2025年八大浪费考试试题及答案

2025年八大浪费考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.以下哪项属于精益生产中“八大浪费”的核心定义范畴？A.设备日常保养耗时B.生产过程中因物料短缺导致的停机等待C.员工技能培训时间D.产品包装设计的美观度调整答案：B（解析：等待浪费指因物料、设备、信息等缺失导致的生产停滞，属于八大浪费之一；A为必要维护，C为能力提升投入，D为质量优化，均不属于浪费。）2.某汽车零部件厂为应对客户紧急订单，提前2天生产了超过订单量30%的产品，导致仓库积压。这一现象直接对应哪种浪费？A.过量生产B.库存C.运输D.动作答案：A（解析：过量生产指生产数量或时间超过客户实际需求，本例中“提前且超量生产”符合过量生产的定义；库存是过量生产的结果，非直接原因。）3.以下哪种场景最符合“过度加工浪费”的特征？A.装配线上工人重复弯腰取工具B.产品设计中增加了客户未要求的高精度打磨工序C.原材料从仓库到车间需要经过3次搬运D.质检发现批量不良品需返工答案：B（解析：过度加工指为产品增加客户不需要的功能或精度，B选项中“客户未要求的高精度打磨”直接体现此特征；A为动作浪费，C为运输浪费，D为不良品浪费。）4.某电子厂SMT车间因贴片机程序切换耗时40分钟（行业平均20分钟），导致设备闲置等待。这种浪费的本质是？A.等待浪费中的设备等待B.动作浪费中的流程冗余C.过度加工中的无效操作D.未充分利用员工创造力的管理缺失答案：A（解析：设备因程序切换时间过长导致的闲置属于等待浪费中的设备等待；动作浪费侧重员工操作中的无效动作，而非设备等待。）5.以下哪项是“库存浪费”最直接的负面影响？A.掩盖生产异常问题（如设备故障、质量缺陷）B.增加员工搬运物料的动作C.导致运输路线延长D.提高员工技能要求答案：A（解析：库存会隐藏生产过程中的问题（如设备不稳定、物料延迟），使问题无法及时暴露；B、C属于库存引发的衍生浪费，非最直接影响。）6.某服装厂流水线中，工人需步行5米到辅料区拿取纽扣，完成10件衣服后再步行5米放回工具。这一过程主要涉及哪种浪费？A.运输浪费B.动作浪费C.等待浪费D.库存浪费答案：B（解析：动作浪费指员工操作中不必要的步行、弯腰等动作；运输浪费侧重物料或产品的移动，而非员工取放工具的动作。）7.精益生产中“未充分利用员工创造力”的浪费，核心解决手段是？A.增加自动化设备替代人工B.建立员工提案制度并鼓励参与改善C.严格执行标准化操作流程D.提高员工绩效考核指标答案：B（解析：激发员工创造力需通过参与式管理（如提案制度），让员工贡献改善建议；A可能减少人工但未必激发创造力，C、D侧重控制而非赋能。）8.以下哪种情况不属于“不良品浪费”？A.质检发现批次产品尺寸超差需返工B.客户退货后重新包装再销售C.原材料入库前抽检发现不合格品直接报废D.生产过程中因操作失误导致零件报废答案：C（解析：不良品浪费指因质量问题导致的返工、报废、客户投诉等损失；原材料入库前抽检报废属于来料质量控制，未进入生产流程，不产生后续浪费。）9.某机械厂为降低运输成本，将原材料仓库从车间隔壁迁至厂区外2公里处，导致每次领料需额外30分钟运输。这一决策最可能放大哪种浪费？A.运输浪费B.库存浪费C.等待浪费D.过度加工浪费答案：A（解析：运输距离增加直接导致物料移动时间和成本上升，属于运输浪费；库存浪费侧重存储量，而非运输过程。）10.精益生产中“八大浪费”的本质是？A.降低员工工作强度B.消除一切不创造价值的活动C.提高设备利用率D.减少原材料消耗答案：B（解析：八大浪费的核心是识别并消除不增值活动（Muda），为客户创造价值；其他选项是改善的结果，非本质。）二、多项选择题（每题3分，共15分，多选、错选不得分，少选得1分）1.以下属于“过量生产浪费”典型表现的有：A.为避免设备闲置，连续生产超过订单需求的产品B.按月度计划生产，未考虑客户周度需求波动C.批量生产时，单批次数量远大于客户单次订单量D.为应对供应商交期不稳定，提前生产安全库存答案：ABCD（解析：过量生产指数量或时间超过客户实际需求，A因设备利用率驱动超量，B因计划僵化超期，C因批量过大超量，D因外部风险提前生产，均符合定义。）2.“等待浪费”可能由以下哪些因素引发？A.物料供应延迟B.设备故障停机C.前工序加工速度慢于后工序D.员工操作不熟练导致效率低下答案：ABC（解析：等待浪费的触发因素包括物料、设备、工序平衡问题；D属于动作浪费或技能不足，非直接等待原因。）3.“动作浪费”的改善方法包括：A.优化工位布局，减少步行距离B.采用工具定置管理（如形迹管理）C.推行标准化作业（SOP）D.增加员工操作速度考核答案：ABC（解析：动作浪费改善需通过布局优化、工具管理、标准化减少无效动作；D可能导致操作变形，增加错误风险，非有效改善。）4.“库存浪费”的常见表现形式有：A.原材料仓库积压超过3个月用量B.在制品（WIP）在车间堆积未及时流转C.成品库存储备量为客户月均需求的2倍D.生产线上暂存的待检验半成品答案：ABC（解析：库存包括原材料、在制品、成品的过量存储；D为生产流程中必要的暂存（如检验），非浪费。）5.“未充分利用员工创造力”的具体表现可能有：A.员工发现设备异常但因担心被处罚不敢上报B.改善提案仅由管理层主导，员工参与度低C.操作流程变更时未征求一线员工意见D.员工技能培训内容与实际工作需求脱节答案：ABC（解析：员工创造力未被利用体现在参与受限、意见被忽视；D属于培训无效，非创造力问题。）三、判断题（每题2分，共10分，正确打“√”，错误打“×”）1.为提高设备OEE（综合效率），让设备24小时连续生产属于消除浪费的有效措施。（）答案：×（解析：设备连续生产可能导致过量生产，若产出超过客户需求，反而形成浪费。）2.运输浪费仅指物料在不同厂区之间的长距离移动，车间内短距离搬运不属于浪费。（）答案：×（解析：运输浪费的核心是物料移动不创造价值，无论距离长短，车间内重复搬运也属于浪费。）3.不良品浪费不仅包括返工、报废的成本，还包括客户投诉导致的信誉损失。（）答案：√（解析：不良品的影响涵盖直接成本（返工、报废）和间接损失（客户信任、品牌价值）。）4.“未充分利用员工创造力”的浪费仅存在于基层员工，管理层不存在此类问题。（）答案：×（解析：管理层若未激发团队智慧（如忽视员工提案），同样属于该类浪费。）5.精益生产中“零库存”是目标，因此企业应完全消除所有库存。（）答案：×（解析：零库存是理想状态，企业需保留必要的安全库存（如应对供应商突发延迟），消除的是过量库存。）四、简答题（每题8分，共32分）1.简述“八大浪费”的具体内容，并说明其核心逻辑。答案：八大浪费包括：过量生产、等待、运输、过度加工、库存、动作、不良品、未充分利用的员工创造力。核心逻辑是识别并消除所有不创造客户价值的活动（Muda），通过减少浪费降低成本、提升效率、提高质量，最终实现客户价值最大化。2.举例说明“过度加工浪费”的典型场景，并提出2种改善方法。答案：典型场景：某手机组装厂在外壳加工中，对非外观面（客户不可见）进行高精度抛光，而客户仅要求基本平整度。改善方法：①开展客户需求调研，明确关键质量特性（CTQ），仅对客户关注的部分进行加工；②优化工艺设计，取消非必要的高精度工序（如用普通打磨替代抛光）。3.对比“等待浪费”与“库存浪费”的关联与区别。答案：关联：过量库存可能掩盖等待问题（如因物料短缺导致的等待被库存掩盖）；等待（如设备停机）可能导致在制品堆积形成库存。区别：等待浪费是时间维度的停滞（如设备、人员闲置）；库存浪费是空间维度的物料积压（如原材料、在制品、成品存储过量）。4.如何通过“员工参与”改善“未充分利用员工创造力”的浪费？请列举3项具体措施。答案：①建立提案奖励制度：对员工提出的有效改善建议给予物质奖励（如奖金）和精神激励（如荣誉证书）；②开展QC小组活动：组织跨部门团队针对具体问题（如效率低、不良率高）进行攻关，鼓励员工主导改善项目；③定期召开“改善发表会”：让员工展示改善成果，分享经验，形成全员参与的文化。五、案例分析题（15分）案例背景：某家电制造企业（生产空调压缩机）面临以下问题：-问题1：总装车间每天上午10点左右出现物料短缺，导致生产线停机等待，最长等待时间40分钟；-问题2：冲压车间为提高设备利用率，每月提前生产下下月订单量的20%，成品库存储备量达2个月需求；-问题3：焊接工序工人需弯腰从地面料框取料（料框高度30cm），每小时重复200次；-问题4：质检发现某批次产品焊接强度不足，需全部返工，返工耗时3天，影响交货期。要求：（1）识别每个问题对应的“八大浪费”类型；（8分）（2）针对问题2（冲压车间过量生产）提出2项具体改善措施。（7分）答案：（1）问题1：等待浪费（物料短缺导致生产线停机等待）；问题2：过量生产（提前超量生产）与库存浪费（成品库存积压）；问题3：动作浪费（弯腰取料的无效动作）；问题4：不良品浪费（返工导致的时间、成本损失）。（2）改善措施：①推行JIT（准时化生产）：根据客户实际订单需求（而非月度计划）安排生产，采用“拉动式”生产模式（后工序向前工序传递需求信号），避免提前生产；②优化设备OEE管理：设备利用率不应单独作为考核指标，需结合订单匹配度，例如将“设备生产与订单需求的匹配率”纳入KPI，减少为提高利用率而超量生产的行为；③建立短周期需求预测机制：与客户共享销售数据，通过周度需求滚动预测调整生产计划，降低提前生产的必要性。六、论述题（18分）结合企业实际，论述“八大浪费”的系统性改善策略，并说明如何通过精益工具（如5S、价值流图、PDCA循环）支撑改善。答案：“八大浪费”的系统性改善需从“识别-分析-改善-固化”四个阶段展开，结合精益工具形成闭环：1.识别浪费：价值流图（VSM）的应用通过绘制当前状态价值流图，可视化从原材料到客户的全流程，标注各工序的增值时间（VA）与非增值时间（NVA）。例如，某机械加工厂通过VSM发现，零件从铸造到装配的总周期为15天，其中增值时间仅2小时（占比1.1%），其余时间为等待、运输、库存等浪费。VSM能直观定位关键浪费点（如在制品库存高、运输次数多），为改善提供方向。2.分析浪费：5Why法与鱼骨图的结合针对识别出的浪费（如某工序等待时间长），使用5Why法追问根本原因。例如：-为什么等待？→前工序来料延迟；-为什么来料延迟？→前工序设备故障停机；-为什么设备故障？→日常维护不到位；-为什么维护不到位？→缺乏维护标准和培训；-根本原因：设备维护管理体系缺失。同时，用鱼骨图（人、机、料、法、环）分析多维度影响因素，确保原因分析全面。3.改善浪费：5S与标准化作业的落地-5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）：通过整理（去除不必要物料）减少库存浪费；整顿（定置管理）缩短工具寻找时间，减少动作浪费；清扫（设备保养）降低设备故障导致的等待浪费。例如，某电子厂推行5S后，物料寻找时间从平均15分钟/次缩短至2分钟/次，动作浪费显著减少。-标准化作业（SOP）：针对过度加工浪费，制定基于客户需求的作业标准（如明确加工精度上限）；针对不良品浪费，将质检标准写入SOP，避免因操作不规范导致质量问题。4.固化改善：PDC