2025年汽车冲压生产线操作工中级考试试题附答案

2025年汽车冲压生产线操作工中级考试试题附答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.以下哪种冲压工艺属于分离工序？A.拉深B.弯曲C.落料D.翻边答案：C2.某闭式双点压力机型号为J36-400，其中“400”表示？A.公称压力400kNB.公称压力4000kNC.滑块行程400mmD.最大装模高度400mm答案：B（公称压力400吨，即4000kN）3.冲压生产中，板料表面出现“橘皮纹”缺陷的主要原因是？A.模具间隙过大B.材料屈服强度过高C.压边力不足D.润滑过量答案：B（材料塑性变形时晶粒粗大导致表面粗糙）4.伺服压力机相比传统机械压力机，最核心的优势是？A.节能30%以上B.滑块运动曲线可自定义C.公称压力更大D.维护成本更低答案：B（伺服驱动实现运动曲线灵活调整）5.连续模生产中，“步距超差”会直接导致？A.冲件毛刺增大B.模具导柱磨损C.冲件位置度超差D.设备过载报警答案：C（步距偏差导致各工序位置偏移）6.某冷轧钢板牌号为SPCC-SD，其中“SD”表示？A.表面处理为镀锌B.表面状态为麻面C.冲压级别为深冲D.屈服强度等级答案：B（SPCC为普通冷轧钢，SD表示麻面）7.压力机滑块闭合高度调整时，正确操作顺序是？A.松开锁紧装置→调整高度→锁紧→试冲确认B.调整高度→松开锁紧装置→试冲→锁紧C.试冲确认→调整高度→松开锁紧→锁紧D.锁紧装置保持开启→调整高度→直接生产答案：A（必须先解锁再调整，调整后锁紧并验证）8.模具导柱导套配合间隙一般控制在？A.0.001-0.005mmB.0.01-0.03mmC.0.1-0.3mmD.0.5-1.0mm答案：B（精密模具间隙通常为0.01-0.03mm，保证导向精度）9.冲压生产中，“叠料”故障最可能导致？A.模具刃口崩裂B.材料利用率降低C.设备滑块回程卡顿D.成品表面划伤答案：A（叠料导致瞬间压力超过模具承受极限，刃口崩裂）10.以下哪项不属于冲压件“尺寸超差”的常见原因？A.模具定位销磨损B.材料厚度波动C.设备液压油温度过高D.凸凹模间隙不均匀答案：C（液压油温度影响设备运行稳定性，但不直接导致尺寸超差）11.压力机离合器-制动器系统的作用是？A.控制滑块启停B.调节公称压力C.提升滑块速度D.降低设备噪音答案：A（通过离合制动配合实现滑块单次/连续行程控制）12.某零件材料为590MPa级高强钢，其冲压时最易出现的缺陷是？A.起皱B.破裂C.回弹D.毛刺答案：C（高强钢弹性模量高，塑性变形后回弹量显著增大）13.模具“氮气缸”的主要功能是？A.提供压边力B.提升模具寿命C.降低冲压噪音D.辅助顶件答案：A（氮气缸通过压缩氮气提供稳定压边力，替代传统弹簧）14.冲压生产线首件检验时，必须检测的项目不包括？A.外观表面质量B.关键尺寸三坐标测量C.毛刺高度D.材料牌号核对答案：B（首件检验通常用检具或卡尺，三坐标为抽检或终检）15.压力机“吨位利用率”一般应控制在？A.30%-50%B.50%-80%C.80%-100%D.100%以上答案：B（低于50%效率低，超过80%易导致设备疲劳）16.以下哪种情况需立即停机？A.设备运行时听到轻微异响B.润滑系统油位低于最低刻度C.首件检验发现毛刺0.1mm（工艺要求≤0.15mm）D.模具冷却水流量波动±5%答案：B（油位过低会导致润滑失效，必须停机）17.连续模生产中，“跳屑”故障的解决措施不包括？A.增大凹模刃口圆角B.提高冲裁速度C.增加吹气装置D.减小模具间隙答案：B（冲裁速度过快会加剧跳屑，应降低速度）18.冲压件“拉深破裂”的主要原因是？A.压边力过大B.凹模圆角过小C.材料厚度不均D.以上都是答案：D（压边力过大、凹模圆角小、材料不均均会导致局部应力集中）19.压力机“滑块平衡器”的作用是？A.减少滑块下行冲击B.提升滑块回程速度C.平衡滑块及模具重量D.降低设备振动噪音答案：C（平衡器抵消滑块和模具自重，减少传动系统负荷）20.某零件生产节拍为12件/分钟，其生产效率计算公式为？A.（实际产量/理论产量）×100%B.（合格产量/投入材料数）×100%C.（生产时间/总时间）×100%D.（设备运行时间/计划时间）×100%答案：A（效率=实际完成量/理论最大产能×100%）二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.冲压生产中，材料表面清洁度不影响模具寿命。（×）2.压力机紧急停止按钮触发后，需重新进行零位校准才能启动。（√）3.模具闭合高度必须小于压力机最小装模高度。（×，应小于最大装模高度，大于最小装模高度）4.连续模生产时，步距精度由送料机控制，与模具导正销无关。（×，导正销起二次定位作用）5.高强钢冲压时，需增大模具间隙（相对于普通钢）。（√，高强钢厚度减薄量大，需更大间隙）6.设备润滑应“定量、定人、定时”，但无需记录。（×，必须做好润滑记录）7.冲压件毛刺方向应与模具刃口磨损方向一致。（√，刃口磨损后毛刺朝凹模方向）8.压力机滑块行程次数越高，生产效率一定越高。（×，需考虑模具寿命和产品质量）9.首件检验合格后，后续生产无需再做巡检。（×，需按规定频次巡检）10.模具存放时，上下模应垫木方支撑，避免导柱受压变形。（√）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述冲压模具日常使用前的检查项目。答案：①检查模具表面是否有裂纹、撞伤，刃口是否钝化；②导柱导套润滑是否良好，配合间隙是否正常；③氮气缸压力是否符合工艺要求（一般8-12MPa）；④定位装置（定位销、挡料块）是否磨损，位置是否准确；⑤顶料/退料装置（弹簧、顶杆）是否灵活，有无断裂；⑥冷却水/吹气系统是否通畅，接头有无泄漏；⑦模具编号与生产计划是否一致，避免用错模。2.压力机运行中出现“滑块爬行”现象，可能的原因及解决措施？答案：可能原因：①润滑系统故障（油路堵塞、油量不足）；②导轨间隙过大或润滑不良；③液压平衡系统压力不足；④传动部件（齿轮、连杆）磨损；⑤电气控制系统信号延迟。解决措施：①检查润滑泵工作状态，清理油路过滤器；②调整导轨间隙至0.02-0.05mm，补充润滑脂；③检测平衡器氮气压力，不足时充气（一般8-10MPa）；④拆卸检查传动部件磨损情况，更换损坏件；⑤校准控制系统参数，检查传感器信号稳定性。3.简述冲压件“起皱”缺陷的产生原因及改善方法。答案：产生原因：①压边力不足，材料流动失控；②凹模圆角过大，材料流入量过多；③材料塑性差（如高强钢），局部失稳；④模具间隙过大，无法有效约束材料；⑤润滑过量，降低了材料与模具的摩擦力。改善方法：①增大压边力（通过调整氮气缸压力或液压系统）；②减小凹模圆角（一般控制在板厚的3-5倍）；③更换塑性更好的材料或调整工艺（如增加预成型工序）；④调整模具间隙至板厚的8-12%（根据材料强度）；⑤减少润滑量或使用高粘度润滑剂。4.连续模生产中，如何预防“冲件带料”（冲件粘在凸模上）？答案：预防措施：①检查凸模表面粗糙度（Ra≤0.8μm），抛光去除划痕；②增大凹模刃口直壁段高度（一般0.5-1.5mm）；③调整顶料弹簧力度，确保冲件及时脱离凸模；④在凸模上增加吹气装置（气压0.3-0.5MPa），辅助卸料；⑤检查材料表面清洁度，避免油污过多导致粘连；⑥控制冲裁速度（高速时易产生真空吸附，适当降低速度）。5.简述冲压生产线“换模作业”的标准流程（以单动压力机为例）。答案：①停机准备：按下急停按钮，切断设备电源，悬挂“检修中”警示牌；②卸模：松开模具压板螺栓（按对角顺序），使用吊具将上模吊离滑块，再吊离下模；③清洁：清理工作台面、滑块底面铁屑和油污，检查T型槽是否损坏；④装模：将下模吊至工作台，通过定位键/销对准，预紧压板；上模吊至滑块底面，对准模柄孔，预紧模柄锁紧装置；⑤调整闭合高度：启动设备点动模式，缓慢下行至模具接触，调整闭合高度（比模具闭合高度大1-2mm）；⑥锁紧模具：按对角顺序逐步拧紧压板螺栓（扭矩300-500N·m），锁紧模柄；⑦试冲验证：手动模式下试冲3-5件，检查尺寸、表面质量及模具运行状态；⑧记录：填写换模记录表（模具编号、换模时间、试冲结果），签字确认后恢复生产。四、计算题（每题10分，共20分）1.某汽车侧围外板采用落料拉深复合模生产，材料为DC06（厚度t=1.2mm），抗拉强度σb=300MPa，拉深件周长L=2500mm。计算该工序所需的冲压总力（落料力+拉深力，忽略压边力和卸料力）。解：落料力计算公式：F落=1.3×L×t×σb（1.3为修正系数）拉深力计算公式：F拉=π×d×t×σb×K（d为拉深件直径，K为拉深系数，取0.7）但题目中未提供拉深件直径d，需通过周长L计算：L=π×d→d=L/π=2500/3.14≈796mm则F拉=3.14×796×1.2×300×0.7≈3.14×796×1.2×210≈3.14×796×252≈3.14×200,592≈629,858N≈630kNF落=1.3×2500×1.2×300=1.3×2500×360=1.3×900,000=1,170,000N=1170kN总力F总=F落+F拉=1170+630=1800kN答案：该工序所需冲压总力约为1800kN。2.某零件采用卷料生产，卷料宽度W=1200mm，步距S=300mm，零件排样为单排，料边距a=20mm（两侧各10mm），材料利用率η要求≥75%。计算单个零件的最大允许面积。解：材料利用率η=（零件面积A）/（步距×宽度）×100%步距×宽度=S×(W-2a)=300×(1200-20)=300×1180=354,000mm²η≥75%→A≥354,000×75%=265,500mm²答案：单个零件的最大允许面积为265,500mm²（即0.2655m²）。五、实操题（每题15分，共30分）1.假设你是生产线操作工，夜班生产时突然听到模具发出异常撞击声，同时设备电流表指针大幅摆动。请描述你的应急处理流程及后续排查步骤。答案：应急处理流程：①立即按下设备急停按钮，切断电源，确保人员安全；②悬挂“故障待修”警示牌，禁止他人误启动；③通知班组长和维修人员到场，说明异常现象（声音、电流表变化）；④佩戴防护手套，手动盘车使滑块上行至安全位置，观察模具状态。后续排查步骤：①检查模具是否错位：观察上下模刃口是否对齐，导柱是否脱出导套；②检查模具是否损坏：查看凸凹模是否崩裂、氮气缸是否泄漏（听漏气声）、顶料杆是否断裂；③检查设备状态：测量滑块平行度（误差应≤0.1mm/m），检查离合器制动间隙（一般0.3-0.5mm）；④检查材料问题：查看当前卷料是否有厚度突变（用千分尺测量）、表面是否有异物；⑤模拟故障复现：手动模式下慢速合模，观察是否仍有撞击，记录异常位置；⑥分析原因：若为模具问题（如导柱磨损），更换备件；若为设备问题（如滑块倾斜），联系机修调整；若为材料问题，切换合格卷料并反馈质检。2.某车型前翼子板首件检验时，发现A面（外表面）存在“暗坑”缺陷（肉眼可见但未穿透）。请说明你作为操作工应如何处理，并列举可能的原因及对应的验证方法。答案：处理步骤：①立即停机，隔离已生产的5件（包括首件），做好标记；②通知质量检验员进行确认，使用油石打磨（400油石沿冲压方向打磨）或涂红丹粉验证暗坑位置；③填写《质量异常反馈单》，记录缺陷位置（如轮眉上方100mm处）、数量（首件1处）、生产时间（夜班2:15）；④配合工艺人员排查原因，直至问题解决并重新检验合格后再恢复生