温室大棚上梁施工技术交底

温室大棚上梁施工技术交底一、施工准备（一）技术准备组织施工人员熟悉设计图纸，明确上梁结构形式（如拱形、三角形、门式刚架等）、跨度、高度及节点连接方式，重点复核梁体轴线位置、标高及预埋件坐标。编制专项施工方案，包含梁体吊装顺序、临时支撑布置、焊接工艺参数等，经技术负责人审批后进行现场交底。进行测量放线，使用全站仪定位轴线控制点，水准仪测定梁底标高，弹出梁体安装控制线及支座定位线，误差控制在±3mm内。（二）现场准备清理施工场地，平整吊装作业面，压实道路基层（承载力≥150kPa），铺设200mm厚碎石垫层。设置材料堆放区，钢材采用型钢支架架空存放（离地高度≥300mm），配备防雨棚及防火器材。安装临时用电系统，配置三级配电箱（漏电保护电流≤30mA），架设50mm²铜芯电缆，确保供电稳定。（三）设备准备起重设备：选用25t汽车吊（吊臂长度≥25m），检查吊具（钢丝绳直径≥18mm，卸扣额定荷载≥10t），并进行1.5倍额定荷载试吊。焊接设备：配置ZX7-400型逆变焊机（电流调节范围50-400A），配备E5015焊条烘干箱（烘干温度350℃，保温1h）。测量工具：校验全站仪（测距精度±2mm）、水准仪（精度±0.5mm）、扭矩扳手（量程0-500N·m），确保在检定有效期内。二、材料要求（一）主体钢材主梁采用Q355B热轧H型钢（规格H300×150×6.5×9），屈服强度≥355MPa，抗拉强度470-630MPa，断后伸长率≥20%。连接角钢选用Q235B等边角钢（规格L50×5），表面不得有裂纹、折叠、重皮等缺陷，允许局部划痕深度≤0.5mm。钢材进场时需提供出厂合格证、质保书及力学性能检测报告，每批随机抽取3根进行拉伸、弯曲试验，合格后方可使用。（二）连接材料高强螺栓采用10.9级摩擦型螺栓（M16×60），螺纹精度8g，硬度HRC32-36，配套螺母、垫圈应符合GB/T1228-2006标准。焊接材料选用E5015低氢型焊条，直径φ3.2mm、φ4.0mm，药皮完好无脱落，存放湿度≤60%，使用前经350℃烘干1h，存入80-100℃保温筒内。密封胶采用中性硅酮耐候胶（位移能力±25%，耐温范围-40℃~120℃），固化时间≥7d，进场需提供相容性检测报告。（三）辅助材料防腐涂料：底漆采用环氧富锌底漆（干膜厚度≥60μm），面漆为丙烯酸聚氨酯面漆（干膜厚度≥40μm），附着力等级≥2级（划格法）。防火岩棉：密度≥120kg/m³，导热系数≤0.044W/(m·K)，燃烧性能A级，厚度根据设计耐火极限确定（通常50-100mm）。垫块：采用C30预制混凝土垫块（尺寸100×100×50mm），抗压强度≥30MPa，表面平整度≤2mm/m。三、施工流程（一）梁体加工制作下料切割：采用数控等离子切割机切割H型钢，腹板与翼缘板垂直度偏差≤1.5mm/m，切割面粗糙度Ra≤25μm。焊接成型：在H型钢组立机上进行拼装，采用门式埋弧焊机焊接主焊缝（焊接电流500-600A，电压32-36V，焊接速度30-40cm/min），焊后24h进行100%UT探伤（Ⅱ级合格）。矫正处理：使用翼缘矫正机矫正焊接变形，腹板平面度≤2mm/m，整体弯曲矢高≤L/1000（L为梁长），且≤10mm。（二）支座安装清理预埋件表面，采用M20膨胀螺栓固定支座钢板（规格200×200×10mm），调整水平度偏差≤1mm/m，轴线位置偏差≤5mm。在支座钢板上焊接限位挡板（50×50×8mm），确保梁体安装后侧向位移≤3mm，接触面间隙用0.3mm塞尺检查，塞入深度≤20mm。涂刷支座防腐涂层，先涂底漆2道（干膜厚度60μm），再涂面漆2道（干膜厚度40μm），涂层应均匀无漏涂，实干时间≥24h。（三）梁体吊装吊点设置：根据梁长设置2-4个吊点（对称布置），采用专用吊具（扁担梁+卸扣）吊装，吊点处设置50×50mm木垫块保护翼缘。吊装顺序：先吊装两端边梁，再从中间向两侧对称吊装主梁（每次吊装间隔≤2h），单榀梁吊装时间控制在15-20min内。临时固定：梁体就位后，采用8号铁丝（双股）与满堂脚手架临时拉结，设置4个方向稳定支撑（斜杆角度45°-60°），确保稳定性。（四）连接固定高强螺栓连接：接触面采用喷砂（Sa2.5级）处理，摩擦面抗滑移系数≥0.45，安装前清除油污、浮锈。分初拧（扭矩50%设计值）、终拧（扭矩100%设计值）两次紧固，终拧后螺栓外露丝扣2-3扣，扭矩偏差≤±10%。焊接连接：采用双人对称焊接（左焊法+右焊法），角焊缝高度hf=8mm，焊脚尺寸偏差0-+1mm，表面余高≤3mm。焊后24h进行MT探伤（Ⅰ级合格），发现气孔、夹渣等缺陷时，采用碳弧气刨清除后重焊，同一部位返修次数≤2次。（五）验收与防护上梁完成后，测量跨中挠度（允许值L/250）、侧向弯曲（允许值L/1000，且≤10mm），轴线偏差≤5mm，标高偏差±10mm。对焊接接头进行防腐处理，先清除焊渣、飞溅物，涂刷底漆2道，再涂面漆2道，涂层干膜总厚度≥100μm。安装防火岩棉（采用自攻螺钉固定，间距300mm），接缝处用铝箔胶带密封，外露钉头涂刷防锈漆。四、质量控制（一）关键控制点控制项目允许偏差检查方法检查频率梁体轴线位置±5mm全站仪+钢卷尺每榀梁检查梁顶标高±10mm水准仪+塔尺每跨检查3点高强螺栓扭矩±10%设计值扭矩扳手按10%比例抽查焊接接头强度Ⅱ级合格UT/MT探伤100%检查跨中挠度≤L/250百分表+加载试验每10榀抽查1榀（二）检验标准钢材进场验收执行GB/T700-2006《碳素结构钢》，焊接质量执行GB50205-2020《钢结构工程施工质量验收标准》。高强螺栓连接按GB/T3632-2008《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》进行终拧扭矩检验，每批随机抽取5套进行复验。分项工程验收需提供：材料合格证、探伤报告、测量记录、扭矩检测记录等资料，经监理工程师签字确认后方可进入下道工序。（三）质量通病防治焊接变形：采用反变形法（预弯3-5mm）、刚性固定法控制，焊后24h内采用红外加热（200-250℃，保温1h）消除应力。螺栓松动：安装前对螺纹进行润滑（涂抹二硫化钼油脂），终拧后在螺母与螺栓端面画标记线，24h后复查扭矩衰减值≤5%。梁体下挠：严格控制焊接残余应力，必要时进行预起拱（起拱值L/500），确保恒载作用下挠度≤L/250。（四）验收程序班组自检：施工完成后，班组对轴线、标高、螺栓扭矩等进行100%自检，填写《分项工程检验批质量验收记录》。项目部复检：技术负责人组织复检，重点检查隐蔽工程（如焊接接头、防腐涂层），复检合格率需达到100%。监理验收：提交验收资料，监理工程师进行现场抽检（抽检比例≥30%），合格后签署验收意见。五、安全措施（一）高空作业安全搭设操作平台（宽度≥1.2m），满铺50mm厚木脚手板（两端用12号铁丝固定），设置1.2m高防护栏杆及18cm高挡脚板，挂密目安全网（网目密度≥2000目/100cm²）。作业人员佩戴双钩安全带（静负荷测试≥15kN），安全带应高挂低用（固定点高出作业面≥1.5m），禁止在同一垂直面上下交叉作业。遇6级及以上大风、雨雪、浓雾等恶劣天气，停止高空作业，已安装的梁体需增设临时固定措施（如缆风绳）。（二）吊装作业安全吊装区域设置警戒线（半径≥10m），配备2名信号指挥员（持有效证件），使用对讲机（频道单独设置）指挥，严禁无证指挥或违章操作。汽车吊支腿必须全部伸出，垫设20mm厚钢板（面积≥1.5m×1.5m），吊装时吊臂下方严禁站人，起吊速度控制在0.5m/s以内。梁体临时固定前，禁止松钩，吊装过程中设专人监控吊具受力情况，发现钢丝绳变形、卸扣异响等异常立即停止作业。（三）焊接作业安全焊接作业点配备2个8kg干粉灭火器，设置接火斗（采用防火帆布制作），清除周围5m内易燃易爆物品，严禁在油漆未干的构件上焊接。焊工必须佩戴绝缘手套（耐电压≥500V）、护目镜（遮光号10-12），焊接设备接地电阻≤4Ω，电缆绝缘层无破损。密闭空间焊接时，采取强制通风措施（风量≥3次/h），设置一氧化碳检测仪（报警浓度≤24ppm），作业时间≤1h/次，轮换作业。（四）用电安全临时用电实行“一机一闸一漏一箱”，配电箱上锁并设防雨罩，非电工严禁接线、拆线，作业前测试漏电保护器（动作时间≤0.1s）。潮湿环境作业，使用36V安全电压照明，灯具高度≥2.5m，电缆架空敷设（高度≥2.5m），严禁拖地或被碾压。每日班前检查用电设备，每周进行一次接地电阻测试（≤4Ω），雷雨天气停止用电作业，切断总电源。（五）应急措施配备急救箱（含止血带、绷带、消毒液等），现场设置安全通道（宽度≥1.2m），畅通无阻，悬挂应急疏散路线图。发生高空坠落事故时，立即停止作业，将伤员移至安全区域，拨打120急救电话，同时保护现场，上报项目部。触电事故处理：立即切断电源，对伤者进行心肺复苏（CPR），直到专业医护人员到达，严禁徒手直接拉拽触电者。六、成品保护已安装的梁体严禁堆放杂物，设置警示标识（“禁