污，避免杂质混入。

5.2.2关键部件检查

每班次检查以下关键部位：钻机桅杆垂直度偏差≤0.5%，液压系统压力表读数波动≤±0.5MPa；混凝土泵分配阀磨损量≤2mm，料斗格栅无变形；起重机吊钩保险装置灵活可靠，钢丝绳无扭结。发现异常立即停机，并启动《设备故障应急处理流程》。

5.2.3故障诊断与处理

建立故障快速响应机制：操作人员无法处理的故障，需在30分钟内上报设备管理员；重大故障（如液压系统泄漏）由供应商技术员2小时内到场；一般故障由维修人员4小时内修复。处理过程需记录故障现象、原因分析、解决措施，形成《设备故障案例库》供培训使用。

5.3维护成本控制

5.3.1备件库存管理

实施备件分类管理策略：A类备件（如钻头、液压泵）库存量≥7天用量，存放于恒温恒湿库；B类备件（如传感器、密封件）库存量≥3天用量；C类备件（如螺栓、垫片）采用零库存管理，供应商24小时供货。建立备件消耗台账，分析易损件更换周期，优化采购计划降低库存成本。

5.3.2维修成本分析

每季度进行维修成本核算，统计单台设备维护费用占设备原值比例。钻机维护费用控制在原值8%以内，混凝土泵控制在5%以内。对超支设备进行成本溯源分析，如某台钻机液压系统故障频发，需评估是否属于设计缺陷或操作不当，必要时要求供应商改进设计。

5.3.3延长使用寿命措施

推行设备健康管理体系：通过传感器实时监测液压油温度（≥65℃预警）、发动机转速波动（≥±50rpm报警）；实施设备大修延寿技术，如钻机桅杆探伤发现微小裂纹时采用碳纤维加固；建立设备更新淘汰机制，使用年限超过8年或大修费用超过原值40%的设备强制报废。

5.4维护记录与档案管理

5.4.1电子化台账建设

建立设备维护管理信息系统，录入每台设备的保养记录、维修历史、备件更换等信息。系统自动生成设备健康度评分（满分100分），评分低于70分的设备自动预警。操作人员可通过手机APP实时上报故障，系统自动推送维修任务到维修人员终端。

5.4.2档案标准化管理

每台设备建立独立档案袋，包含：设备说明书、维护计划、保养记录、维修报告、检测报告等。档案按时间顺序排列，纸质版保存期限至设备报废后3年，电子版永久保存。档案借阅需经设备管理员批准，借阅期限不超过7天。

5.4.3数据分析与优化

每月分析维护数据，识别设备故障规律：如某型号钻机在砂卵石层钻头磨损速度是黏土层的3倍，需调整该地层下的钻头更换周期；混凝土泵夏季故障率比冬季高20%，需加强散热系统维护。根据分析结果优化维护策略，提高设备可靠性。

六、设备退场与资产管理

6.1退场准备与流程

6.1.1退场条件确认

设备完成全部钻孔灌注桩施工任务后，需满足三项基本条件方可申请退场：一是施工质量验收合格，所有桩基检测报告（低应变法、声波透射法）显示Ⅰ类桩比例≥95%；二是设备技术状态评估达标，关键部件磨损量在允许范围内（如钻头合金齿磨损≤3mm、液压油清洁度NAS≤8级）；三是环保措施落实到位，泥浆处理达标（含固率≥20%），废油收集率100%。设备管理部门需组织技术、安全、监理单位联合确认，签署《设备退场确认单》。

6.1.2技术状态评估

退场前由专业检测团队进行全面技术评估：钻机需测试最大扭矩（实测值≥额定值90%）、桅杆垂直度（偏差≤0.5%）；混凝土泵进行空载试运转（运行2小时无异常）、泵送压力测试（波动≤±0.5MPa）；起重机检查钢丝绳断丝率（安全系数≥6）、制动器间隙（≤0.5mm）。评估结果记录在《设备技术状态评估表》中，不合格项需整改复检。

6.1.3退场计划编制

设备管理部门编制专项退场计划，明确时间节点