沉井顶管施工技术专项方案讲义

沉井顶管施工技术

专项方案讲义

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宁波市高速公路江北连接线二期

工程配套污水泵站项目

沉井、顶管施工

技术专项方案

编制:

审阅：

审核：

审批:

宁波市政工程建设集团股份有限公司

江北连接线虹星村、黄山村污水泵站项目经理部

12月

沉井、顶管施工技术专项方案审批表

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宁波市高速公路江北连接线二宁波市政工程建设集团

工程名称施工单位

期工程配套污水泵站项目股份有限公司

有关部门会签意见：

项目经理部：（签章）

年月日

安保处：（签章）

年月日

工程管理部：（签章）

年月日

结论：

年月日

审批单位（盖章）审批人

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目录

第一节工程概况及编制依据.................

一、工程概况...............................

二、地质情况分析..........................

三、编制依据...............................

第二节沉井施工技术方案...................

一、工艺流程...............................

二、各工序施工方法........................

三、沉井下沉施工质量通病防治..............

第三节顶管施工技术方案...................

一、工艺流程...............................

二、泥水加压平衡顶管法概述................

三、各工序施工方法........................

四、关键及辅助技术措施....................

五、顶管施工质量通病防治措施..............

第四节质量保证措施........................

一、沉井制作质量保证......................

二、沉井下沉质量保证......................

三、顶管施工质量控目」......................

四、质量管理措施..........................

五、确保质量的技术管理措施................

第五节管理机构............................

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第六节劳动力安排...........................

第七节拟投入的主要机械设备................

第八节施工进度计划.........................

附录一:计算书................................

第一节工程概况及编制依据

一、工程概况

本工程共有两个污水提升泵站，其中虹星对泵站位于江北连接

线二期工程东西向B段南侧虹星村附近K2+300处，占地面积约

1028m2o污水泵站设计提升能力500L/S,设计规模量4.32万吨/日,

配套建设相应的管理用房，沉井地埋式泵站，除臭设施，泵站内道

路、管线等。污水泵站进水管管径为DN1000钢筋混凝土顶管。

出水压力管为D820X10压力钢管,压力管输送约33m后接入现状

DN800污水压力管。

黄山村污水泵站位丁江北连接线二期工程南北向段西侧黄山

村附近K4+925处，占地面积约800m2。污水泵站设计提升能力

300L/S,设计规模量2.59万吨/日，配套建设相应的管理用房，沉井地

埋式泵站，除臭设施,泵站内道路、管线等。污水泵站进水管管径为

DN800钢筋混凝土顶管。出水压力管为D480x10压力钢管，压力

管输送约43m后接入现状DN800污水压力管“

（一）沉井

本工程共有两个污水提升泵站及两个泵站沉井,其中虹星村泵

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站沉井15x8.4m,沉井局度17m,刃脚禺度3.3m,底板厚度0.8m,井

壁厚度0.8m,顶板厚度0.2m潢山村泵站沉井12.6x8.4m,沉井高度

15m,刃脚高度3.3m,底板厚度0.8m,井壁厚度0.8m,顶板厚度

0.2m。

附:沉井剖面图。

舄

0

出水井

泵房沉井剖面图

沉井工程量及结构尺寸列表如下:

内径数量壁厚刃脚高度总高度

用途

(m)(座)(m)(m)H(m)

虹星村泵站

13.4X6.810.83.317

沉井

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黄山村泵站

11X6.810.83.315

沉井

（二）顶管

本工程顶管采用钢筋混凝土顶管，虹星村顶管管径D1000mm,

长度28m,管顶覆土厚度7.5m,允许最大顶力3000KNo黄山村顶管

管径D8U0mm,长度23m,管顶覆土厚度6.5m,允许最大顶力

3000KNo顶管拟采用泥水平衡法施工。

二、地质情况分析

（一）地质情况

根据宁波工程勘察院提供的〈宁波市高速公路江北连接线二期

工程配套污水泵站项目岩土工程勘察报告〉,虹星村场地勘探深度

范围内自上而下划分为如下地层：

1、①1层粘土:俗称地表硬壳层,厚度约可塑—软塑，中压

缩性,工程性质一般，可做为低填土持力层。

2、②1层淤泥:沿线均有分布,厚度约2.1m。流塑，高压缩性，工

程性质较差，为本场地主要软弱层。

3、②2层粘土:沿线均有分布,厚度约0.7m,软塑一流塑,中一高

压缩性，土质不均匀，工程性质较差。

4、②3层淤泥质粘土:沿线均有分布,厚度约6.5m。流塑，高压

缩性，工程性质差，为本场地主要软弱层。

5、④层淤泥质粘土:沿线均有分布,厚度约7m。流塑,高压缩

性，工程性质差，为本场地主要软弱层。

6、⑤1层粉质粘土:沿线不连续分布，厚度较厚，超过刃脚底

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部。可塑为主，局部软塑，中压缩性，工程性质一般。

黄山村场地勘探深度范围内自上而下划分为如下地层：

1、①2层粘土俗称地表硬壳层,厚度约1.3m。可塑—软塑，中

压缩性，工程性质一般，可做为低填土持力层。

2、②1层淤泥:沿线均有分布,厚度约3.7m。流塑，高压缩性，工

程性质较差，为本场地主要软弱层。

3、②3层淤泥质粘土:沿线均有分布,厚度约5.7m。流塑，高压

缩性，工程性质差，为本场地主要软弱层。

4、③层淤泥质粉质粘土:沿线均有分布,厚度约U.8m。流塑,

高压缩性，工程性质差，为本场地主要软弱层。

5、@2层淤泥成粘土:沿线不连续分布，厚度较厚，超过刃脚底

部。可塑为主，局部软塑，中压缩性，工程性质一般。

虹星村沉井土层力学指标

沉井侧壁摩阻力地基土承载力特

土层编号土层名称

(KPa)征值fak(KPa)

①1粘土1570

②1淤泥845

②2粘土1160

②3淤泥质粘土950

④淤泥质粘土1055

⑤1粉质粘土180

黄山村沉井土层力学指标

土层沉井侧壁摩阻力地基土承载力特

土层名称

编号(KPa)征值fak(KPa)

①2粘土1465

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②1淤泥845

②3淤泥质粘土950

③淤泥质粉质粘土1060

④2淤泥质粘土90

(二)顶管所处土层

管径顶距埋深顶管穿越土

部位备注

(mu)(m)(m)层

虹星村泵站沉

D1000287.5②3层

井〜接收井

黄山村泵站沉

D800236.5②3层

井〜接收井

(三)沉井所处土层

刃脚到地面

部位沉井穿越土层备注

深度(m)

虹星村泵

17①1、②1、②2、②3、④

房沉井

黄山村泵

15①2、②1、②3、③

房沉井

(四)地质针对性措施

1、表层填土的处理措施

表层填土为近期人工堆积形成,主要由块石、碎石、砾石及粘

性土组成，沉井开始施工前,必须挖除含有块石、碎石及砾石的杂填

土,以免影响沉井下沉。

2、淤泥层处理措施

淤泥层具有高压缩性，沉井下沉时位于该层时，一是加强监测防

止沉井突沉，二是下沉前，沉井周边堆放块石，沉井下沉过快,加大沉

井井壁周围的摩阻力，降低下沉速度。

3、粘土处理措施

该土层对沉井施工较为有利;顶管经过该土层时,增加触变泥浆

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量,增加润滑效果，保证管道的正常顶进。

三、编制依据

本方案的编制依据主要有：

1、本工程施工图纸和〈宁波市高速公路江北连接线二期工程

配套污水泵站项目岩土工程勘察报告,

2、建设部〈工程建设标准强制性条文〉

3、＜沉井设计与施工〉(同济大学出版社，段良策、殷奇编著)

4、(大型地下顶管施工技术＞(韩选江著中国建筑工业出版

社)

5、〈给水排水工程顶管技术规程XCECS246:)

6、〈给水排水管道工程施工及验收规范XGB50268-)

7、〈给水排水构筑物工程施工及验收规范XGB50141-)

8、〈建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范＞(JGJ130-)

9、v建筑施工模板安全技术规范XJGJ162-)

10、〈混凝土结构工程施工质量验收规范〉(GB50204-)

11、〈建筑施工安全检查标准XJGJ59-)

12、〈建筑地基基础工程施工质量验收规范XGB50202-)

13、v砌体工程施工质量验收规范XGB50203-)

14、〈施工现场临时用电安全技术规范＞(JGJ46-)

15、〈钢筋机械连接技术规程XJGJ107-);

16、〈钢筋焊接及验收规程XJGJ18-)

17、危险性较大的分部分项工程安全管理办法。

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第二节沉井施工技术方案

本工程泵站沉井采用钢筋混凝土沉井，根据沉井高度及我公司

多年的胞工经验，沉井采用四次浇筑二次下沉施工工艺，并采用排水

挖土法下沉。沉井周边采用①700mm高压旋喷桩作为止水帷幕，沉

井底部也采用①700mm高压旋喷桩作为地基加固。高压旋喷桩施

工措施详见〈高压旋喷桩施工专项方案>。

一、工艺流程

沉井施工程序为:施工准备一测量定位一基坑开挖一垫层基础

f刃脚制作f第一次下f沉井壁第一节制作f第二次下沉f井壁

第二节制作一第三次下沉->封底一顶管施工一井壁第三节制作一

附属及顶板制作。

附:工艺流程框图

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二、各工序施工方法

（一）测量定位

基坑开挖前先平整场地,随后根据设计井位坐标将井位放出，并

利用周围环境做好井位控制点加以保护，同时艰据设计提供的水准

点进行复测,根据施工需要，设多个水准控制点，并加以保护。施工

中所设的坐标控制点、高程控制桩需经监理复核无误后方可进行

下道工序施工。

按施工需要主要对沉井施工布设施工控制网（A-A'轴、B-

B'轴）。

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沉井观测捽制网布置示意图

注:A、A'、B、B’为沉井轴扭测量控制点

1、2、3、4为沉井下沉测量控制点

沉井施工期间，沉井四周地面沉降明显，水准基点引测后的设置

需特别保护，拟设地面明标与地下暗标各一座，基点位置的设置应不

受施工影响、地基坚实、便于保存的地点，埋设深度一般为原地坪

以下50cm左右,并浇灌C20校基础予以保护。放样前对已有数

据、资料和施工图中的几何尺寸进行认真检核，确认无误后，才可作

为放样的依据，严禁凭口头通知或未经过批准的草图放样。

（二）基坑开挖

基坑的位置根据设计图纸中的坐标确定,按照沉井轴线控制桩

和中心桩，在地面上放出沉井基坑样位。基坑底的平面尺

寸与刃脚砂垫层宽度相等;根据土质及施工需要确定基坑边坡为

105。基坑开挖的深度，根据土质、地下水位、现场施工条件定为

2.1m左右。基坑开挖采用履带式挖掘机，沿顶管轴线方向后退行进

挖土，挖出的土直接由自卸车运出施工场地。

集水坑明排:基坑底部四周挖设断面不小于30cmx30cm深度

50cm的排水沟，并接入基坑内的集水井中，集水井至少比集水沟深

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50cm,用排水泵将集水井内的水排到附近雨水客井中或河道，集水

井内经常保持最低水位，直到集水井废除时止。

基坑排水如下图所示：

集水坑排水示意图

（三）垫层制作

沉井刃脚踏面荷载大于下卧层地基土的承载力,故须铺设相应

宽度和厚度的砂垫层，并在砂垫层上铺设素混凝土垫层，以扩大受压

面积。

1、砂垫层

根据设计要求，砂垫层宽度3.6m,厚度1.5m。

砂垫层采用中粗砂，分5层铺设，每层铺设后，采用平板式振动

器结合洒水进行密实。

2、素混凝土垫层

砂垫层铺设后浇筑C20素混凝土垫层。沉井素碎垫层厚度均

为30cm,宽度为1.2m,每侧比刃脚踏面宽0.3m。

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沉井基础示意图

（四）井壁分节制作

沉井采用四次浇筑三次下沉法施工。虹星村沉井第一次施工

至底层框梁底部,即刃脚+部分井壁高度5.3m,达到设计强度100%

后，第一次下沉，沉至高出基坑底面0.5m后停止下沉（根据现场经验,

防止第二次井壁浇筑时,沉井下沉对模板支撑造成损坏）;第二次施

工至二层框梁以下1m,即井壁高度4.55m,达到设计强度70%后，第

二次下沉，沉至高出基坑底面0.5m后停止下沉;第三次施工至顶层

框梁以下0.9m,即井壁高度4.55m,达到设计强度70%后，第三次下

沉，沉至设计标高后，立即进行封底。待顶管施工完成后，进行井壁

第四次浇筑，浇筑高度1.7mo

黄山村沉井第一次施工至底层框梁底部,即刃脚+部分井壁高

度4.95m,达到设计强度100%后，第一次下沉，沉至高出基坑底面

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0.5m后停止下沉（根据现场经验，防止第二次井壁浇筑时，沉井下沉

对模板支撑造成损坏）;第二次施工至二层框梁以下1m,即井壁高度

4.35m,达到设计强度70%后，第二次下沉，沉至高出基坑底面0.5m

后停止下沉;第三次施工至顶层框梁以下0.9m.即井壁高度4m,达到

设计强度70%后，第三次下沉，沉至设计标高后，立即进行封底。待

顶管施工完成后,进行井壁第四次浇筑，浇筑高度L7m。

沉井井壁模板应在碇达到设计强度的70%以上方可拆除，刃脚

斜面承受税重量的模板在徐达到设计强度100%时拆除。

沉井制作质量标准：

横断面半径允许偏差:±0.5%,且不大于50mm

井壁厚度允许偏差：±15mm

井壁垂直度允许偏差:1%

预埋件、预留孔位移允许偏差：±20mm

1、钢筋加工安装

钢筋进场有原材料质保单，并按规范及批量进行原材料试验，合

格后方可使用。钢筋的弯配和绑扎要严格按照设计图纸规定进行,

钢筋直径〈①16mm者，采用绑扎接头;接头在受压区内按50%交叉

错开，在受拉区内接头按25%交叉错开，错开距离不应小于30d或

50cm。钢筋直径＞①16mm者采用人工电弧焊焊接。单边焊接长

度不小于10d,电焊接头在受拉区还按50%交叉错开,即在同一断面

内接头不应超过50%o

在板或壁上开洞当边长或孔径小于30cm时，钢筋应绕过，当大

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于30cm时，被截断钢筋应在预留孔口加固筋焊牢，现场绑扎外墙板

钢筋应先立好内模板后再进行。刃脚踏面部衬垫3cm碎垫块。钢

筋保护层按设计要求进行布置。

2、脚手架及支模架施工

(1)脚手架搭设

沉井制作首先需要搭设脚手架,脚手架选用648mm扣件式钢

管结构。沉井外部采用双排落地脚手架，内部采用满堂扣件式支模

架施工。外脚手架立杆坐落在沉井基坑内,立杆下方采用10cmC15

素混凝土基础，搭设按照脚手架构造搭设，主要作为人员上下通道。

为了让施工人员上下脚手架方便起见，外脚手架可搭设简易倾

斜走道或扶梯;倾斜隹度为30°-40。的走道;走道踏脚面设有防

滑条,所有走道和扶梯均有护栏。为了确保外脚手架整体稳定，在通

道的其它方向均设置剪刀撑。剪刀撑按照4.5—4.8m间距布置，水

平层4.8m布置一道，形成稳固架体。

在沉井第一次制作时搭设两层外脚于架后，随着第二次沉井制

作逐层增加,斜撑依然需要设置。外脚手架与碎井壁之间保留0.4m

距离，便于模板、扣件式钢管等安装之用。外脚手架与模板脱离分

开。

(2)支模架搭设

井内梁与井壁浇筑时，井内梁支模架立杆坐落于沉井内，井字梁

投影面基础采用50cm塘渣+15cm厚C15碎垫层，宽度为2m。顶板

浇筑时，梁及顶板支模架立杆坐落在沉井底板,无需进行基础处理。

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支模架位于梁部分搭设尺寸为:立杆纵距0.9m.横距0.6m,步距1.2m;

支模架位于顶板部分搭设尺寸为:立杆纵距0.9m,横距1.2m,步距

L2m;立杆计算采用单立杆，横杆与立杆连接方式为扣件连接，扣件

抗滑承载力系数为0及计算详见附件。

支模架在对碎井壁模板起到固定作用的部分，应增设剪刀撑组

成几何不变体系防止模板走动等不良情况。

(3)脚手架及支模架拆除

脚手架拆除之前完成模板拆除、碎外露面处理、喷涂测量标

志、搭设沉井内外扶梯等准备工作。拆卸扣件钢管脚步手架顺序

是自上而下逐层拆卸。钢管、

五金扣件等分类堆放，防止日晒雨淋后造成锈饨浪费。

脚手架的拆除作业按规定的拆除程序进行。连壁件在位于其

上的全部可拆杆件拆除后才能拆除。在拆除过程中，凡已松开连接

的杆配件及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。拆下

的杆配件以安全的方式运出和吊下，严禁向下抛掷。拆除过程中，操

作人员互相配合、协调动作，禁止一人拆除较重杆件等

危险性的作业。

3、模板安装

3.1井壁模板安装

井壁模板采用15mm竹胶板模板，背肋竖向木档采用5x10cm

方木，内外模采用①14mm对拉螺杆和扣件式钢管进行固定。对拉

螺杆按间距50cmx50cm布置。因有抗渗要求，在螺栓中间设止水

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板。

模板安装具体工艺流程如下：

安装前检查f内支架搭设f内侧模板安装就位f清洗杂物（焊

好止水片）一安装钢筋一安装就位外侧模板一安装斜撑一穿墙螺栓

穿过另一侧模板f调整模板位置f紧固穿墙螺栓f斜撑固定f模

板支撑验收。

安装模板时，注意事项：

a、检查模板安装位置的定位基准墙线及模板编号。

b、将一侧模板按位置线安装就位、安装斜撑或使工具型斜撑

调整至模板与地面呈75。，使其稳定落于基准面上。

c、以同样方法就位另一侧墙模板，使防水穿墙螺栓穿过模板

并在螺栓杆端戴上扣件和螺母,然后调整两块模板的水平和垂直方

向，与此同时调整斜撑角度,合格后，固定斜撑，旋紧穿墙螺栓的螺

母。

d、模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、斜撑是否坚固、

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稳定,模板拼缝及下口是否严密。

3.2刃脚模板安装

刃脚模板材料与井壁模板材料相同，只是刃脚结构形状相对复

杂，模板支立难度稍大，为确保刃脚施工的形状、尺寸与整体施工质

量，并防止出现漏浆和避免混凝土表面不平整,计划对刃脚模板进行

专项设计和加工制作确保尺寸准确，整体稳定,强度刚度符合要求,

能够全面满足沉井刃脚施工的需要。由于刃脚高度为3.3m,第一次

施工至刃脚上方，因此，必须考虑混凝土浇筑时刃脚处混凝土是否会

上浮。充分考虑沉井接高的要求，根据施工需要提前预埋或预留模

板对拉螺杆。刃脚模板形状严格按照刃脚形状制作加工，楞木间

距、对拉螺杆水平间距均与井壁模板相同，对拉螺杆竖向间距（钢管

间距）在满足受力的前提下，根据沉井结构特点灵活布置。考虑到刃

脚的特点及模板接缝较多的现实，接缝处理比较关键，施工时需要高

度重视，合模前仔细检杳,根据实际情况选择双司胶或其它填缝材料

处理模板缝隙，保证模板表面平整光洁和整体加工制作质量,断面图

如下所示：

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沉井刃脚模板剖面示意片

a、拉杆竖向间距（钢管间距）按刃脚结构形式合理布置,必须符

合受力要求，经过受力验算方可使用，在方案计算书中有详细的计算

过程；

b、刃脚斜面的楞木与钢管之间设置木质垫块，具体尺寸由木

工根据实际要求进行合理确定,木质垫块上打孔穿入铁丝绑扎在对

拉螺杆上面，防止垫块掉落；

c、刃脚变形各部位的模板、楞木由木工根据结构要求和稳定

需要，确定长度和尺寸，必须保证牢固可靠，接缝严密,与混凝土接触

面平整光洁。

d、在刃脚混凝土浇筑前，为防止刃脚凸缘顶部模板上浮，在其

上放置钢筋作为配重，以抵消模板的浮力。

说明:沉井刃脚模板、侧壁模板受力，在方案计算书中均有相应

的计算。

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4、钢筋保护层控制措施

4.1安排好各工种交叉作业时间

沉井刃脚及井壁钢筋绑扎完成并经监理验收合格后，进行保护

层的绑扎。

4.2严格控制垫块质量和分布密度

刃脚以下采用普通螺杆,垫块采用混凝土垫层，间距50x50cm

梅花型布置;底板以上采用止水螺杆,垫块采用混凝土垫层，间距50

x50cm梅花型布置。

4.3设置必要的钢筋支撑钢筋

根据沉井的施工要求，混凝土保护垫块绑扎后，由于垫块较活动,

不易固定，因此，必须采用钢筋支撑进行固定。钢筋支撑间距采用

1.5x1.5m,采用“7字”型钢筋与井壁钢筋焊接,用来固定模板，从

而保证保护层的厚度。

4.4控制下料尺寸

在钢筋制作时必须按照规定的尺寸下料,从而保证钢筋绑扎成

品的几何尺寸。只有纲筋绑扎成品正确，才能有效控制保护层的厚

度。

5、浇筑碇

本工程沉井结构混凝土强度等级为C40,抗渗标号S6,胜采用

商碇泵送浇筑。

碎浇筑是沉井施工的关键环节，为保证泵站的施工质量,在保证

砂质量的前

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提下，必须合理安排浇筑程序,控制税的浇筑时间。

在混凝土浇灌前对模板、钢筋预埋件及预留孔的位置和尺寸

等按照〈钢筋混凝土施工及验收规范〉、〈给水排水构筑物工程施

工及验收规范》以及设计所提出的特殊要求进行仔细检查核对，经

隐蔽工程验收合格后，方可浇筑混凝土,刃脚於必须一次浇灌完毕,

不得中途停顿。浇捣丘前应检验碇配比、水泥、外掺料、砂石料

等材质必须符合规定要求。

每次分层浇筑高度不大于50cm，税坍落度控制在12±1cm左

右，并在前层碇达到初凝前将次层碇拌和物振捣完毕,振捣时插入式

振捣器插入前将次层碇拌和物振捣完毕，插入式振捣器按30cm平

面有效直径布置振捣并应插入前层驻5cm。在整个浇注过程中混

凝土应按一定厚度分层灌筑，不允许将混凝土顺着倾斜表面直接滑

下或流向其最终浇捣位置。从高处倾落混凝土时，其卸落高度不应

超过2m,若超过2m时,则采用滑槽、导管、串筒内要装有减速装

置，以防混凝土分离。

混凝土分层捣固区，为使上下层混凝土结合成一整体，振捣器插

入下层混凝土5cm,振捣器应避免碰撞钢筋模板或预埋件。混凝土

浇筑前在井的四角模板上设置沉降观测点，以便及时发现沉井在浇

捣过程中由于自重重造成的不均匀沉降，采取措施，指导在浇筑过程

中混凝土浇筑的部位及顺序，及时更正浇筑过程中沉井造成的偏差,

影响质量。混凝土浇筑时，选用有施工经验的人员担任组长，指导徐

的振捣。井上有专人负责安全质量工作，进行监督和指导。

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因故间歇时，作好水平施工缝,税浇筑结束后，用草包将整个井

壁覆盖，并浇水养护，浇水时应做到细水匀浇,草包保持湿润，保养一

个星期。

沉井第二次、第三次及第四次接高时，将接合处碎凿毛,冲冼干

净,并用水泥砂浆（与碎相同配比），涂刷一遍。沉井上下节碇接缝要

做处理:施工缝应做成凹缝形式,浇注混凝土时应对施工缝部位的混

凝土进行充分捣固，以利于混凝土密实粘贴，在混凝土断面中的施工

缝（新旧混凝土接搓处）继续浇筑前将其表面凿毛，清除浮浆位之露

出石子，用水冲洗后保持湿润,铺一层10―15mm厚与混凝土配合比

相同的水泥砂浆或高砂率混凝土，再浇灌混凝土。二期碎浇筑在一

期程浇筑完成7天后进行。

6、拆模

一般在胜浇捣完成经湿润养护48小时后（视当时气温而定），能

够放松沉井墙身的拉条螺栓，拆卸模板和扣件式钢管。沉井直壁模

板应在校达到设计强度的25%以上方可拆除。操作顺序是自上而

下,由内向外拆卸模板和扣件式钢管。注意拆除钢模时，不要用力敲

打或将新浇筑的税表面碰伤。下节制作后模板不可全部拆完，要留

部分，支承上节模板。模板拆除后及时在对拉螺杆根部将徐表面凿

成直径5cm、深2cm的凹坑，然后割除拉条螺栓，用防水砂浆二次

补坑,并涂防水材料两度。处于较大孔洞口悬空部分的驻底模应按

要求,当仁强度达到80%设计强度时，方可拆除。

拆除后的模板、钢管脚手、五金配件，应及时清理，堆放整齐,

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对弯曲变形的钢模要及时整理。

模板拆除后在井的四角喷涂测量水准标豕，在井顶端处喷涂测

量沉井位移标志。

7、胫养护

每次浇筑於时，都应按於的方量或台班制作相应的28天抗

压、抗渗试块各

两组，并委托有资质的测试中心进行专业养护，按规范要求及时进行

测试，根据同强度及时调整施工工序，有利于合理安排、合理控制。

(五)沉井下沉

沉井刃脚混凝土达到设计强度的100%后实施下沉，井壁混凝

土达到设计强度的70%后实施下沉;本工程沉井拟采用排水挖土下

沉。

1、准备工作

(1)沉井下沉前封堵井壁全部预留孔洞，对较大的孔洞可用水泥

砂浆砌砖封堵，并在靠土的一侧用水泥砂浆抹面。封堵孔洞用的砂

浆强度应满足下沉时能抵抗土压力和水压力的要求,还要考虑便于

拆除。

(2)沉井下沉前检查降、排水效果,当达到设计的要求后方可开

始下沉。

(3)放线定位。沉井下沉前,先在内外井壁上各对称弹出4条垂

线，以测定沉井下沉时的倾斜度。在沉井内部4条垂线的顶端，悬挂

垂球，并在刃脚处设标盘，沉井下沉施工时，随时观测沉井偏斜，以便

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及时纠偏。在沉井外壁，沿4条垂线绘制水平测量标尺以此测定沉

井的下沉量及下沉偏差。

(4)检查沉井下沉彳吏用的机械、设备、工具是否完好，数量是否

能满足要求。

(5)当沉井附近有已建成的建筑物或管线时，在有关位置处设置

沉降变形观测点,并在沉井下沉和施工排水期间定期观测其变形情

况，直至沉井封底完

毕施工停止抽水满3个月为止。

(6)碎垫层凿除前，对所有的碇垫层进行间隔对称分组编号，在

凿除役时分组、对称、同步地进行工作，待同一编号的碎垫层凿除

完并进行回填后，方可凿除下一组编号碎垫层,每税垫层凿除一组必

须及时回填，回填材料采用中粗砂。

2、下沉方法

采用排水挖土下沉法，操作方法如下：

先破碎垫层混凝土，再采用长臂挖土机挖土。土方亘接装车外

运。挖土时安排专人指挥，统一操作。先挖四周后挖中间，分层挖掘,

每层厚度按40cm,中间部分的土面应始终高于四周的土面40cm

以上，呈反锅状，沿刃脚内壁应保留土台，土台宽度根据沉井内的土

质决定，当土质松软时土台宽度应大些;土质坚硬时土台宽度可小些,

一般为2m左右。沉井下沉时,按平面轴线的位置逐层沿外边四周

挖去土台。当土台经不住沉井刃脚的挤压时，土体就会破坏坍落，此

时沉井便均匀下沉，每次下沉控制在20cm左右。在挖除刃脚附近

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和刃脚下部的土时要求对称均衡，挖土的速度相同，土面的高程保持

一致（纠偏时除外）。同时加强施工力量，争取在最短的时间挖完，以

保持沉井的均匀下沉。沉井下沉施工的全过程渚B根据下沉系数变

化和土质情况，指导和灵活调整出土范围和方法，以使沉井平稳、均

衡地下沉。

3、下沉控制

在沉井的下沉过程中，经常观测沉井的倾斜度和刃脚踏面的高

程。在刃脚的

入土深度未及沉井高度的1/3时，重点观测沉井井筒的倾斜度;当沉

井刃脚踏面高程下沉到距设计高程约2m时,应加强对踏高程及下

沉量的观测。

3.1下沉观测要求

1）初沉阶段，对沉井的位置、标高（沉降值）和垂直度及时进行

测量，每2小时至少测量一次（班中及每次下沉后）,并作好记录。必

要时应连续观测，及时纠正。

2）终沉阶段，每小时至少测量一次,如停止芝土后沉井仍不能停

止时，应立即采取措施控制沉井下沉。

3）沉井下沉接近设计标高时，应加强观测，观测沉井在8小时内

累计沉降量不大于10mm时，可准备进行封底。

3.2沉井井筒垂线倾斜度的观测

沉井井筒垂线倾斜度的观测方法为:观测在井筒内壁预先设定

的4个垂球的锥尖是否分别在相对应位置上的标盘中心，当井筒发

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生偏斜时，垂球锥尖就偏离标盘中心点,垂球吊线就偏离井筒内壁上

的垂线。根据垂球偏离标盘中心及偏离井筒内壁的垂线的方位和

大小进行纠偏。一般在沉井每次下沉前后各观测一次。

3.3沉井下沉量、刃脚踏面高程及井筒倾斜度的观测

沉井刃脚踏面高程及下沉量的观测方法为:利用在沉井外地面

上轴线位置处预先设置的水平指标尺,分别测出下沉时刃脚踏面的

高程，前、后两次分别测得的刃脚踏面的高程差，即下沉量;刃脚踏

面下沉前高程减去测得下沉时踏面高程即总下沉量。同时两个相

对点高差读数之正、负差,也表示沉井井筒倾斜的方向

及倾斜程度。一般上述观测在每次下沉前、后各一次。

3.4终沉控制

当沉井刃脚踏面下沉至离设计标高还剩1m左右时，沉井进入

终沉阶段,此时应切忌“深锅底”，因为过深的锅底，可能导致刃脚

下土体大量向井内涌入，易发生突然下沉或超沉。应先冲刷刃脚附

近的土体,形成“反锅底”，然后视情况再挖中心部位土体，控制好

下沉速度，务求沉井缓缓挤土下沉到位。如水位较高时，采用潜水员

下潜冲泥下沉。下沉到比设计标高高15cm时，马上停止下沉。

3.5沉井下沉施工记录

沉井下沉施工记录是将沉井过程中测量的结果及观察分析的

有关情况准确无误地记录下来，并及进通报给有关人员。该记录的

作用是及时准确地提供沉井下沉施工质量和土层、地下水等变化

的信息，据此控制沉井下沉过程中的质量，

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并作为技术档案备查。

沉井下沉的施工记录是动态的施工记录c主要记载沉井下沉

过程中刃脚踏面各点不同计算出相应的下沉深度及偏斜;描述沉井

纠偏及土层、地下水变化情况;记录沉井施工至封底前出现的问题

及采取的解决问题的措施和效果。沉井下沉施

工记录应有专人负责填写，并经审核人、项目负责人签字后存档备

查。

3.6挖机站位及运土车辆停放位置

沉井施工过程中,不论是沉井基坑开挖，还是沉井下沉等，皆是

挖掘机与人工配合施工，都需要考虑挖掘机及运土车辆的停放位置,

本沉井施工时挖掘机计划停放在沉井的短边位置，距离沉井井壁不

小于3m,以减少对沉井水平方向荷载，两面对称停放，交替作业，灵活

操作，均匀施工，对称产挖，人机配合，合理调配，科学实施。靠近井壁

内侧及框架两侧的渣土尽量采用人工开挖，防止机械碰触沉井结构,

保证安全，沉井内的渣土多用机械开挖,合理控制施工速度。

挖土时必须严格按照上述要求进行挖土作业，挖土过程安排技

术人员，现场跟班和指导，测量人员跟进测量，不得随意开挖,或不对

称开挖，以免造成沉井倾斜或其它问题。沉井施工每次开挖方量都

不大，如采用边挖边运，运土车辆等候时间较长，而且新挖出的软土

含水量较高，极容易从车中渗漏出泥水浆液，滴洒至行车沿线的路面

上,从而污染环境，影响市容。因此在挖土和运土时，计划用挖掘机

将新挖出的土传递至距离沉井10m以外暂时存放，以便自然风干,

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降低天然含水量，为外运弃土创造条件,存放时间根据渣土干湿状况

而定,在保证不滴水和不污染环境的前提下方可外运。土方外运和

弃土必须经过城管、市容和环保部门的批准。实施土方外运时严

格按照环保、城管等相关单位批准的运输行车路线行驶，在规定的

弃土场弃土，运土车辆在出厂前进行清洗,并排专人检查，符合环卫

要求后方可出场，不允许私自运土和弃土。沉井施工挖掘机停放示

意图如下：

4、沉井下沉后接高混凝土时的稳定措施

本工程沉井计划分四次制作，三次下沉，当沉井第一次下沉以后,

紧接着是沉井的第二次制作，即沉井继续接高。此时由于沉井最上

部的几米高度高出地面，井壁外侧不接触地层土质，没有摩擦力。属

于自重增加,摩擦力没有相应增加的状况，因此，这种工况需要考虑

防止和避免沉井自行下沉或倾斜，一般情况下，沉井在下沉期间，下

沉系数K1>1,当沉井井壁接高时,下沉稳定系数K2必须小于1,这

时对沉井的下沉稳定系数进行计算，如沉井下沉稳定系数满足

K2<1,则认为地基是稳定的，沉井不会发生自行下沉或倾斜,如沉井

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下沉稳定系数不满足K2<1的条件，则需要在井内填土和灌水等临

时措施，来保证沉井接高时的地基稳定。这助沉井下沉系数计算在

本方案计算章节有专门的计算过程和计算结果。

（六）封底

当沉井下沉到距离设计标高0.1m（规范规定）时停止挖土，由于

宁波地区地质特殊，大部分都是软土,根据以彳王施工经验，当沉井下

沉至距离设计标高0.2—0.3m左右时，就要停止挖土，注意观察，靠自

重下沉至设计标高,沉井即将下沉到位后，加强观测,当自沉速率小

于10mm/8h时，方可进行封底。封底前，确认挖土面的标高。此处

封底采用干封底措施确保沉井封底效果，封底示意图如下所示：

（七）底板施工

沉井封底混凝土施工完毕，需要进行必要养护，使其具备一定强

度后，方可进行底板施工，根据设计要求，底板混凝土厚度为0.8m,强

度等级为C40s6,保护层厚度为50mm，由于沉井井壁施工时设有预

埋钢筋，在底板钢筋绑扎时，需要与井壁预埋钢筋进行有效连接。底

板钢筋绑扎前需对封底混凝土表面进行清理，并在表面做标记，作为

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底板钢筋间距的控制点位。钢筋绑扎完成后，项目部进行检查验收,

完善手续且符合要求后，方可浇筑混凝土。混疑土浇筑和养护均按

照井壁混凝土施工的要求进行作业。

（八）顶板施工

底板施工完成后进行顶管施工，并进行闭水试验合格后,施工顶

板。顶板采用扣件式满堂支模架法浇筑。混凝土强度达到设计强

度后拆除支架、模板，然后回填。

井内梁及顶板满堂支模架计算详见附件。

（九）老井改造措施

1、现状调查

从现场对老井进行调查,老工作井均位于泵房附近。井筒标高

为现状原地面标高，井筒口径①700mm，老井盖板采用钢筋混凝土现

浇盖板。

由于老井还未投入使用,但老井完成时间较长，可能存在有毒有

害气体。我项目部采用直接将老井盖板凿开用于提气体监测仪器

监测有毒有害气体，之后进行水泵抽水，待沉井内水抽干净后，进行

顶管施工。

2、老井凿开及进洞施工方案

根据以往经验，安排管道顶进至老井与老井开孔结束的时间节

点几乎同时，使顶管顶进能够不停止，一旦停止，管壁与泥土加紧粘

结，增加阻力，影响顶进。

顶进连接需要在老井上做许多工作:

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2.1打开老井盖板以及与之相连的另一老井的井盖，暴露至少

24小时,以此进行排毒，必要时同时采用通风机（空压机）吹风加速排

2.2对老井内的已有洞口进行封堵，新建管道进洞前做好排干

井内污水和开凿进洞口二项准备工作。

2.3对老井井口四周进行彩钢板围护；

2.4带有防毒面具的工作人员下到沉井中，用砖砌体封堵老井

中预留洞口,（不是顶管的洞口），防止有少量污水不断往老井中渗入,

给顶管施工造成一定的困难。

2.5自备排水泵抽干老井内的积水。

2.6顶管测量人员戴好防毒面具，系好救三绳，下到老井内确定

顶进的中心位置及标高。

2.7新建沉井往老井进行顶管施工，顶至老井井壁时,停止顶

进。

2.8施工人员在老井顶板上凿除一个洞口，切割钢筋，严禁使用

明火,应采用液压钳或砂轮机将洞口的钢筋切断，工具管顶至井中,

然后用专用设备对工具管进行分解，将管子与井壁四周的空隙用高

标号细石混凝土填满，并揩井内的淤泥、杂物清除干净。

三、沉井下沉施工质量通病防治

根据本工程的土质、水文以及以往在宁波地区的施工经验判

断，本工程沉井在下沉过程中可能出现的质量通病主要有以下几种,

并提出针对性的预防和处理方法。

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（一）下沉过快

沉井下沉速度超过吸泥速度，出现异常情况。

1、原因分析

A、遇软弱土层，土的耐压强度小,使下沉速度超过吸泥速度；

B、长期抽水或因砂性土的流动，使井壁与土间磨擦力减小；

C、沉井外部土液化。

2、预防措施和处理方法

A、可用木垛在定位垫架处给以支承，并重新调整吸泥,先冲刷

中间土体，后冲刷刃脚四周土体；

B、采用不排水法下沉，增加浮力；

C、在沉井外壁间填粗糙材料,或将井筒外的土夯实，增大摩阻

力;如沉井外部的土液化发生虚坑时，可填碎石处理；

（二）下沉过慢

沉井下沉速度很慢,甚至不下沉。

1、原因分析

A、沉井自重不够，不能克服四周井壁与土层摩阻力和刃脚下

土的正面阻力；

B、向刃脚方向削土深度不够，正面阻力过大；

C、井壁制作表面粗糙，高低不平,与土的摩阻力加大；

D、刃脚被砂砾、卵石层及粗砂层挤实或局部被孤石或大卵

石搁住；

E、在粘性土层中下沉,因故中途停沉或过久，侧压力增大而使

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下沉过慢或停沉。

2、预防措施和处理方法

A、沉井制作采取措施，严格保持尺寸准确，表面平整光滑；

B、采取在井顶均匀配重的方法，使沉井有足够的下沉自重，下

沉系数应不小于1.05—1.25。配重物体采用混凝土块。

C、对下沉系数不大的沉井,采取连续吸泥，连续下沉，不使中间

停歇时间过长；

D、用高压水均匀冲刷井壁及刃脚或在井壁上预埋射水管，遇

下沉缓慢或停沉,进行射水减少井壁与土层之间的摩阻力；

E、在井壁周围空隙中充填触变泥浆（膨润土20%,火碱5%,水

75%）O

（三）突沉

沉井在瞬时间内失去控制，下沉量很大，或很快,严重时往往使

沉井产生较大的倾斜，周围地面塌陷。

1、原因分析

A、冲泥将锅底挖得太深，沉井暂时被外壁阻力和刃脚托住，当

继续吸泥时,土壁摩住力达到极限，井壁阻力因土的触变性,使沉井

失去支撑而导致突然下沉或急剧下沉；

B、沉井下遇有粉砂层，由于水压作用井内涌砂，产生流砂现象,

而造成急剧下沉；

2、预防措施和处理方法

A、控制水力冲击深度,锅底不要挖得太深；

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B、严格控制吸泥深度，不使刃脚被掏空，特别是刚开始下沉时,

要注意先观测沉降，少〕及泥。

C、控制排水高差和深度，减少动水压力,不使产生隆起现象。

D、在沉井外壁空隙填充中粗砂或级配碎石增加摩阻力，随沉

随灌。

E、发现沉井内有大量隆起或产生流塑情况，为防止突然急剧

下沉和意外事故发生，可向井内灌水，把沉井下沉改为不排水下沉施

To

F、当沉井下沉达到设计标高时，而井内涌土高度达到封底底

板标高以上,因挖土会使继续下沉，故封底工作宜按沉井底部分格进

行。

（四）倾斜

沉井在浇筑过程中或下沉前，或下沉过程中,井体发生倾斜，使

井体中心线与刃脚中心线不重合,沉井垂直度出现歪斜，超过允许限

度。

1、原因分析

A、基坑土质软弱而垫层设置不合理，或受水浸泡，导致地基承

载力不够，使沉井在浇筑过程中或下沉前就产生不均匀沉降,从而发

生倾斜。

B、沉井力脚下的土质软硬不均，如靠近道路的一侧较另一侧

密实,两侧地基承载力和摩擦力存在较大差异。

C、沉井制作刃脚不平，井壁不垂直，刃脚和井筒中心线不垂直,

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使刃脚推动导向功能不一致；

D、挖土不均匀使井内土面高差悬殊；

E、刃脚下掏空过多,使沉井不均匀下沉易于产生倾斜；

F、刃脚一侧被障碍物搁住,未及时处理；

G、井外弃土或堆物，井上附加荷重分布K均，造成对井壁一侧

产生偏差。

2、预防措施和处理方法

A、严格按方案确定的垫层宽度、厚度设置，砂垫层拍平振实,

基坑内严防积水；

B、沉井浇筑时,在土质较软的一侧设置木桩斜撑。或在土质

较软的一侧的刃脚两侧堆砌砂袋或土袋；

C、加强沉井过程中的观测和资料分析，发现倾斜及时纠正；

D、严格控制沉井制作尺寸，使偏差在允许范围以内；

E、在刃脚高的一侧加强吸泥，低的一侧不吸泥,待正位后再均

匀吸泥；

F、在刃脚较低的一侧适当回填砂石或石块，延缓下沉速度；

G、在井外深挖倾斜反面的土方，回填到倾斜一面，增加倾斜面

的摩阻力；

H、不排水下沉，在靠近刃脚低的一侧适当回填砂石;在井外射

水或开挖，增加偏心压载以及施加水平外力等措施。

（五）位移或扭位

沉井下沉过程中或下沉后，筒体轴线位置发生一个方向偏移（称

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位移），或两个方向的偏移（称扭位）。

1、原因分析

A、大多由于倾斜引起的，当发生倾斜和纠正倾斜时，井体常向

倾斜一侧下部产生一个较大的压力，因而伴随产生一定位移,位移大

小随土质情况及向一边倾斜的次数而定,当倾斜方向不平行轴线时,

纠正后则产生扭位，多次不同方向的倾斜,纠正后，常伴随产生偏离

轴线方向的扭位；

B、沉井倾斜未纠正就继续下沉，常会使沉井向倾斜相反方向

产生一定位移；

C、测量定位出现差错。

2、预防措施和处理方法

A、控制沉井不再向偏移方向倾斜；

B、有意使沉井向偏位的相反方向倾斜，当几次倾斜纠正后，即

可恢复到正确位置或有意使沉井向偏位的一方倾斜,然后沿倾斜方

向下沉，直至刃脚处中心线与设计中心线位置相吻合或接近时，再将

倾斜纠正；

C、及时不断地纠正倾斜，避免在倾斜情况下继续下沉,造成位

移和扭位；

D、加强测量的检查和复核工作。

（六）搁置

沉井被地下障碍物搁置或卡住，不能下沉的现象。

1、原因分析

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沉井下沉局部遇孤石、大块卵石、砖石、混凝土基础、管

线、钢筋、树根等，造成沉井被搁置、卡住，难以下沉。

2、预防措施和处理方法

A、遇较小孤石，可将四周土掏空后取出;较大孤石或大块石、

地下沟道等，可用风动工具或用松动爆破方法破碎成小块取出。炮

孔距刃脚不小于50cm,其方向须与刃脚斜面平行,药量不得超过

200g,并设钢板、草垫防护，不得用裸露爆破；

B、钢管、钢筋、树根等可用氧气烧断后取出；

C、不排水下沉，爆破孤石，除打眼爆破外,也可用射水管在孤石

下面掏洞，装药破碎吊出。

（七）悬挂

沉井下沉过程中刃脚下部土体已经掏空,而沉井的自重仍不能

克服摩擦力下沉，产生悬挂现象,严重时将井壁拉裂。

1、原因分析

A、井壁与土体间的摩阻力过大，沉井自重不够，下沉系数过小;

B、沉井平面尺寸过小,下沉深度较大，遇较密实的土层,其上部

有可能被土体夹住,使其下部悬空，易造成井壁拉裂。

2、预防措施和处理方法

A、用0.2-0.4mpa的压力流动水沿沉井外壁缝隙冲水，以减

少井壁和土体间的摩阻力；

B、在井筒顶部加荷载；

C、继续第二层碗形挖土，或挖空刃脚之二，必要时向刃脚外掏

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深100mm;

（八）超沉或欠沉

沉井下沉完毕后,刃脚平均标高大大超过或低于设计要求深

度。

1、原因分析

A、沉井下沉至最后阶段未进行标高控制和测量观测；

B、下沉接近设计深度未放慢挖土和下沉速度；

C、遇软土层或流砂，使下沉失去控制；

D、在软弱土层预留自沉深度太小;或未及时封底;或沉井下沉

尚未稳定就封底,常造成超沉;在砂土层或坚硬土层预留自沉深度太

大，或沉井下沉尚未稳定就封底,常发生欠沉；

E、沉井测量基准点碰动，标高测量错误。

2、预防措施和处理方法

A、沉井接近设计标高应加强测量观测，校核分析工作；

B、在井壁底梁交接处,设砖砌制动台，在其上面铺方木,使梁底

压在方木上，以防过大下沉；

C、沉井下沉至距设计标高0.1m时，停12挖土和井内抽水，使

其完全靠自重下沉至设计或接近设计标高；

D、采取减小或平衡动水压力和使动水压力向下措施，以避免

流砂现象发生；

E、沉井下沉趋于稳定（8h的累计下沉量不大于10mm时），始

进行封底;

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F、采取措施保护测量基准点，加强复测,防止出现测量错误。

第三节顶管施工技术方案

本工程顶管采用钢筋混凝土顶管，虹星村顶管管径D1000mm,

长度28m,管顶覆土厚度7.5m,允许最大顶力3000KNo黄山村顶管

管径D800mm，长度23m,管顶覆土厚度6.5m,允许最大顶力

3000KNO顶管拟采用泥水平衡法施工。

一、工艺流程

顶管施工工艺流程:顶进设备安装一顶管机井内就位（试运行）

f顶管机穿墙f顶管顶进f出洞、收口-＞顶管设备转移。顶管施

工工艺流程图如下：

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二、泥水加压平衡顶管法概述

本工程采用泥水加压平衡顶管法。

泥水加压平衡顶管工法的特征是在机械掘削式顶管前部的刀

盘后安装隔板，形成泥水压力仓,将加压的泥水送入泥水压力仓与刀

盘切下的土混合后由泥浆泵

以泥水形式输送到地面,以实现连续顶进出土的过程。

泥水平衡顶管系统主要由顶管机、泥水处理、泥水输送及顶

进管理四个系统

组成。

猊水分叁器

泥水平衡顶管示意图

1、泥水平衡顶管机

a.泥水加压平衡顶管机主机工作原理

工具管在正常作业前，刀盘与壳体外圈接触，刀盘与刀盘盘体接

触,泥水仓处于密闭状态，以延缓泥水压力泄漏。同时在泥水旁路切

换大循环时，使泥水压力的波动对开挖面的扰动降到最小，待泥水仓

中压力稳定后，启动中心轴动力泵站带动中心轴及刀架向前运动，使

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刀架与刀盘分离,在两者之间形成四条70mm的进土间隙，并由中心

轴及刀架的继续伸出带动刀盘盘体的运动，使之与壳体保持一定距

离,此时机头即处于待工作状态，启动刀盘驱动电机，经过第一级减

速（105k行星齿轮减速机），其输出轴上的小齿轮带动中心轴上的大

齿轮（即第二级减速k131/17）最终带动刀盘及刀架，以1.5rpm转动

（可正反转）切削土体。

b.顶进装置

顶进装置分主顶进装置及中继顶进装置两部分。主顶进装置

的主要功能是完成管节的顶进，其由底座、油缸组、顶进头、V形

顶块、钢后靠及液压动力泵站

等组成;中继顶进装置主要是为中继接力顶进所用。

2、泥水处理

泥水处理系统主要由粘土溶解槽、调整槽、剩余槽、清水

槽、泥水分离旋流器和沉砂池等组成，起处理泥水（由盾构开挖面排

出）和制造新鲜泥水的作用。泥水处理采用一次沉淀的方法，沉淀

后的泥水送入调整槽，调整粘度、密度后重

新利用。

3、泥水输送

泥浆输送系统是由一根6〃送泥管、一根6〃排泥管、送泥泵

和排泥泵等部分组成。经处理后的泥水由调整槽经过P1-1泵或

PH泵由地面送至井下，顶管内排出的高密度泥水，经安装在地面和

隧道内的接力泵送回至地面泥浆沉淀池。

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4、顶进管理系统

顶进管理系统由顶管机主机及泥水输送两大系统组成。该系

统能在电脑中反映出施工过程中的切口水压、送排泥流量、送排

泥密