煤矿绞车操作工学习题库（附答案）

煤矿绞车操作工学习题库（附答案）一、单项选择题（每题2分，共30题）1.煤矿提升绞车的滚筒直径与钢丝绳直径的比值，专为升降人员时不得小于（）。A.60B.80C.100D.120答案：B2.绞车运行中，制动闸瓦与制动轮的接触面积应不小于（）。A.60%B.70%C.80%D.90%答案：C3.钢丝绳在运行中遭受到卡罐或突然停车等猛烈拉力时，必须立即停车检查，如发现钢丝绳产生（），必须将受力段剁掉或更换全绳。A.扭曲变形B.断丝C.锈蚀D.磨损答案：A4.绞车操作中，听到清晰、准确的信号后，应先（），再启动绞车。A.松开工作闸B.刹紧制动闸C.观察仪表D.鸣笛警示答案：C5.专为升降人员和物料的罐笼提升，其最大速度不得超过（），公式为v=0.5√H（H为提升高度）。A.8m/sB.10m/sC.12m/sD.15m/s答案：C6.绞车润滑系统中，减速箱齿轮油的更换周期一般为（）。A.3个月B.6个月C.12个月D.24个月答案：B7.提升钢丝绳的安全系数，专为升降人员时不得小于（）。A.6B.7C.8D.9答案：D8.绞车运行中，发现电流表指针突然超限，应立即（）。A.加速运行B.减速观察C.紧急制动停车D.联系检修答案：C9.钢丝绳的检查周期，升降人员或升降人员和物料的钢丝绳，自悬挂时起每隔（）检验一次。A.1个月B.3个月C.6个月D.12个月答案：C10.绞车制动系统中，盘形制动器的闸瓦与制动盘的间隙应保持在（）。A.0.5-1mmB.1-1.5mmC.1.5-2mmD.2-2.5mm答案：B11.绞车启动时，若电动机不转或声音异常，应（）。A.反复启动B.立即切断电源C.加大操作力度D.继续观察答案：B12.提升物料时，松绳至终点后，滚筒上至少应保留（）圈摩擦绳。A.1B.2C.3D.4答案：C13.绞车信号系统中，“一长两短”通常表示（）。A.停车B.提升C.下放D.事故报警答案：C14.钢丝绳的外层钢丝直径磨损量达到原直径的（）时，必须更换。A.10%B.20%C.30%D.40%答案：C15.绞车过卷保护装置的作用是当提升容器超过正常终端停止位置（）时，能自动断电并实施安全制动。A.0.3mB.0.5mC.1mD.1.5m答案：B16.绞车液压站的油温应保持在（）范围内，过低或过高均需停机检查。A.10-20℃B.20-30℃C.30-50℃D.50-60℃答案：C17.提升机的制动系统包括工作制动和（）。A.紧急制动B.安全制动C.辅助制动D.手动制动答案：B18.钢丝绳在滚筒上的排列应整齐，出现跳绳或咬绳现象时，应（）。A.继续运行B.停机重新排列C.加快速度D.减小载荷答案：B19.绞车操作中，严禁（）代替工作闸进行制动。A.离合闸B.安全闸C.辅助闸D.手动闸答案：A20.专为升降物料的提升钢丝绳，悬挂时的安全系数不得小于（）。A.6B.7C.8D.9答案：A21.绞车运行中，若发现深度指示器失效，应（）。A.继续运行至终点B.立即紧急制动C.降低速度观察D.联系信号工确认位置答案：B22.钢丝绳的连接装置（如钩头、绳卡）每（）应进行一次详细检查。A.班B.日C.周D.月答案：A23.绞车启动前，应检查制动闸的操作手把是否在（）位置。A.全松B.半松C.全制动D.半制动答案：C24.提升人员时，速度超过（）时，过卷保护装置必须动作。A.2m/sB.3m/sC.4m/sD.5m/s答案：B25.绞车润滑脂的选择应根据（）确定，冬季使用低粘度油脂，夏季使用高粘度油脂。A.环境温度B.载荷大小C.运行速度D.设备型号答案：A26.钢丝绳的断丝数在一个捻距内达到总丝数的（）时，必须更换。A.5%B.10%C.15%D.20%答案：B（升降人员时为5%）27.绞车运行中，若听到异常声响或闻到焦糊味，应（）。A.加速通过B.减速观察C.紧急停车D.联系检修答案：C28.提升物料时，允许的最大静张力差由（）决定。A.钢丝绳强度B.滚筒直径C.电动机功率D.制动系统能力答案：A29.绞车信号系统必须设置（），防止信号误传。A.声光兼备B.多重确认C.自动闭锁D.手动复位答案：A30.钢丝绳的定期检验应包括（）和内部检验，使用专用仪器检测断丝、磨损和锈蚀情况。A.外观检查B.拉力测试C.弯曲试验D.扭转试验答案：A二、判断题（每题1分，共20题）1.绞车操作工必须经过专业培训，持证上岗，每年接受一次复训。（）答案：√2.绞车启动时，可以先松制动闸再给电，以减少启动电流。（）答案：×（应先给电后松闸）3.钢丝绳的润滑应使用专用钢丝绳油，禁止使用普通机油代替。（）答案：√4.提升人员时，允许同时运送小型工具或物料，但必须固定牢固。（）答案：×（严禁混合提升）5.绞车运行中，操作工可以离开操作台接听电话。（）答案：×（必须坚守岗位）6.制动系统的闸瓦磨损至厚度小于5mm时，应立即更换。（）答案：√7.钢丝绳的连接装置（如桃形环）应定期探伤，发现裂纹必须更换。（）答案：√8.绞车过卷后，应立即反向送电将容器拉回，避免影响生产。（）答案：×（必须查明原因并处理后再启动）9.液压站的油位低于最低刻度时，应立即补充同型号液压油。（）答案：√10.提升物料时，允许超载10%以内，但需缓慢启动。（）答案：×（严禁超载）11.绞车深度指示器的传动齿轮磨损超过齿厚的20%时，应更换。（）答案：√12.钢丝绳在滚筒上的缠绕层数，专为升降人员时不得超过2层。（）答案：×（不得超过1层）13.操作中发现信号不清时，应先启动绞车，再联系确认信号。（）答案：×（必须停车确认）14.绞车紧急制动后，需全面检查制动系统、钢丝绳和连接装置，无异常方可恢复运行。（）答案：√15.钢丝绳的锈蚀分为轻微、中等、严重三级，严重锈蚀时必须更换。（）答案：√16.绞车润滑系统的过滤器应每月清洗一次，堵塞时可短时间旁路运行。（）答案：×（严禁旁路运行）17.提升人员时，速度应均匀，严禁突然加速或减速。（）答案：√18.钢丝绳的捻向应与滚筒的缠绕方向一致，避免跳绳。（）答案：√19.绞车电动机温度超过80℃时，应立即停机冷却，禁止继续运行。（）答案：√20.信号工发出的信号与实际操作不符时，操作工有权拒绝执行，并要求重新发送信号。（）答案：√三、简答题（每题5分，共20题）1.绞车启动前应进行哪些常规检查？答：（1）检查各部位螺栓、销子是否紧固；（2）检查制动系统（闸瓦、闸轮、液压站）的间隙、油位、油压是否符合要求；（3）检查润滑系统（减速箱、轴承）的油位、油质是否正常；（4）检查深度指示器、电流表、电压表等仪表是否灵敏可靠；（5）检查钢丝绳的排列、磨损、断丝情况；（6）检查信号系统是否声光清晰、联络畅通；（7）检查操作手把、按钮是否灵活有效。2.简述绞车正常操作的流程。答：（1）接到清晰准确的信号后，确认提升方向；（2）松开制动闸，同时给电启动电动机；（3）根据载荷和速度要求，逐渐松开工作闸，平稳加速至额定速度；（4）接近停车位置时，提前减速，逐步施加工作闸；（5）到达终点后，切断电动机电源，刹紧制动闸；（6）确认容器停稳后，将操作手把复位，做好记录。3.钢丝绳日常检查的主要内容有哪些？答：（1）外观检查：是否有断丝、磨损、锈蚀、变形（如扭曲、打结）；（2）直径测量：是否小于原直径的90%（升降人员时为93%）；（3）润滑情况：油脂是否均匀覆盖，有无缺油或积垢；（4）缠绕情况：是否整齐排列，有无跳绳、咬绳现象；（5）连接装置：钩头、绳卡、桃形环是否牢固，有无裂纹或变形。4.绞车制动系统失效的主要原因有哪些？答：（1）闸瓦磨损超限，与制动轮间隙过大；（2）液压站油压不足或漏油，制动油缸推力不够；（3）制动闸弹簧疲劳或断裂，无法提供足够制动力；（4）操作手把或连杆机构卡阻，制动动作不及时；（5）制动轮表面有油污或沟痕，摩擦力降低；（6）电气控制系统故障，安全制动未触发。5.提升人员时，绞车操作的特殊要求有哪些？答：（1）必须使用专用人车，严禁超员；（2）速度严格控制，最大速度不超过12m/s（或按v=0.5√H计算）；（3）启动和停车必须平稳，禁止急加速或急刹车；（4）运行中密切观察电流表、深度指示器，发现异常立即停车；（5）信号必须清晰可靠，确认无误后方可操作；（6）严禁与物料混合提升，禁止超载。6.绞车过卷保护装置的作用及工作原理是什么？答：作用：防止提升容器超过正常终端停止位置，避免发生过卷事故（如撞顶、断绳）。工作原理：当容器到达过卷位置时，安装在井架或深度指示器上的过卷开关被触发，切断电动机电源，同时联动安全制动系统实施紧急制动，使容器停止运行。7.钢丝绳断丝的主要原因有哪些？如何预防？答：原因：（1）长期磨损（与滚筒、天轮、轨道摩擦）；（2）疲劳断裂（反复弯曲、拉伸）；（3）锈蚀损伤（潮湿环境导致钢丝脆化）；（4）冲击载荷（突然停车、卡罐）。预防措施：（1）定期涂油润滑，减少摩擦；（2）控制提升速度，避免冲击；（3）加强日常检查，及时更换磨损超限的钢丝绳；（4）保持钢丝绳清洁干燥，防止锈蚀；（5）合理选择钢丝绳型号（如镀锌绳用于潮湿环境）。8.绞车运行中突然断电的应急处理步骤是什么？答：（1）立即刹紧工作闸和制动闸，防止容器下滑；（2）切断电源开关，悬挂“有人工作，禁止合闸”警示牌；（3）联系电工检查供电系统，确认断电原因；（4）若容器停在井筒中间，需手动盘车或使用备用电源将容器缓慢移动至安全位置；（5）恢复供电前，全面检查绞车各系统，确认无异常后方可重新启动。9.简述液压站的日常维护要点。答：（1）检查油位：保持在最高与最低刻度之间，不足时补充同型号液压油；（2）观察油温：正常运行时30-50℃，过高时检查冷却系统，过低时预热；（3）检测油压：工作压力应符合设计要求，波动超过±0.5MPa时需调整；（4）检查油管和接头：有无漏油、松动，密封件老化时及时更换；（5）清洗过滤器：每月至少清洗一次，堵塞时立即更换滤芯；（6）定期更换液压油：每6-12个月更换一次，同时清洗油箱。10.绞车信号系统的“三准、三不发”原则是什么？答：“三准”：看准、听准、发准；“三不发”：（1）没有看清提升容器位置不发；（2）信号不清或有疑问不发；（3）超员、超载或装载不符合要求不发。11.绞车减速箱异响的可能原因及处理方法？答：原因：（1）齿轮磨损或断齿；（2）轴承损坏或间隙过大；（3）润滑油不足或油质变差；（4）齿轮啮合不良（中心距偏差、齿面接触不均）。处理方法：（1）停机检查齿轮和轴承，更换损坏部件；（2）补充或更换符合要求的润滑油；（3）调整齿轮啮合间隙，校正中心距；（4）清理箱内杂物，确保润滑系统畅通。12.提升钢丝绳的安全系数如何计算？答：安全系数=钢丝绳的钢丝破断拉力总和/钢丝绳的最大静拉力。其中，最大静拉力包括提升容器自重、载荷、钢丝绳自重（根据提升高度计算）。专为升降人员时，安全系数不得小于9；升降物料时不得小于6.5（平衡钢丝绳为4）。13.绞车操作中“一严、二要、三看、四勤、五不走”的具体内容是什么？答：“一严”：严格执行《煤矿安全规程》和操作规程；“二要”：要精神集中，要听清信号；“三看”：看深度指示器、看电流表、看制动系统；“四勤”：勤检查、勤润滑、勤清理、勤联系；“五不走”：任务未完成不走、设备隐患未处理不走、记录未填写清楚不走、工具未清点归位不走、接班人未到不走。14.钢丝绳绳头与提升容器的连接方式有哪些？各有什么要求？答：（1）桃形环连接：钢丝绳头绕过桃形环，用不少于5副绳卡固定，绳卡间距为6-7倍钢丝绳直径，最后一副绳卡距绳头150-200mm；（2）楔形连接装置：钢丝绳插入楔形套筒，用楔块卡紧，楔块与套筒的接触面积应不小于80%；（3）液压紧绳器连接：通过液压装置张紧钢丝绳，确保连接牢固。所有连接装置必须定期探伤，严禁使用有裂纹或变形的部件。15.绞车制动距离的定义及要求是什么？答：制动距离是指从开始施闸到容器完全停止所运行的距离。专为升降人员时，制动距离不得超过60m；升降物料时不得超过150m。实际制动距离应每年测定一次，若超过规定值，需调整制动系统或更换闸瓦。16.绞车运行中发现钢丝绳剧烈摆动的原因及处理方法？答：原因：（1）天轮或滚筒中心不正，钢丝绳偏斜；（2）轨道变形或容器运行不稳；（3）钢丝绳缠绕不整齐，出现跳绳；（4）风速过大（斜井提升时）。处理方法：（1）校正天轮和滚筒中心，调整钢丝绳排列；（2）检查轨道和容器，修复变形部件；（3）停机重新排列钢丝绳，确保整齐；（4）斜井提升时，降低速度或暂停运行，待风速稳定后再启动。17.绞车电动机过热的可能原因及处理措施？答：原因：（1）长期超载运行；（2）通风不良，散热不足；（3）轴承损坏，摩擦增大；（4）电源电压过低或过高；（5）绕组短路或接地。处理措施：（1）减少载荷，避免长时间超载；（2）清理电动机散热片，检查风扇是否正常；（3）更换损坏的轴承，调整润滑；（4）检查电源电压，确保在额定范围内（±5%）；（5）联系电工检测绕组，修复或更换电动机。18.简述绞车安全制动的触发条件。答：（1）过卷保护动作；（2）超速保护动作（超过额定速度15%）；（3）制动系统油压低于安全值；（4）深度指示器失效；（5）断绳保护动作；（6）紧急停车按钮被按下；（7）电动机失电或控制回路故障。19.钢丝绳涂油的作用及操作要求是什么？答：作用：（1）减少钢丝绳与滚筒、天轮的摩擦，延长使用寿命；（2）防止钢丝绳锈蚀；（3）润滑钢丝间的接触点，减少内部磨损。操作要求：（1）使用专用钢丝绳油（如增摩脂或防锈脂），禁止使用普通机油；（2）涂油前清理钢丝绳表面的积垢和旧油；（3）均匀涂抹，避免局部堆积或遗漏；（4）提升人员的钢丝绳应在停车时涂油，严禁运行中操作。20.绞车操作工的岗位责任制包括哪些内容？答：（1）严格遵守操作规程和安全规程，确保安全运行；（2）负责绞车的日常检查、维护和记录；（3）正确操作设备，及时处理异常情况；（4）配合检修人员进行设备检修；（5）保持操作室清洁，工具、记录齐全；（6）严守岗位，禁止无关人员进入操作室；（7）交接班时详细说明设备运行状况和注意事项。四、案例分析题（每题10分，共10题）案例1：某煤矿副井绞车操作工王某在提升人员时，听到信号工发出“提升”信号后，未观察深度指示器，直接启动绞车。运行中，深度指示器显示容器已过正常停车位置，但王某未及时减速，导致容器过卷，撞坏井架天轮，1名乘罐人员轻伤。问题：分析事故原因及操作工应采取的正确措施。答案：事故原因：（1）王某未执行“三看”要求（未观察深度指示器）；（2）过卷保护装置可能失效或未触发；（3）信号工与操作工未双重确认位置。正确措施：（1）启动前确认深度指示器初始位置；（2）运行中密切观察深度指示器，接近终点时提前减速；（3）若过卷保护未动作，应立即手动紧急制动；（4）定期检验过卷保护装置，确保灵敏可靠。案例2：某矿主井绞车在提升煤炭时，操作工发现钢丝绳在滚筒上出现跳绳现象，但未停机处理，继续运行。2小时后，钢丝绳因过度磨损断裂，导致箕斗坠落，造成设备损坏。问题：分析跳绳的原因及预防措施。答案：跳绳原因：（1）钢丝绳排列不整齐，滚筒上有积煤或杂物；（2）钢丝绳张力不均（如新旧绳混用）；（3）滚筒宽度不足或钢丝绳直径与滚筒不匹配。预防措施：（1）发现跳绳立即停机，重新排列钢丝绳；（2）定期清理滚筒表面，保持清洁；（3）避免新旧钢丝绳混用，确保张力一致；（4）选择与滚筒匹配的钢丝绳，缠绕层数不超过规定。案例3：冬季某矿斜井绞车运行中，操作工发现制动闸瓦与制动轮间隙增大，制动效果变差，但因急于完成任务，未调整间隙继续运行。最终，因制动力不足，矿车失控下滑，撞坏巷道设施。问题：分析制动间隙过大的危害及正确处理方法。答案：危害：（1）制动力降低，可能导致失控；（2）制动时间延长，超过规定制动距离；（3）闸瓦与制动轮接触面积减少，局部过热损坏部件。正确处理方法：（1）发现间隙过大（盘形闸超过2mm，块式闸超过2.5mm）时立即停机；（2）调整制动闸间隙至规定值（盘形闸1-1.5mm，块式闸1-2mm）；（3）检查闸瓦磨损情况，磨损超限（小于5mm）时更换；（4）调整后测试制动力，确认有效后方可运行。案例4：某矿绞车操作工李某在夜班操作时，因疲劳打瞌睡，未注意到信号工发出的“紧急停车”信号，导致提升容器与井底过放装置相撞，造成设备损坏。问题：分析事故的直接原因和间接原因，操作工应如何避免此类问题？答案：直接原因：李某违反“二要”要求（未精神集中），疲劳操作导致反应迟钝。间接原因：（1）企业未执行轮岗制度，劳动强度过大；（2）缺乏有效的防瞌睡监控措施。避免措施：（1）严格遵守作息时间，班前禁止饮酒；（2）操作中保持高度警觉，可通过深呼吸、活动身体等方式保持清醒；（3）企业应合理安排班次，设置双人操作台或安装疲劳监测装置；（4）发现困倦时立即呼叫替班人员，禁止强行操作。案例5：某矿绞车钢丝绳使用6个月后，操作工日常检查时发现一个捻距内断丝数达到总丝数的8%（该绳用于升降人员），但未及时更换，继续使用。1周后，断丝数增至12%，导致钢丝绳断裂，发生坠罐事故。问题：分析断丝超限的危害及检查要求。答案：危害：断丝超过规定会降低钢丝绳的破断拉力，增加断裂风险，威胁人员安全。检查要求：（1）升降人员的钢丝绳，每日必须由专职人员检查一次；（2）一个捻距内断丝数达到总丝数的5%时必须更换；（3）检查时使用钢丝绳探伤仪或人工目检，重点关注绳头、天轮处等易磨损部位；（4）做好检查记录，发现异常立即汇报并处理。案例6：某矿绞车液压站油位过低，操作工未及时补充液压油，继续运行导致油泵空转，液压站损坏，制动系统失效，提升容器失控。问题：分析液压站油位过低的后果及日常维护要求。答案：后果：（1）油泵空转导致磨损或烧毁；（2）液压系统压力不足，制动闸无法正常动作；（3）可能引发安全制动失效，造成重大事故。日常维护要求：（1）每班检查油位，低于最低刻度时立即补充同型号液压油；（2）定期检查液压站是否漏油，发现漏点及时处理；（3）换油时彻底清洗油箱，避免杂质进入系统；（4）油温过低时先预热（使用加热器），禁止直接启动油泵。案例7：某矿绞车操作工在提升物料时，因信号工误发“提升”信号（实际应为“下放”），操作工未确认信号直接启动，导致容器反向运行，与另一容器相撞。问题：分析信号误传的原因及操作工的正确应对措施。答案：原因：（1）信号工操作失误；（2）信号系统未设置双重确认（如声光同步）；（3）操作工未执行“三准”原则（未听准、未确认）。正确措施：（1）接到信号后，