固体制剂车间2025年工作汇报及2026年计划

固体制剂车间2025年工作汇报及2026年计划2025年，固体制剂车间在公司的统一部署下，紧紧锚定年度经营目标，以药品生产质量管理规范（GMP）为核心指引，聚焦生产交付、质量提升、安全生产三大关键板块精准发力。经过车间全体员工的共同努力，全年工作取得阶段性成效，不仅顺利完成各项核心任务，硬件设施迭代与团队能力建设也实现同步突破，为公司发展提供了坚实的生产保障。一、2025年工作成效（一）生产交付高效有序，保障市场供应车间以“保订单、保交付”为首要任务，建立了全流程生产调度机制。通过优化生产排程，推行“批次衔接无缝化”管理，有效缩短了生产周期。针对全年重点品种西地那非片、阿莫西林胶囊的增产需求，提前完成生产线产能评估与人员调配，增设夜班生产班组并实行弹性排班，确保生产资源最大化利用。2025年全年完成各类制剂生产873万件，较去年增长6%；订单交付及时率达到99.8%，较年度目标提升3个百分点，未发生一起因生产延误导致的市场断供问题。其中第四季度面对甲流感高发期奥司他韦颗粒的紧急订单，车间启动应急生产预案，在48小时内完成生产线转产与批量生产，超额完成应急供应任务，获得公司专项表彰。（二）质量管控持续强化，筑牢安全底线始终将GMP管理贯穿生产全流程，修订完善了《生产过程质量控制点操作规范》，新增43项关键工序质量检测指标，实现从原辅料入厂到成品出库的“全链条质量追溯”。在原辅料检验环节，联合质量部优化检验流程，将关键物料检验周期从14天缩短至10天，同时确保检验合格率稳定在100%。针对片剂崩解度、胶囊溶出度等关键质量属性，引入在线监测设备12台，实现生产过程实时数据采集与异常预警，全年生产过程质量偏差发生率较去年下降24%。在年度GMP飞行检查与第三方审计中，车间无重大缺陷项，顺利通过认证审核，产品抽检合格率连续12个月保持100%。（三）安全管理扎实推进，实现零事故目标以“安全生产零事故”为目标，构建“责任落实、培训教育、隐患排查、应急处置”四位一体安全管理体系。年初与各班组签订安全生产责任书，明确各级人员安全职责，将安全绩效与薪酬直接挂钩。全年组织安全培训12场次，覆盖员工506人次，重点开展了粉尘防爆、特种设备操作、消防应急等专项培训，员工安全知识考核合格率达到100%。推行“每日班前安全交底、每周班组安全检查、每月车间综合排查”制度，全年累计排查各类安全隐患36项，整改完成率100%。对车间除尘系统、消防设施进行全面升级改造，新增粉尘浓度监测仪8台、智能消防报警装置12套，进一步提升了安全防控能力。2025年车间实现安全生产993天，顺利获评公司“年度安全生产先进集体”。（四）硬件团队同步提升，夯实发展基础在硬件升级方面，完成3条片剂生产线的自动化改造，引入自动上料、在线称重、自动装盒等设备12台（套），生产线自动化率从75%提升至83%，人均生产效率提高15%；对车间洁净区进行翻新改造，优化空气净化系统，洁净级别稳定保持在D级标准，满足新版GMP对生产环境的要求。团队建设上，开展“技能比武”“师徒结对”等活动，培养出36名全能型操作技工；通过内部竞聘选拔12名年轻骨干担任班组长，优化了团队年龄结构与人才梯队。全年员工流失率控制在15%以内，团队凝聚力与战斗力显著增强。二、存在的短板与不足在肯定成绩的同时，我们也清醒认识到工作中的薄弱环节，主要集中在三个方面：一是生产效率仍有提升空间。部分老旧设备运行稳定性不足，如DP-25型压片机偶发故障导致生产中断，全年设备停机损失时间约128小时；不同品种转产时的清场流程较为烦琐，平均转产时间需5小时，较行业先进水平存在差距。二是技术创新能力有待加强。车间在工艺优化、节能降耗等方面的自主创新成果较少，对新型包衣技术、环保辅料的应用探索不够深入，未能充分挖掘降本增效的潜力。三是精细化管理程度不足。部分班组在生产记录填写、物料领用核对等细节上存在不规范现象，虽然未影响产品质量，但反映出管理流程的执行不够严谨；成本管控仅停留在“节约物料”层面，缺乏对生产全流程的成本分析与优化机制。三、2026年工作计划2026年，车间将以“安全为前提、质量为核心、效率为目标”，聚焦精细化管理与技术创新两大方向，补短板、强弱项，推动车间工作再上新台阶。重点做好以下工作：（一）深化精细化管理，提升运营效能1.优化生产管理流程。引入MES（制造执行系统），实现生产计划、物料流转、质量检测等数据的实时联动，精准管控生产进度；制定《多品种转产标准化作业指导书》，通过优化清场步骤、提前备好转产物料等方式，将平均转产时间缩短至4小时以内。2.强化成本精细化管控。建立“班组成本核算”制度，对物料消耗、能源使用、设备维护等成本进行量化考核，每月分析成本波动原因并制定改进措施；推行“精益生产”理念，减少生产过程中的物料损耗，目标将物料损耗率从8%降至7%。3.规范基础管理细节。开展“质量记录规范化提升月”活动，组织专人对生产记录进行抽查审核，确保记录真实、完整、可追溯；加强对物料领用、退库的全流程管控，推行“双人核对”制度，杜绝物料错用、混用问题。（二）聚焦技术创新，挖掘降本增效潜力1.推进设备升级与工艺优化。申请专项资金更换12台老旧设备，引入1条全自动胶囊填充生产线，进一步提升生产效率与设备稳定性；联合研发部开展西地那非片剂工艺优化试验，重点解决片面斑点问题，同时降低辅料用量，预计单批次生产成本可降低10%。2.探索绿色生产技术应用。试用环保型包衣材料替代传统材料，减少有机溶剂排放；对车间空调系统、供水系统进行节能改造，安装变频控制系统，目标全年能源消耗较2025年下降8%。3.搭建创新激励平台。设立“车间创新提案奖”，鼓励员工围绕生产难题提出改进建议，对被采纳并产生效益的提案给予物质与精神双重奖励，计划全年形成30项以上有价值的创新成果。（三）筑牢安全质量防线，保障稳定运营1.升级安全管理体系。引入“风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制”，对车间各岗位进行安全风险分级，制定差异化管控措施；每季度组织一次综合性应急演练，提升员工应对突发事故的处置能力，确保全年安全生产零事故。2.完善质量保障机制。扩大在线监测覆盖范围，在铝塑包装工序新增3台质量检测设备；建立“质量偏差根因分析”机制，对发生的质量问题深入排查原因，制定预防措施并跟踪验证，确保同类问题不再重复发生；持续加强GMP培训，确保员工熟练掌握新版法规要求，顺利通过下一年度GMP认证。（四）加强团队建设，强化人才支撑1.构建分层培训体系。针对新员工开展“岗前集中培训+岗中师徒带教”模式，确保快速上岗；对老员工重点开展技能提升培训，组织参与行业技能竞赛，培养45名以上具备跨岗位操作能力的技术骨干。2.优化激励考核机制。完善“产量+质量+安全+成本”四位一体绩效考核体系，加大对创新成果、突出贡献的奖励力度，充分调动员工工作积极性；畅通员工职业发展通道，为优秀员工提供班组长、技术员等晋升机会，打造稳定高效的团队。四、总结2026年，挑战与机遇并存，固体制剂车间全体员工已凝聚共识、整装待发。我们将以“功成不必在我，功成必定有我”的担当精神，以更务实的作风抓落实、更严谨的态度控质量、