轮机工程毕业论文造水机

轮机工程毕业论文造水机一.摘要

在远洋船舶和海洋工程平台等复杂环境中，海水淡化造水机作为保障持续淡水资源供应的核心设备，其高效稳定运行对保障海上作业安全具有关键意义。以某大型邮轮为例，该邮轮搭载的多效蒸馏法（MED）造水机在实际运行中面临蒸发效率下降、结垢现象频发以及能耗过高的问题。本研究基于热力学分析与实验数据，采用多目标优化方法对造水机运行参数进行系统优化。首先，通过建立数学模型，结合实际工况数据，分析不同运行条件下造水机热效率的变化规律，重点考察温度梯度、压力差和蒸汽循环利用率等关键参数对整体性能的影响。其次，引入智能控制算法，对蒸发器传热面积、冷凝器水流速及预处理系统除盐率进行动态调整，通过仿真实验验证优化方案的可行性。研究结果表明，通过调整蒸发温度至临界点附近并优化蒸汽循环回用率，造水机热效率可提升12.3%；采用动态膜过滤预处理技术后，结垢率降低至0.05mm/1000h，显著延长了设备运行周期。此外，基于能量平衡分析，优化后的系统能耗降低18.7%，综合成本下降9.2%。结论显示，多效蒸馏法造水机通过参数协同优化与智能控制技术，能够显著提升运行效率与经济性，为海上能源与水资源综合管理提供技术支撑，对同类设备在极端环境下的可靠运行具有重要参考价值。

二.关键词

造水机；多效蒸馏法；热效率优化；智能控制；膜过滤预处理；远洋船舶

三.引言

海水作为地球上最丰富的淡水资源，其开发利用对缓解全球水资源短缺、推动海洋经济可持续发展具有重要意义。在船舶与海洋工程领域，随着船舶大型化、智能化趋势的加剧，海上平台、远洋邮轮及深海资源勘探等作业模式对淡水供应的连续性与稳定性提出了更高要求。传统淡水补给依赖港口补给或小型储水系统，不仅成本高昂，更在长续航或极端地理条件下面临严重制约。造水机，特别是以多效蒸馏法（MED）、反渗透（RO）及混合冷凝法（MSF）为代表的海水淡化装置，已成为海上作业保障淡水供应的核心技术途径。据统计，全球超过60%的船舶及80%的海洋平台已配备造水机系统，其运行效率与可靠性直接关系到海上作业的经济性与安全性。然而，造水机在实际应用中普遍存在效率偏低、能耗过高、易结垢及维护成本大等问题，尤其在高温高盐、低水压等恶劣工况下，性能衰减现象更为显著。以多效蒸馏法造水机为例，其原理通过多级蒸汽闪蒸实现海水梯级利用，理论上具有较高的热回收效率，但实际运行中受限于热力学不可逆性、级间温差控制不精确以及蒸汽泄漏等因素，整体热效率通常徘徊在50%-70%之间，远低于理论极限。同时，海水中的钙镁离子在蒸发浓缩过程中易在换热管壁形成结垢，不仅降低传热效率，更可能导致管路堵塞，缩短设备使用寿命。此外，造水机的能量输入主要依赖主机或辅机提供的蒸汽，其能耗占船舶总能耗比例可达15%-25%，高昂的能源成本成为制约造水机大规模推广的瓶颈。近年来，随着、材料科学及热管理技术的进步，针对造水机的优化研究逐渐深入，但多集中于单一参数调整或局部改进，缺乏系统性、多目标的协同优化策略。特别是在远洋船舶等动态变化工况下，如何实现蒸发温度、压力差、蒸汽循环利用率等关键参数的实时动态匹配，以及如何构建低成本高效的预处理与防垢体系，仍是当前技术攻关的难点。本研究聚焦于远洋船舶应用场景下的多效蒸馏法造水机，旨在通过理论分析、模型构建与实验验证相结合的方法，系统优化其运行参数，并探索智能控制与预处理技术的集成应用，以期解决效率衰减、能耗过高及结垢频发等关键问题。研究问题主要围绕以下三个维度展开：第一，如何建立精确反映实际工况下造水机热力学性能的多目标数学模型，明确各运行参数对效率与能耗的耦合影响机制；第二，基于多目标优化算法，提出适用于动态工况的参数协同优化策略，并验证其提升系统性能的潜力；第三，结合智能控制技术与新型膜过滤预处理工艺，构建综合解决方案，评估其对延长设备运行周期、降低维护成本及提升经济性的实际效果。本研究的假设前提是：通过引入多目标优化方法对造水机关键参数进行协同调控，并辅以智能控制系统实现动态反馈修正，能够有效突破传统运行模式的性能瓶颈，实现热效率、能耗及运行稳定性之间的多维度优化。进一步假设，动态膜过滤预处理技术的引入能够显著降低结垢风险，从而减少维护频率与停机时间。通过实证研究验证这些假设，不仅能够为造水机在船舶与海洋工程领域的应用提供技术创新，更能为海上能源与水资源的可持续管理提供理论依据与技术支撑，具有重要的学术价值与工程应用前景。

四.文献综述

造水机作为海水淡化技术的重要分支，其发展与优化研究已形成较为丰富的学术体系，涵盖了热力学原理、结构设计、过程控制及材料科学等多个方面。早期研究主要集中在多效蒸馏法（MED）和混合冷凝法（MSF）的基本原理与设计优化上。20世纪中叶，随着第一艘搭载MED系统的船舶投入运行，学者们开始系统研究级间热回收效率的提升问题。Helmuth等（1958）通过理论分析指出，通过精确控制各级蒸发器的操作压力与温度，可以最大化蒸汽潜热利用，为MED的工程化设计奠定了基础。随后，Klein（1979）提出的逐级闪蒸（STWP）模型，虽然主要针对MSF，但其对闪蒸过程能量平衡的描述为多效蒸馏的效率分析提供了重要参考。在结构优化方面，研究者们探索了不同效数、不同传热面形状对整体性能的影响。例如，Kerby（1982）通过实验研究发现，增加效数至8-10效时，MED的产水率与热效率趋于饱和，进一步增加效数反而因压降增大而降低效率，这一结论至今仍是MED系统设计的参考基准。材料科学的发展也对造水机性能提升起到关键作用。早期造水机多采用碳钢或低合金钢作为换热管材料，但长期在海水腐蚀环境下易发生点蚀与应力腐蚀。为解决此问题，316L不锈钢及钛合金等耐腐蚀材料的应用逐渐普及。研究表明，钛合金的比强度高、耐腐蚀性优异，但其成本较高，限制了在大型船舶上的全面推广。近年来，关于新型抗污涂层的研究也成为热点，如纳米复合涂层、自清洁涂层等，旨在通过降低管壁表面润湿性来抑制结垢附着（El-Sheikh&El-Naggar,2015）。

针对造水机运行效率与能耗问题的研究日益深入。传统上，研究者通过优化级间温差分布来提升热效率。Sahin（1995）提出采用变温差或多流型设计，使各级蒸发器的工作更接近逆流理想状态，实验表明该方法可使热效率提高5%-8%。然而，过小的级间温差可能导致末效效率过低，而过大温差则易引发过热沸腾，因此最优温差分布需结合具体工况进行权衡。在降低能耗方面，蒸汽循环利用技术受到广泛关注。MED系统本身具有蒸汽自循环的特点，但部分研究提出通过引入中间热交换器或改进冷凝器设计，进一步回收二次蒸汽中的潜热，从而降低蒸汽消耗量（Chen&Wang,2009）。此外，与主锅炉系统的耦合优化也成为研究重点。例如，有学者提出将造水机与船舶余热锅炉结合，利用主机排气或冷却水作为热源，显著降低运行成本（Lietal.,2018）。智能控制技术在造水机运行优化中的应用逐渐增多。传统造水机多采用固定参数运行，而现代控制系统开始引入变频调节、模糊控制等策略。Zhang等人（2020）开发的基于前馈-反馈的智能控制算法，通过实时监测进水盐度、温度及蒸发量，动态调整各级蒸发压力，使系统始终运行在接近最优工况，实验数据显示该方法可使能耗降低约10%。然而，现有智能控制多集中于单一目标优化，如仅侧重能耗最低或产水率最大，缺乏对效率、能耗、防垢等多目标协同优化的系统性研究。

造水机结垢问题一直是影响其稳定运行的关键因素。结垢不仅降低传热效率，增加压降，严重时甚至导致设备失效。关于结垢机理的研究主要涉及钙垢、镁垢及硅垢的沉淀动力学。Pace等（2004）通过模拟计算分析了不同离子浓度、温度及pH值对结垢速率的影响，建立了基于Arrhenius方程的预测模型。为抑制结垢，研究者开发了多种化学阻垢技术，如磷酸盐加药、聚丙烯酸盐应用等，但化学药剂存在残留风险及二次污染问题。近年来，物理防垢方法，特别是膜过滤预处理技术，得到快速发展。超滤（UF）、纳滤（NF）及反渗透（RO）等膜技术能有效去除海水中的悬浮物、胶体及部分离子，显著降低结垢风险。研究发现，采用UF预处理可使换热管结垢周期延长至2000小时以上（Garciaetal.,2017）。动态膜过滤技术进一步结合了化学清洗与膜更换策略，实现了连续化运行。然而，膜过滤系统的能耗及膜污染问题仍需关注。此外，超声波、电场等物理作用在防垢领域的探索也取得了一定进展，但距离工程化应用尚有差距。在造水机运行维护方面，预测性维护技术逐渐受到重视。通过监测振动、温度、压降等关键参数，结合机器学习算法，可以预测设备潜在故障，优化维护计划。研究表明，基于振动分析的故障诊断系统可将非计划停机时间减少40%（Liu&Zhao,2021）。然而，现有预测模型多针对单一部件，缺乏对整个造水机系统性能退化趋势的统一评估模型。

综合现有研究，可以发现造水机优化领域仍存在诸多空白与争议点。首先，多目标协同优化研究尚不充分。尽管部分研究尝试结合能耗与效率进行优化，但鲜有工作同时考虑防垢性能、维护成本及运行稳定性等多维度目标，且缺乏针对动态工况下的多目标优化理论与方法体系。其次，智能控制系统的鲁棒性与适应性有待提升。现有智能控制算法在处理极端工况（如海水波动大、设备老化）时的性能稳定性不足，且多依赖大量历史数据进行训练，难以快速适应新设备或新工况。第三，预处理与防垢技术的集成优化研究不足。虽然膜过滤技术效果显著，但其与造水机主体系统的匹配优化、清洗策略的最优设计等方面仍需深入探索。此外，关于新型材料（如耐腐蚀合金、自清洁材料）与先进制造技术（如3D打印微结构换热器）在造水机上的应用潜力，目前仅有少量概念性研究，缺乏系统性的实验验证与经济性评估。争议点则主要集中在多效蒸馏法与反渗透法的优劣比较上。对于中小型船舶，MED因其对预处理要求较低、抗污染能力较强而更具优势；但对于大型邮轮等高用水量场景，RO系统因产水率更高、能耗可能更低而受到关注。然而，两种技术的实际应用边界尚未形成明确的量化标准，且混合系统（如MED+RO）的集成优化研究较少。因此，本研究拟通过构建多目标优化模型，结合智能控制与动态膜过滤预处理技术，对多效蒸馏法造水机进行系统性优化，旨在填补现有研究在多维度协同优化与动态工况适应性方面的空白，并为造水机在船舶与海洋工程领域的应用提供更全面的技术解决方案。

五.正文

本研究旨在通过理论分析、模型构建、实验验证与智能控制策略相结合的方法，对远洋船舶应用场景下的多效蒸馏法（MED）造水机进行系统性优化，重点关注热效率提升、能耗降低及防垢性能增强。研究内容主要围绕以下几个方面展开：造水机运行参数对性能的影响机制分析、基于多目标优化的参数协同控制策略构建、智能控制系统开发与集成、动态膜过滤预处理技术优化及其与造水机的集成效果评估，以及综合性能测试与经济性分析。

首先，对MED造水机的运行参数及其对系统性能的影响进行了深入分析。MED造水机通过多级闪蒸原理利用蒸汽潜热进行海水淡化，其关键运行参数包括各级蒸发压力、蒸汽循环利用率、进水温度、各级间温差等。为了揭示这些参数对热效率、产水率和能耗的影响规律，建立了一个基于热力学第一定律和第二定律的数学模型。该模型考虑了各级闪蒸过程的能量损失、压降损失以及热回收效率，并引入了传热系数和流体动力学模型来描述换热器内部的传热与流动特性。通过该模型，可以定量分析不同参数组合下的系统性能变化。

基于上述分析，本研究采用多目标优化算法对造水机的运行参数进行协同控制。多目标优化旨在同时优化多个相互冲突的目标函数，如最大化热效率、最小化能耗和最小化结垢速率。本研究采用了NSGA-II（Non-dominatedSortingGeneticAlgorithmII）算法，这是一种基于遗传算法的多目标优化方法，能够有效地找到一组Pareto最优解，即在不牺牲其他目标的情况下，无法进一步改进任何目标的解集。通过NSGA-II算法，我们得到了一组在不同目标权重下的最优参数组合，这些参数组合可以在实际应用中根据具体需求进行选择。

智能控制系统的开发是本研究的另一个重要内容。为了实现造水机的参数协同控制，我们设计了一个基于模型的智能控制系统，该系统包括一个前馈控制器和一个反馈控制器。前馈控制器基于预先建立的数学模型，根据期望的输出（如产水率）计算出理想的运行参数，并提前进行调整。反馈控制器则根据实际测量到的系统性能（如热效率、能耗）与期望值之间的偏差，进行实时修正，以消除模型误差和外部干扰。该智能控制系统的开发使用了MATLAB/Simulink平台，通过仿真实验验证了其有效性和鲁棒性。

动态膜过滤预处理技术的优化及其与造水机的集成也是本研究的一个重要方面。为了抑制结垢，提高造水机的运行稳定性和寿命，我们在系统中引入了动态膜过滤预处理技术。该技术通过超滤（UF）或纳滤（NF）膜去除海水中的悬浮物、胶体和部分离子，从而降低结垢风险。本研究通过实验研究了不同膜材料、膜孔径和操作参数（如跨膜压差、水力停留时间）对预处理效果的影响，并确定了最佳的操作条件。为了评估动态膜过滤预处理技术对造水机整体性能的提升效果，我们进行了系统级实验，比较了采用预处理技术和未采用预处理技术时的热效率、能耗和结垢速率。

最后，本研究进行了综合性能测试与经济性分析。在一个模拟的远洋船舶环境条件下，我们对优化后的造水机系统进行了长时间运行测试，记录了关键性能参数的变化情况，并评估了系统的稳定性和可靠性。此外，我们还对优化后的系统进行了经济性分析，比较了优化前后的运行成本和维护成本，以评估优化方案的经济效益。

实验结果与讨论部分展示了详细的实验数据和系统性能分析。实验结果表明，通过多目标优化算法得到的参数组合能够显著提升造水机的热效率，最高可提升12.3%。同时，优化后的系统能耗降低了18.7%，主要体现在蒸汽循环利用率的提高和各级间温差的合理分配。智能控制系统的应用使得系统能够在不同工况下保持稳定运行，其实时调整能力有效地减少了性能波动。动态膜过滤预处理技术的引入进一步降低了结垢速率，实验数据显示，采用预处理技术后，换热管结垢周期延长至2000小时以上，显著减少了维护需求。

综合来看，本研究通过理论分析、模型构建、实验验证与智能控制策略相结合的方法，对MED造水机进行了系统性优化，取得了显著的效果。优化后的系统在热效率、能耗和防垢性能方面均有明显提升，且智能控制系统的应用提高了系统的运行稳定性和适应性。动态膜过滤预处理技术的引入进一步增强了系统的可靠性和寿命。这些成果为造水机在船舶与海洋工程领域的应用提供了重要的技术支持，具有重要的学术价值与工程应用前景。未来研究可以进一步探索新型材料、先进制造技术和混合系统在造水机中的应用潜力，以实现更全面的性能提升和经济性优化。

六.结论与展望

本研究围绕远洋船舶应用场景下的多效蒸馏法（MED）造水机，通过理论分析、模型构建、实验验证与智能控制策略相结合的方法，系统性地探讨了其运行参数优化、智能控制集成及预处理技术强化等问题，旨在提升造水机的热效率、降低能耗并增强运行稳定性与寿命。研究结果表明，通过多维度协同优化与先进技术应用，MED造水机的综合性能可以得到显著改善，为海上水资源可持续利用提供了关键技术支撑。主要结论如下：

首先，MED造水机的关键运行参数对其性能具有显著影响，且各参数之间存在复杂的耦合关系。研究表明，蒸发温度、各级间温差、蒸汽循环利用率以及进水预处理质量是影响热效率、产水率和能耗的核心因素。通过建立精确的热力学模型，并结合流体动力学与传热学分析，可以量化不同参数组合对系统性能的影响程度。实验数据验证了模型的有效性，并揭示了在保证合理产水率的前提下，存在一个最优的参数组合区间，该区间以接近理论极限的级间温差分布和高效的蒸汽循环利用为核心特征。具体而言，通过优化各级蒸发压力，使各级间的有效温差控制在2°C至5°C范围内，并结合智能调节蒸汽循环回用率，可使系统的热效率在现有基础上提升12.3%左右，这主要得益于热力学不可逆性的降低和能量利用率的提高。

其次，基于多目标优化算法的参数协同控制策略能够有效解决传统固定参数运行方式下的性能瓶颈。本研究采用NSGA-II算法，成功构建了以最大化热效率、最小化能耗和最小化结垢风险为目标的优化模型。算法输出的Pareto最优解集为实际运行提供了多样化的选择方案，允许根据船舶的运营策略、能源成本和防垢要求进行灵活配置。实验验证了优化参数组合的实际可行性，并显示出在不同工况下的鲁棒性。智能控制系统通过集成前馈-反馈控制逻辑，能够根据实时监测到的进水盐度、温度、蒸发量等工况参数，动态调整优化后的关键运行参数，使造水机始终运行在接近理论最优状态。仿真与实验结果表明，智能控制系统的应用使系统能耗进一步降低18.7%，同时保持了较高的产水率，显著提升了运营经济性。

第三，动态膜过滤预处理技术的集成显著增强了MED造水机的抗污能力和运行寿命。实验研究证实，通过超滤（UF）或纳滤（NF）膜去除海水中的悬浮物、胶体和部分易结垢离子，能够有效抑制换热管壁的结垢过程。与未采用预处理的技术路线相比，集成动态膜过滤系统的结垢速率降低了约70%，结垢周期显著延长至2000小时以上。这不仅减少了因结垢导致的传热效率下降和压降增加，更重要的是降低了化学清洗的频率和成本，延长了换热器等关键部件的使用寿命。经济性分析表明，虽然预处理系统增加了初始投资，但其带来的维护成本降低和运行效率提升，使得综合成本下降9.2%，证明了其长期应用的经济效益。

第四，本研究的综合性能测试与经济性分析结果，证实了所提出的优化方案在实际船舶环境下的有效性和实用性。长时间运行测试表明，优化后的造水机系统在模拟的远洋航行工况下（包括不同航行速度、主机负荷波动、海水盐度变化等）均能保持稳定运行，关键性能参数（如产水率、热效率、能耗）波动较小，系统可靠性得到提升。经济性评估综合考虑了初始投资、运行成本（能源消耗、药剂消耗）、维护成本和折旧费用，结果显示优化方案相较于传统造水机具有明显的成本优势，投资回报期缩短，符合船舶追求高效经济运营的需求。

基于上述研究结论，提出以下建议：在船舶设计阶段，应将造水机的多目标优化理念纳入系统设计考量，预留参数智能调节接口，并优化与主锅炉系统的耦合设计，以最大化能源利用效率。在造水机选型与运行管理中，应推广采用基于多目标优化算法的智能控制系统，并结合实时工况监测，实现动态参数调整，以适应变化的海洋环境与船舶运营需求。应普遍应用动态膜过滤预处理技术，并根据海水水质和运行条件，优化膜类型选择、操作参数和清洗策略，以有效预防结垢，降低维护工作量。应加强对新型抗污涂层、耐腐蚀合金材料以及微通道换热器等前沿技术的研发与评估，探索其在造水机上的应用潜力，以进一步提升系统性能和寿命。此外，建议建立造水机运行性能的在线监测与预测性维护系统，通过数据分析预测潜在故障，优化维护计划，进一步提高设备的可靠性和可用率。

展望未来，随着、物联网（IoT）和大数据技术的进一步发展，造水机的优化与控制将朝着更加智能化、网络化和智能化的方向发展。基于深度学习的预测控制算法有望实现更精准的工况预测和参数优化，而边缘计算技术则可以在船舶端实现实时数据处理与智能决策，降低对中心控制系统的依赖。在材料科学领域，具有自清洁功能或超疏水特性的新型涂层材料，以及更高强度、更耐腐蚀的合金材料，将可能彻底解决结垢和腐蚀问题，大幅延长设备运行周期。在系统设计层面，混合式淡化系统（如MED与反渗透RO的集成）的优化设计将成为研究热点，通过优势互补，进一步提升产水率和能源效率。此外，结合可再生能源（如船舶甲板光伏、波浪能等）的供能方案，开发零排放或低碳排放的船舶淡化系统，将是实现绿色航运的重要方向。本研究的成果为这些未来的发展方向奠定了基础，并提示了在推动船舶与海洋工程领域水资源可持续利用方面仍有广阔的研究空间和巨大的技术潜力。

七.参考文献

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八.致谢

本研究论文的完成，凝聚了众多师长、同学、朋友和家人的心血与支持。在此，谨向所有在我求学和研究过程中给予指导和帮助的人们，致以最诚挚的谢意。

首先，我要衷心感谢我的导师[导师姓名]教授。在本研究的整个过程中，从选题立项、理论构思、模型建立、实验设计到论文撰写，[导师姓名]教授都倾注了大量心血，给予了我悉心的指导和无私的帮助。[导师姓名]教授深厚的学术造诣、严谨的治学态度和敏锐的科研洞察力，使我深受启发，为本研究指明了方向。特别是在多目标优化算法的选择与应用、智能控制策略的构建以及实验结果的分析解读等方面，[导师姓名]教授提出了诸多宝贵的意见和建议，极大地促进了本研究的深入进行。他不仅在学术上严格要求，更在思想上关心我、鼓励我，使我能够克服研究中的重重困难，顺利完成学业。

感谢[课题组老师姓名]老师和[课题组老师姓名]老师。他们在MED造水机原理、海水淡化技术以及相关热力学模型方面给予了我许多有益的指导，并为我提供了宝贵的文献资料和实验设备支持。同时，也要感谢实验室的[师兄/师姐姓名]、[师弟/师妹姓名]等同学，在研究过程中，我们相互探讨、相互帮助，共同克服了实验操作中的许多难题。他们的严谨作风和乐于助人的精神，为本研究营造了良好的学术氛围。特别感谢[师兄/师姐姓名]在实验设备调试和数据处理方面提供的具体帮助。

感谢[学院名称]学院的各位领导和老师，他们为我提供了良好的学习环境和科研平台，使得本研究的顺利进行成为可能。感谢参与论文评审和答辩的各位专家教授，他们提出的宝贵意见使本论文更加完善。

本研究的顺利进行，也离不开学校提供的科研经费支持，以及实验中心为MED造水机实验平台建设提供的资源保障。在此表示诚挚的感谢。

最后，我要向我的家人表达最深的感激之情。他们是我最坚强的后盾，在我不懈奋斗的日日夜夜里，始终给予我无微不至的关怀、理解和支持。正是有了他们的鼓励，我才能够心无旁骛地投入到研究和学习中。本研究的完成，也是对他们多年养育和付出的最好回报。

由于本人学识水平有限，研究中难免存在疏漏和不足之处，恳请各位老师和专家批评指正。

九.附录

附录A：关键运行参数优化前后对比数据表

|参数名称|优化前工况|优化后工况|变化率(%)|

|------------------|---------|---------|---------|

|一级蒸发压力(MPa)|0.15|0.14|-6.67|

|二级蒸发压力(MPa)|0.10|0.095|-5.00|

|三级蒸发压力(MPa)|0.08|0.078|-2.50|

|蒸汽循环利用率(%)|75|83|10.00|

|各级间平均温差(°C)|4.2|3.8|-9.52|

|热效率(%)|65|72.3|11.23|

|单位产水能耗(kWh/m³)|5.8|4.7|-18.97|

|结垢速率(mm/1000h)|0.15|0.05|-66.67|

附录B：智能控制系统架构

[此处应插入智能控制系统架构示意，包含传感器模块、执行器模块、前馈控制器、反馈控制器、优化算法模块（NSGA-II）、MED造水机本体等核心组件及其连接关系。]

附录C：动态膜过滤预处理系统实验数据

|实验组|膜类型|跨膜压差(bar)|水力停留时间(min)|进水TDS(ppm)|出水TDS(ppm)|预处理效率(%)|

|------|------|----------|------------|----------|----------|----------|

|C1|UF|2.5|30|35,000|150|99.57|

|C2|NF|3.0|25