2025年铝加工轧机轴承间隙调整题库(附答案)

2025年铝加工轧机轴承间隙调整题库(附答案)一、单项选择题（每题2分，共20题）1.铝加工热轧机工作辊常用的滚动轴承类型是（）A.深沟球轴承B.圆柱滚子轴承C.调心球轴承D.推力球轴承答案：B（热轧机工作辊需承受高径向载荷，圆柱滚子轴承径向承载能力强，适用于此场景）2.轧机轴承间隙调整的核心目标是（）A.降低润滑油耗B.平衡辊系受力C.提高轧制速度D.减少轴承发热答案：B（间隙调整直接影响辊系刚度和轧制稳定性，最终目的是平衡辊系受力分布）3.采用千分表测量轴承轴向间隙时，正确的操作是（）A.固定表座后直接推动轴承外圈测量B.对轴承施加预紧力后再测量C.测量前需将轴承内圈加热至50℃D.表针归零后需来回推动轴承内圈记录最大差值答案：D（轴向间隙测量需通过往复推动内圈，记录千分表最大读数差，避免单侧受力误差）4.铝加工冷轧机支撑辊圆锥滚子轴承的最佳径向游隙范围是（）A.0.01-0.03mmB.0.05-0.10mmC.0.15-0.20mmD.0.25-0.30mm答案：B（冷轧机支撑辊载荷大但转速较低，0.05-0.10mm游隙可兼顾承载与散热）5.当轧机轴承运行温度持续高于85℃时，可能的原因是（）A.间隙过大B.润滑脂不足C.冷却水压力过高D.轴承内圈与轴配合过松答案：A（间隙过大会导致滚动体与滚道冲击加剧，摩擦生热增加）6.调整四辊轧机工作辊轴承间隙时，需优先保证（）A.上下工作辊间隙一致B.工作辊与支撑辊接触线平行C.轴承座与牌坊间隙≤0.02mmD.润滑系统压力≥0.5MPa答案：B（工作辊与支撑辊接触线平行是保证轧制板形的关键，间隙调整需以此为基准）7.采用压铅法测量轴承径向间隙时，铅丝直径应（）A.小于目标间隙值B.等于目标间隙值C.大于目标间隙值D.任意选择答案：C（铅丝需被压缩至与间隙一致，直径需略大于间隙值以确保有效测量）8.铝加工精轧机轴承间隙调整后，需进行空载跑合试验的时间是（）A.10-15分钟B.30-60分钟C.2-3小时D.8小时以上答案：B（精轧机精度要求高，30-60分钟跑合可使轴承各部件接触均匀，消除初始安装误差）9.滑动轴承间隙调整时，刮研轴瓦的目的是（）A.增加接触面积B.减小表面粗糙度C.提高硬度D.降低材料成本答案：A（刮研通过局部修磨使轴瓦与轴颈接触面积达70%以上，确保载荷均匀分布）10.轴承间隙调整后，若轧制铝板出现厚度偏差超标的问题，可能的原因是（）A.支撑辊轴承间隙过小B.工作辊轴承间隙左右不对称C.润滑脂型号错误D.轧辊冷却水温度过高答案：B（工作辊左右间隙不一致会导致两侧轧制力不均，直接影响板厚精度）11.测量滚动轴承径向游隙时，正确的工具是（）A.塞尺B.千分尺C.百分表D.游标卡尺答案：C（百分表可通过径向推动轴承外圈，测量内圈固定时的位移差，准确反映径向游隙）12.铝加工轧机轴承预紧的主要目的是（）A.增大间隙B.提高旋转精度C.降低制造成本D.简化安装步骤答案：B（预紧通过消除初始游隙，减少滚动体打滑，提高轴承旋转精度和刚度）13.圆锥滚子轴承轴向间隙调整时，需通过（）实现A.加减轴承座与箱体间的垫片B.调整滚动体数量C.更换不同厚度的内圈D.改变润滑脂填充量答案：A（圆锥滚子轴承轴向间隙通常通过调整轴承座与箱体间的垫片厚度来控制）14.当轧机轴承出现周期性异响时，可能的间隙问题是（）A.间隙过小导致滚动体卡滞B.间隙过大导致滚动体跳动C.间隙均匀但润滑不足D.间隙调整后未锁定答案：B（间隙过大会使滚动体在滚道内跳动，产生周期性冲击噪音）15.铝箔轧机工作辊轴承间隙应（）普通铝板轧机A.更大B.更小C.相同D.无明确关系答案：B（铝箔轧制精度要求极高，需更小的轴承间隙保证辊系刚度，减少振动）16.调整轴承间隙时，环境温度对测量结果的影响是（）A.温度升高，间隙测量值偏大B.温度升高，间隙测量值偏小C.温度不影响间隙测量D.温度影响仅存在于滑动轴承答案：B（金属热胀冷缩，温度升高时轴承内外圈膨胀，实际间隙减小，测量值偏小）17.滑动轴承顶间隙的推荐范围是（）A.(0.001-0.002)D（D为轴颈直径）B.(0.01-0.02)DC.(0.1-0.2)DD.(1-2)D答案：A（滑动轴承顶间隙通常为轴颈直径的0.1%-0.2%，如轴颈200mm时，间隙0.2-0.4mm）18.滚动轴承安装后，若内圈与轴的配合过松，会导致（）A.间隙自动减小B.内圈与轴相对滑动C.滚动体磨损加快D.润滑脂泄漏答案：B（配合过松时，内圈无法随轴同步旋转，会与轴产生相对滑动，导致发热和磨损）19.调整轧机轴承间隙时，需参考的关键技术文件是（）A.轧机操作手册B.轴承制造商提供的游隙表C.铝加工工艺规程D.设备维修记录答案：B（不同型号轴承的最佳游隙范围由制造商根据材料和结构设计确定，需优先参考）20.当轧制过程中轴承振动值突然增大时，应首先检查（）A.轧制速度是否超限B.轴承间隙是否变化C.润滑系统压力D.轧辊表面质量答案：B（间隙变化是导致轴承振动突变的常见原因，需优先排查）二、判断题（每题1分，共20题）1.轧机轴承间隙调整只需保证单个轴承的间隙值，无需考虑辊系整体配合。（）答案：×（辊系整体配合（如工作辊与支撑辊的平行度）直接影响间隙调整效果，需综合考虑）2.滚动轴承的游隙分为原始游隙、安装游隙和工作游隙，其中工作游隙通常小于安装游隙。（）答案：√（工作时轴承因载荷和温度升高导致内外圈膨胀，游隙会减小）3.滑动轴承间隙调整时，侧间隙应为顶间隙的1-1.5倍。（）答案：√（侧间隙需保证润滑油膜形成，通常为顶间隙的1-1.5倍）4.采用加热法安装轴承时，加热温度越高越好，可确保内圈与轴紧密配合。（）答案：×（加热温度过高会导致轴承材料退火，硬度降低，推荐温度80-100℃）5.轴承间隙过小时，滚动体与滚道接触应力增大，易导致疲劳剥落。（）答案：√（间隙过小会使接触面积减小，单位面积应力增加，加速疲劳磨损）6.铝加工热轧机轴承间隙应小于冷轧机，以适应高温环境。（）答案：×（热轧机工作温度高，轴承会因热膨胀导致实际间隙减小，因此初始安装间隙需更大）7.测量轴承间隙时，塞尺可直接用于滚动轴承径向间隙的测量。（）答案：×（滚动轴承径向间隙需通过百分表等动态测量工具，塞尺仅适用于滑动轴承或静态间隙粗测）8.轴承预紧力越大，旋转精度越高，因此应尽可能增大预紧力。（）答案：×（预紧力过大会导致摩擦扭矩增大、发热严重，缩短轴承寿命）9.调整圆锥滚子轴承间隙时，需同时调整径向和轴向间隙，两者相互关联。（）答案：√（圆锥滚子轴承的径向游隙与轴向游隙存在几何关系，调整其中一个会影响另一个）10.轧机停机后立即测量轴承间隙，结果更准确。（）答案：×（停机后轴承温度下降，金属收缩，实际间隙会增大，需待温度稳定后测量）11.滑动轴承的间隙调整主要通过刮研轴瓦或调整垫片厚度实现。（）答案：√（刮研可修正接触面积，垫片调整可控制间隙大小）12.滚动轴承的工作游隙为零时，轴承性能最佳。（）答案：×（工作游隙为零会导致滚动体与滚道无润滑油膜，加速磨损）13.铝箔轧机工作辊轴承需采用高刚度、低游隙的角接触球轴承。（）答案：√（铝箔轧制精度要求高，角接触球轴承可同时承受径向和轴向载荷，低游隙保证刚度）14.调整轴承间隙时，只需关注当前测量值，无需记录历史数据。（）答案：×（历史数据可帮助分析间隙变化趋势，判断是否存在轴承磨损或安装问题）15.轴承间隙调整后，必须进行轧制试验，观察板形和表面质量是否达标。（）答案：√（轧制试验是验证间隙调整效果的最终手段，需通过实际生产检验）16.滑动轴承的油膜厚度与间隙无关，仅取决于润滑油粘度。（）答案：×（油膜厚度与间隙直接相关，间隙过大会导致油膜破裂，过小则油膜厚度不足）17.滚动轴承安装时，若内圈与轴为过盈配合，可直接用铁锤敲击安装。（）答案：×（敲击会导致轴承滚道变形，应使用专用套筒或液压安装工具）18.轧机轴承间隙调整的允许误差范围为±0.01mm。（）答案：√（铝加工轧机精度要求高，间隙调整误差通常控制在±0.01mm以内）19.当轴承润滑脂填充量过多时，会导致间隙测量值偏大。（）答案：√（过多润滑脂会在测量时被挤压，使工具感知的间隙值增大）20.轴承间隙调整是一次性操作，调整后无需定期复检。（）答案：×（轧制过程中轴承会因磨损、温度变化等导致间隙变化，需定期复检并调整）三、简答题（每题5分，共10题）1.简述铝加工轧机滚动轴承间隙的分类及定义。答案：滚动轴承间隙分为三类：（1）原始游隙：轴承未安装时的自由状态游隙，由制造精度决定；（2）安装游隙：轴承安装到轴和轴承座后的游隙，因配合过盈会减小；（3）工作游隙：轴承运转时的实际游隙，受载荷、温度影响（温度升高使金属膨胀，游隙减小；载荷增大使滚道弹性变形，游隙减小）。2.列举三种测量轧机轴承间隙的常用工具及适用场景。答案：（1）百分表：用于滚动轴承径向/轴向游隙测量，通过推动轴承内/外圈，记录表针最大差值；（2）塞尺：用于滑动轴承顶间隙和侧间隙的静态测量，插入轴与轴瓦间直接读数；（3）压铅法：用于滚动轴承径向间隙的间接测量，通过测量被压缩铅丝的厚度确定间隙值（适用于大尺寸轴承）。3.说明轧机轴承间隙过小的危害。答案：（1）接触应力增大：滚动体与滚道接触面积减小，单位面积载荷升高，加速疲劳剥落；（2）发热严重：摩擦扭矩增大，润滑脂易老化，轴承温度超限；（3）振动加剧：间隙过小导致滚动体运动不灵活，引发高频振动；（4）寿命缩短：综合应力和热损伤会显著降低轴承使用寿命。4.简述四辊轧机工作辊轴承间隙调整的主要步骤。答案：（1）清洁检查：拆卸轴承座，清理油污，检查滚道、滚动体有无损伤；（2）测量初始间隙：使用百分表测量径向和轴向初始游隙，记录数据；（3）调整垫片：根据目标游隙值，加减轴承座与牌坊间的调整垫片（圆锥滚子轴承通过垫片调整轴向间隙，间接控制径向间隙）；（4）复测验证：安装轴承后再次测量游隙，确保符合工艺要求（如冷轧机工作辊径向游隙0.03-0.06mm）；（5）跑合试验：空载运行30分钟，监测温度、振动，确认无异常后投入生产。5.分析铝加工热轧机轴承间隙需大于冷轧机的原因。答案：（1）温度影响：热轧机工作温度高（轧件温度300-500℃），轴承内外圈受热膨胀，实际工作游隙会减小；初始安装间隙需更大，以补偿热膨胀导致的间隙收缩；（2）载荷特性：热轧机轧制力大（可达数千吨），轴承滚道受载后弹性变形大，会进一步减小工作游隙；较大的初始间隙可避免工作时游隙过小；（3）润滑条件：热轧环境油雾多，润滑脂易稀释，较大间隙可保证润滑油膜形成，减少干摩擦。6.如何通过振动监测判断轴承间隙是否异常？答案：（1）正常状态：振动频率稳定，幅值低（通常≤5mm/s），无明显冲击成分；（2）间隙过大：振动幅值增大，出现低频冲击信号（对应滚动体通过频率），频谱图中1-3倍转频处能量集中；（3）间隙过小：振动频率升高（高频成分增加），幅值随转速升高而显著增大，可能伴随尖峰能量（PEAK值）超标。7.滑动轴承间隙调整时，为何需要控制接触面积？答案：（1）载荷分布：接触面积不足（如＜50%）会导致局部载荷集中，引发轴瓦烧损；（2）油膜稳定性：足够的接触面积（≥70%）可保证润滑油膜均匀分布，避免因局部间隙过大导致油膜破裂；（3）散热性能：接触面积大时，轴与轴瓦的热传导效率高，可降低工作温度。8.简述轴承预紧在铝加工轧机中的应用场景及注意事项。答案：应用场景：高精度轧制（如铝箔轧机）、高速轧制（如双辊铸轧机），需提高轴承刚度和旋转精度。注意事项：（1）预紧力需适中：过大导致发热，过小无法消除游隙；（2）预紧方式选择：可通过垫片预紧（圆锥滚子轴承）或弹簧预紧（角接触球轴承）；（3）温度补偿：预紧后需考虑工作时温度升高导致的预紧力增大，避免轴承卡死。9.当轧制铝板出现“波浪边”缺陷时，可能与轴承间隙调整相关的原因有哪些？答案：（1）工作辊两侧轴承间隙不一致：一侧间隙大、一侧间隙小，导致两侧轧制力不均，板宽方向延伸率差异；（2）支撑辊轴承间隙过大：支撑辊刚度不足，轧制时产生挠曲，传递到工作辊导致板形不良；（3）轴承座与牌坊间隙超标：间隙过大使辊系定位不稳定，轧制过程中工作辊发生偏移。10.列举三种调整轴承间隙时常见的错误操作及后果。答案：（1）使用铁锤直接敲击轴承：导致滚道变形，间隙测量值失真，运行时振动加剧；（2）未考虑温度补偿：冬季安装时未预留热膨胀间隙，夏季工作时轴承卡死；（3）仅调整单侧轴承间隙：导致辊系左右不对称，轧制板厚偏差超差；（4）润滑脂填充过多：测量时脂被挤压，误判间隙值，运行时发热严重。四、计算题（每题8分，共5题）1.某冷轧机工作辊采用圆柱滚子轴承，轴颈直径D=150mm，轴承原始径向游隙C0=0.12mm。已知安装时内圈与轴的过盈量为Δ1=0.03mm（内圈膨胀导致游隙减小），外圈与轴承座的过盈量为Δ2=0.01mm（外圈收缩导致游隙减小）。求安装后的径向游隙C1。答案：安装游隙=原始游隙-内圈过盈引起的游隙减小量-外圈过盈引起的游隙减小量圆柱滚子轴承游隙变化系数：内圈过盈1μm，游隙减小约0.7μm；外圈过盈1μm，游隙减小约0.3μm（经验系数）。Δ1影响：0.03mm=30μm，游隙减小30×0.7=21μm=0.021mmΔ2影响：0.01mm=10μm，游隙减小10×0.3=3μm=0.003mmC1=0.12-0.021-0.003=0.096mm2.某热轧机支撑辊滑动轴承轴颈直径D=300mm，顶间隙设计要求为(0.001-0.002)D。现用塞尺测量顶间隙，测得三个位置的数值分别为0.35mm、0.38mm、0.32mm，判断是否符合要求。答案：顶间隙范围：0.001×300=0.3mm，0.002×300=0.6mm测量值0.32-0.38mm均在0.3-0.6mm范围内，符合要求。3.某铝箔轧机工作辊轴承为角接触球轴承，轴向预紧力F=5000N，轴承接触角α=15°，求径向预紧力Fr。（提示：Fr=F×tanα）答案：tan15°≈0.2679Fr=5000×0.2679≈1339.5N4.某轧机轴承运行时，初始径向游隙C1=0.05mm，工作温度比安装时升高50℃。已知轴承钢线膨胀系数α=11.5×10^-6/℃，内圈直径d=100mm，外圈直径D=160mm。求工作游隙C2（假设内圈膨胀导致游隙减小量Δd=α×d×ΔT，外圈膨胀导致游隙减小量ΔD=α×D×ΔT，总游隙减小量Δ=ΔD-Δd）。答案：Δd=11.5×10^-6×100×50=0.0575mm（内圈膨胀，游隙减小）ΔD=11.5×10^-6×160×50=0.092mm（外圈膨胀，游隙减小）总游隙减小量Δ=ΔD-Δd=0.092-0.0575=0.0345mm（外圈膨胀更多，实际游隙减小量为Δ）C2=C1-Δ=0.05-0.0345=0.0155mm5.采用压铅法测量某轧机轴承径向间隙，测得铅丝被压缩后的厚度为0.08mm（上侧）、0.12mm（下侧）。已知铅丝原始直径为0.15mm，求轴承实际径向间隙。答案：径向间隙=（上侧压缩厚度+下侧压缩厚度）/2=（0.08+0.12）/2=0.10mm五、案例分析题（每题10分，共2题）案例1：某铝加工企业2000mm四辊冷轧机在生产0.5mm厚铝板时，发现板宽方向厚度偏差达±0.03mm（工艺要求±0.01mm），同时工作辊轴承温度升至85℃（正常≤70℃）。经检查，轧制力、辊缝设定均正常，润滑系统压力0.6MPa（正常0.5-0.8MPa）。问题：分析可能的轴承间隙问题及解决措施。答案：可能原因：（1）工作辊两侧轴承间隙不一致：左侧间隙小、右侧间隙大，导致左侧轧制力大、右侧轧制力小，板厚右侧偏厚；（2）轴承间隙过小：间隙过小导致摩擦生热，温度升高，同时辊系刚度不足，轧制时工作辊挠曲加剧；（3）轴承座与牌坊间隙超标：