陶瓷成型工艺规定

陶瓷成型工艺规定一、概述

陶瓷成型工艺是指在陶瓷生产过程中，将粉料或泥料通过特定的方法加工成所需形状和尺寸的坯体，为后续的干燥和烧制做准备。成型工艺的选择直接影响陶瓷产品的质量、性能和生产效率。本规定旨在明确陶瓷成型工艺的基本要求、操作流程和质量控制标准，确保成型过程的规范化和高效化。

二、成型工艺的基本要求

（一）原料准备

1.粉料预处理：

(1)粉料应均匀混合，无结块现象。

(2)粉料粒度分布应符合工艺要求，例如：通过80目筛的粉料占比应大于90%。

(3)粉料需进行干燥处理，水分含量控制在2%±0.5%。

2.泥料制备：

(1)泥料应采用去离子水调和，水温控制在20℃±5℃。

(2)泥料搅拌时间不少于10分钟，确保泥料均匀无气泡。

(3)泥料静置陈腐时间不少于24小时，以消除气泡和应力。

（二）成型设备要求

1.设备清洁：成型前需对设备进行彻底清洁，防止污染坯体。

2.设备校准：定期校准成型设备的压力、速度等参数，确保成型精度。

3.设备维护：设备运行过程中需定期检查，及时更换磨损部件。

三、主要成型工艺流程

（一）干压成型

1.坯料制备：

(1)将粉料与粘结剂按比例混合，加入适量溶剂。

(2)混合料通过干压成型机进行压制成型。

2.压制参数：

(1)压力设定：根据坯体尺寸和密度要求，压力控制在100-300MPa。

(2)压制时间：压制时间一般为1-3分钟，确保坯体密实。

3.成型后处理：

(1)坯体脱模后需进行初步干燥，水分含量降至5%以下。

(2)坯体需进行尺寸检测，不合格品需重新压制。

（二）注浆成型

1.浆料制备：

(1)将泥料与水按1:1.2的比例调和，搅拌均匀无颗粒。

(2)浆料通过筛网过滤，去除杂质。

2.成型步骤：

(1)将模型浸入浆料中，缓慢提起以形成坯体。

(2)坯体需在浆料中静置2-4小时，确保强度。

3.干燥处理：

(1)坯体取出后需进行自然干燥或烘干，干燥温度控制在40-60℃。

(2)干燥后的坯体需进行尺寸和重量检测。

（三）挤出成型

1.泥条制备：

(1)泥料通过挤出机，挤出直径均匀的泥条。

(2)泥条直径根据产品设计要求调整，偏差控制在±2%。

2.成型步骤：

(1)泥条在挤出机口模处切割成所需长度。

(2)切割后的坯体需进行整形，确保形状规整。

3.成型后处理：

(1)坯体需进行初步干燥，防止开裂。

(2)不合格坯体需重新挤出成型。

四、质量控制标准

（一）尺寸精度

1.坯体尺寸偏差应控制在±3%。

2.特殊产品尺寸偏差应控制在±1.5%。

（二）密度检测

1.坯体密度应达到2.3-2.5g/cm³。

2.使用阿基米德法或密度计进行检测。

（三）外观检查

1.坯体表面应光滑无裂纹、气泡等缺陷。

2.使用放大镜进行表面检查，缺陷率应低于1%。

五、注意事项

1.成型过程中需严格控制环境温湿度，避免坯体变形。

2.设备操作人员需经过专业培训，确保操作规范。

3.成型后的坯体需及时标记和存放，防止混淆或损坏。

**一、概述**

陶瓷成型工艺是指在陶瓷生产过程中，将粉料或泥料通过特定的方法加工成所需形状和尺寸的坯体，为后续的干燥和烧制做准备。成型工艺的选择直接影响陶瓷产品的质量、性能和生产效率。本规定旨在明确陶瓷成型工艺的基本要求、操作流程和质量控制标准，确保成型过程的规范化和高效化。主要涵盖原料准备、设备要求、各类主要成型工艺的具体步骤、以及全面的质量控制措施和注意事项。

**二、成型工艺的基本要求**

（一）原料准备

1.粉料预处理：

(1)坯料选择：根据产品性能要求，选择合适的原料种类（如长石、石英、高岭土等）。

(2)粉料粉碎：采用球磨机或雷蒙磨等设备将原料粉碎至目标粒度，例如：通过200目筛的粉料占比应达到95%以上，以获得良好的流动性和可塑性。

(3)粉料混合：使用V型混合机或犁刀混合机，将不同种类的粉料按配方比例均匀混合，混合时间不少于30分钟，确保成分一致。

(4)粉料干燥：通过烘箱或流化床干燥器对粉料进行干燥，控制最终水分含量在1%-3%，以利于后续成型和降低烧成变形风险。

(5)粉料过筛：干燥后的粉料通过多级筛网（如80目、100目）进行过筛，去除杂质，确保粉料粒度分布均匀。

2.泥料制备：

(1)配方称量：精确称量粉料、粘结剂（如聚乙烯醇、解胶剂）、增塑剂和水，称量误差控制在±0.5%。

(2)搅拌工艺：采用强制式搅拌机进行泥料搅拌，搅拌顺序为先加入粉料和粘结剂，干湿混合5分钟，再缓慢加入水，总搅拌时间不少于15分钟，确保泥料均匀无气泡。

(3)陈腐处理：搅拌好的泥料放入陈腐桶或陈腐池中，静置24-48小时，期间翻动1-2次，以利于粘结剂溶解、水分均匀分布，消除泥料内应力。

(4)泥料性能检测：陈腐后的泥料需检测水分含量（使用快速水分测定仪）、可塑性指数（使用卡进仪）和沉降体积（使用标准沉降杯），确保各项指标符合工艺要求。例如，可塑性指数应控制在10-20之间。

（二）成型设备要求

1.设备清洁：成型前需对设备进行彻底清洁，特别是模具、冲头、模腔等接触坯体的部件，使用专用清洁剂和软布，防止污染坯体导致粘连或缺陷。

2.设备校准：定期校准成型设备的压力、速度、时间等关键参数，例如：干压机的压力控制系统精度应达到±1%，注浆机的注浆速度应稳定在±5%范围内。校准记录需存档备查。

3.设备维护：设备运行过程中需定期检查，包括润滑系统、密封件、传动部件等，及时更换磨损部件，确保设备处于良好工作状态。建立设备维护保养日志。

4.模具管理：模具是成型精度的重要保障，需制定模具使用、清洁、修整和报废的标准流程。定期对模具进行检测，如模腔尺寸、表面光洁度等，确保模具状态良好。

**三、主要成型工艺流程**

（一）干压成型

1.坯料制备：

(1)粉料与粘结剂混合：按配方比例精确称量粉料和粘结剂（如PVA），可加入少量塑化剂改善流动性。混合可在V型混合机或双锥混合机中进行，确保混合均匀。

(2)压坯粉料的造粒：将混合好的粉料加入造粒机（如挤出式造粒机或喷雾干燥造粒机），通过添加适量造粒剂（如淀粉、糊精）和水，制成流动性好、颗粒均匀的造粒粉。造粒粉的松装密度应控制在特定范围（如0.6-0.8g/cm³），以利于压制。

(3)压坯粉料的干燥：造粒粉需进行干燥处理，去除表面水分，常用烘箱或流化床干燥，最终水分含量控制在2%±0.5%。

2.压制参数：

(1)压力设定：根据坯体尺寸、密度要求和粉料特性设定压制压力。通常分阶段加压，例如：初压50MPa，保压1分钟；再压至目标压力（如150-300MPa），保压2-3分钟。压力曲线需经过工艺试验确定。

(2)压制速度：设定合适的加压速度，一般先快后慢，避免粉料飞溅和坯体内部产生裂纹。例如，初压速度可设为50MPa/s，终压速度可降至10MPa/s。

(3)压制时间：总压制时间包括加压时间和保压时间，一般控制在3-5分钟。保压时间需足够长，确保坯体密度均匀。

3.成型后处理：

(1)脱模：压制完成后，缓慢打开模具，用专用工具将坯体取出，避免损坏。

(2)坯体修整：对坯体边缘、表面进行轻微修整，去除飞边，使用手工修坯工具或砂轮机（注意粉尘防护）。

(3)初步干燥：将修整好的坯体放入恒温干燥箱中初步干燥，干燥温度控制在50-60℃，逐步升温，防止开裂。干燥时间根据坯体厚度确定，一般为12-24小时，直至坯体水分含量降至8%以下。

(4)尺寸和重量检测：使用卡尺、千分尺等测量工具检测坯体关键尺寸，使用精密天平称量坯体重量，确保尺寸偏差在±3%以内，重量偏差在±2%以内。不合格品需进行返工或报废。

（二）注浆成型

1.浆料制备：

(1)泥浆调和：将陈腐好的泥料通过球磨机进行细磨，去除大颗粒和杂质，磨后泥浆需过100-200目筛。然后按比例加入去离子水，使用高速搅拌机调和均匀，搅拌时间不少于20分钟。浆料的水分含量和粘度是关键控制点，需根据模具大小和结构进行调整，一般水分含量控制在52%-58%。

(2)浆料沉降与除泡：调和好的浆料静置12小时以上，使粗颗粒沉降，上层清液倒出。或使用离心机除泡，确保浆料内无大气泡，气泡含量小于0.5%。

(3)浆料性能检测：检测浆料的比重、粘度、沉降体积，确保其符合注浆要求。例如，比重应稳定在1.8g/cm³±0.05g/cm³。

2.成型步骤：

(1)模型准备：确保模型（包括模体和内模）清洁、干燥、无油污，内模需吸水率低（如采用塑料或硅胶材质）。在模型表面均匀涂抹隔离剂（如矿物油、专用脱模剂），确保坯体顺利脱模。

(2)注浆操作：将除泡后的浆料缓慢注入模型模腔，注浆速度应均匀且适中，避免冲击模型导致变形或气泡卷入。注浆通常从模型上部或侧面进行，分2-3次注满。注浆时间根据浆料粘度和模型大小确定，一般需5-15分钟。注浆完成后静置一段时间（如10-20分钟），让浆料在模型内缓慢流动均匀。

(3)坯体脱模：待坯体具有一定强度后（通常在注浆后数小时），缓慢将模型拆开。先取下外模，再小心取出内模，取出时避免扰动坯体。

3.干燥处理：

(1)坯体初步干燥：脱模后的坯体需进行缓慢干燥，防止因水分快速蒸发导致开裂。可在室温下放置12小时，或放入恒温干燥箱中，温度控制在40-50℃，干燥时间根据坯体厚度，一般为24-48小时，直至坯体水分含量降至8%以下。

(2)干燥后整形：干燥后的坯体可能发生收缩变形，需进行手工整形或使用专用工具进行修正，确保最终尺寸和形状符合要求。

(3)尺寸和重量检测：同干压成型，检测坯体尺寸和重量，确保符合标准。注浆坯体因形状复杂，尺寸控制相对困难，需加强检测频率。

（三）挤出成型

1.泥条制备：

(1)泥料和泥浆制备：挤泥前泥料需具有合适的可塑性，水分含量和粘度需精确控制。对于长管状或复杂截面坯体，可直接使用可塑泥料挤出；对于需要注浆填充的坯体（如卫生陶瓷），需制备泥浆（方法同注浆浆料制备）。

(2)泥料陈腐与搅拌：同前述泥料制备步骤，确保泥料均匀、无气泡。

(3)泥料挤出试验：在正式生产前，进行小试挤出，调整挤出机间隙、转速和泥料状态，确保挤出泥条/泥浆的截面形状、尺寸和表面质量符合要求。

2.成型步骤：

(1)挤出机准备：安装并调整好所需的挤出嘴（口模），确保其清洁、无堵塞，截面形状与产品设计一致。

(2)泥条挤出：启动挤出机，缓慢调节挤出速度和压力，使泥条均匀挤出。挤出速度需稳定，压力需足够克服阻力并保持泥条形状。对于长泥条，需使用定长切割装置（如飞刀切割）进行切割，切割长度精度控制在±1%。

(3)坯体收集与整形：挤出后的泥条/泥坯自动或手动收集到输送带上。对于需要组合的坯体（如墙地砖），需进行手工或机械整形、对接。

3.成型后处理：

(1)坯体初步干燥：同前述，进行缓慢干燥，防止开裂。根据坯体结构和尺寸，干燥温度和时间需适当调整。

(2)干燥后修整：对需要组合的坯体进行精确对接修整，确保接缝平整。对表面有缺陷的坯体进行打磨或修补。

(3)尺寸和重量检测：重点检测坯体长度、宽度、厚度及关键轮廓尺寸，使用卡尺、卷尺等工具。同时检测重量，确保符合标准。

**四、质量控制标准**

（一）尺寸精度

1.坯体长度、宽度、高度等线性尺寸偏差应控制在设计尺寸的±3%以内。对于高精度产品，偏差应控制在±1.5%以内。

2.坯体轮廓形状偏差（如圆度、直线度）应符合图纸公差要求，使用卡尺、千分尺、投影仪等工具进行检测。

（二）密度检测

1.坯体干密度是关键指标，应达到产品设计要求的范围，例如：日用陶瓷坯体密度为2.3-2.5g/cm³，建筑卫生陶瓷坯体密度为2.4-2.6g/cm³。

2.检测方法：采用阿基米德法（排水法）或三坐标测量机（CMM）结合重量法进行检测。每批次需抽检一定比例的坯体，抽样数量不少于5件。

（三）外观检查

1.坯体表面质量：应光滑、平整，无裂纹、气泡、针孔、分层、夹杂物等缺陷。使用10倍放大镜进行表面检查。

2.缺陷允许度：根据产品等级标准，规定各类缺陷的最大允许数量和尺寸。例如，一级品坯体表面不允许有直径大于1mm的气泡。

3.坯体垂直度、平整度：使用直尺、水平仪等工具检测坯体的垂直度和平整度，偏差应符合图纸要求。

**五、注意事项**

1.环境控制：成型车间应保持洁净，温湿度稳定。温度一般控制在20-25℃，相对湿度控制在50%-70%，以减少坯体因环境变化而产生的变形和开裂。

2.操作规范：设备操作人员需经过专业培训，熟悉设备性能和操作规程。操作过程中需严格按照工艺参数执行，不得随意更改。

3.模具管理：模具是保证产品质量的关键，需专人负责模具的维护、保养和检测。模具使用后及时清洁，发现磨损或损坏及时修整或更换。

4.坯体处理：成型后的坯体需进行明确标识，注明产品型号、生产批次、日期等信息。坯体应存放在专用架子上，避免堆叠过高导致变形，存放环境应防潮、防尘。

5.异常处理：成型过程中如发现坯体出现批量性缺陷，应立即停止生产，分析原因（如原料问题、设备故障、工艺参数设置不当等），采取纠正措施后方可恢复生产。建立成型缺陷记录和分析制度。

一、概述

陶瓷成型工艺是指在陶瓷生产过程中，将粉料或泥料通过特定的方法加工成所需形状和尺寸的坯体，为后续的干燥和烧制做准备。成型工艺的选择直接影响陶瓷产品的质量、性能和生产效率。本规定旨在明确陶瓷成型工艺的基本要求、操作流程和质量控制标准，确保成型过程的规范化和高效化。

二、成型工艺的基本要求

（一）原料准备

1.粉料预处理：

(1)粉料应均匀混合，无结块现象。

(2)粉料粒度分布应符合工艺要求，例如：通过80目筛的粉料占比应大于90%。

(3)粉料需进行干燥处理，水分含量控制在2%±0.5%。

2.泥料制备：

(1)泥料应采用去离子水调和，水温控制在20℃±5℃。

(2)泥料搅拌时间不少于10分钟，确保泥料均匀无气泡。

(3)泥料静置陈腐时间不少于24小时，以消除气泡和应力。

（二）成型设备要求

1.设备清洁：成型前需对设备进行彻底清洁，防止污染坯体。

2.设备校准：定期校准成型设备的压力、速度等参数，确保成型精度。

3.设备维护：设备运行过程中需定期检查，及时更换磨损部件。

三、主要成型工艺流程

（一）干压成型

1.坯料制备：

(1)将粉料与粘结剂按比例混合，加入适量溶剂。

(2)混合料通过干压成型机进行压制成型。

2.压制参数：

(1)压力设定：根据坯体尺寸和密度要求，压力控制在100-300MPa。

(2)压制时间：压制时间一般为1-3分钟，确保坯体密实。

3.成型后处理：

(1)坯体脱模后需进行初步干燥，水分含量降至5%以下。

(2)坯体需进行尺寸检测，不合格品需重新压制。

（二）注浆成型

1.浆料制备：

(1)将泥料与水按1:1.2的比例调和，搅拌均匀无颗粒。

(2)浆料通过筛网过滤，去除杂质。

2.成型步骤：

(1)将模型浸入浆料中，缓慢提起以形成坯体。

(2)坯体需在浆料中静置2-4小时，确保强度。

3.干燥处理：

(1)坯体取出后需进行自然干燥或烘干，干燥温度控制在40-60℃。

(2)干燥后的坯体需进行尺寸和重量检测。

（三）挤出成型

1.泥条制备：

(1)泥料通过挤出机，挤出直径均匀的泥条。

(2)泥条直径根据产品设计要求调整，偏差控制在±2%。

2.成型步骤：

(1)泥条在挤出机口模处切割成所需长度。

(2)切割后的坯体需进行整形，确保形状规整。

3.成型后处理：

(1)坯体需进行初步干燥，防止开裂。

(2)不合格坯体需重新挤出成型。

四、质量控制标准

（一）尺寸精度

1.坯体尺寸偏差应控制在±3%。

2.特殊产品尺寸偏差应控制在±1.5%。

（二）密度检测

1.坯体密度应达到2.3-2.5g/cm³。

2.使用阿基米德法或密度计进行检测。

（三）外观检查

1.坯体表面应光滑无裂纹、气泡等缺陷。

2.使用放大镜进行表面检查，缺陷率应低于1%。

五、注意事项

1.成型过程中需严格控制环境温湿度，避免坯体变形。

2.设备操作人员需经过专业培训，确保操作规范。

3.成型后的坯体需及时标记和存放，防止混淆或损坏。

**一、概述**

陶瓷成型工艺是指在陶瓷生产过程中，将粉料或泥料通过特定的方法加工成所需形状和尺寸的坯体，为后续的干燥和烧制做准备。成型工艺的选择直接影响陶瓷产品的质量、性能和生产效率。本规定旨在明确陶瓷成型工艺的基本要求、操作流程和质量控制标准，确保成型过程的规范化和高效化。主要涵盖原料准备、设备要求、各类主要成型工艺的具体步骤、以及全面的质量控制措施和注意事项。

**二、成型工艺的基本要求**

（一）原料准备

1.粉料预处理：

(1)坯料选择：根据产品性能要求，选择合适的原料种类（如长石、石英、高岭土等）。

(2)粉料粉碎：采用球磨机或雷蒙磨等设备将原料粉碎至目标粒度，例如：通过200目筛的粉料占比应达到95%以上，以获得良好的流动性和可塑性。

(3)粉料混合：使用V型混合机或犁刀混合机，将不同种类的粉料按配方比例均匀混合，混合时间不少于30分钟，确保成分一致。

(4)粉料干燥：通过烘箱或流化床干燥器对粉料进行干燥，控制最终水分含量在1%-3%，以利于后续成型和降低烧成变形风险。

(5)粉料过筛：干燥后的粉料通过多级筛网（如80目、100目）进行过筛，去除杂质，确保粉料粒度分布均匀。

2.泥料制备：

(1)配方称量：精确称量粉料、粘结剂（如聚乙烯醇、解胶剂）、增塑剂和水，称量误差控制在±0.5%。

(2)搅拌工艺：采用强制式搅拌机进行泥料搅拌，搅拌顺序为先加入粉料和粘结剂，干湿混合5分钟，再缓慢加入水，总搅拌时间不少于15分钟，确保泥料均匀无气泡。

(3)陈腐处理：搅拌好的泥料放入陈腐桶或陈腐池中，静置24-48小时，期间翻动1-2次，以利于粘结剂溶解、水分均匀分布，消除泥料内应力。

(4)泥料性能检测：陈腐后的泥料需检测水分含量（使用快速水分测定仪）、可塑性指数（使用卡进仪）和沉降体积（使用标准沉降杯），确保各项指标符合工艺要求。例如，可塑性指数应控制在10-20之间。

（二）成型设备要求

1.设备清洁：成型前需对设备进行彻底清洁，特别是模具、冲头、模腔等接触坯体的部件，使用专用清洁剂和软布，防止污染坯体导致粘连或缺陷。

2.设备校准：定期校准成型设备的压力、速度、时间等关键参数，例如：干压机的压力控制系统精度应达到±1%，注浆机的注浆速度应稳定在±5%范围内。校准记录需存档备查。

3.设备维护：设备运行过程中需定期检查，包括润滑系统、密封件、传动部件等，及时更换磨损部件，确保设备处于良好工作状态。建立设备维护保养日志。

4.模具管理：模具是成型精度的重要保障，需制定模具使用、清洁、修整和报废的标准流程。定期对模具进行检测，如模腔尺寸、表面光洁度等，确保模具状态良好。

**三、主要成型工艺流程**

（一）干压成型

1.坯料制备：

(1)粉料与粘结剂混合：按配方比例精确称量粉料和粘结剂（如PVA），可加入少量塑化剂改善流动性。混合可在V型混合机或双锥混合机中进行，确保混合均匀。

(2)压坯粉料的造粒：将混合好的粉料加入造粒机（如挤出式造粒机或喷雾干燥造粒机），通过添加适量造粒剂（如淀粉、糊精）和水，制成流动性好、颗粒均匀的造粒粉。造粒粉的松装密度应控制在特定范围（如0.6-0.8g/cm³），以利于压制。

(3)压坯粉料的干燥：造粒粉需进行干燥处理，去除表面水分，常用烘箱或流化床干燥，最终水分含量控制在2%±0.5%。

2.压制参数：

(1)压力设定：根据坯体尺寸、密度要求和粉料特性设定压制压力。通常分阶段加压，例如：初压50MPa，保压1分钟；再压至目标压力（如150-300MPa），保压2-3分钟。压力曲线需经过工艺试验确定。

(2)压制速度：设定合适的加压速度，一般先快后慢，避免粉料飞溅和坯体内部产生裂纹。例如，初压速度可设为50MPa/s，终压速度可降至10MPa/s。

(3)压制时间：总压制时间包括加压时间和保压时间，一般控制在3-5分钟。保压时间需足够长，确保坯体密度均匀。

3.成型后处理：

(1)脱模：压制完成后，缓慢打开模具，用专用工具将坯体取出，避免损坏。

(2)坯体修整：对坯体边缘、表面进行轻微修整，去除飞边，使用手工修坯工具或砂轮机（注意粉尘防护）。

(3)初步干燥：将修整好的坯体放入恒温干燥箱中初步干燥，干燥温度控制在50-60℃，逐步升温，防止开裂。干燥时间根据坯体厚度确定，一般为12-24小时，直至坯体水分含量降至8%以下。

(4)尺寸和重量检测：使用卡尺、千分尺等测量工具检测坯体关键尺寸，使用精密天平称量坯体重量，确保尺寸偏差在±3%以内，重量偏差在±2%以内。不合格品需进行返工或报废。

（二）注浆成型

1.浆料制备：

(1)泥浆调和：将陈腐好的泥料通过球磨机进行细磨，去除大颗粒和杂质，磨后泥浆需过100-200目筛。然后按比例加入去离子水，使用高速搅拌机调和均匀，搅拌时间不少于20分钟。浆料的水分含量和粘度是关键控制点，需根据模具大小和结构进行调整，一般水分含量控制在52%-58%。

(2)浆料沉降与除泡：调和好的浆料静置12小时以上，使粗颗粒沉降，上层清液倒出。或使用离心机除泡，确保浆料内无大气泡，气泡含量小于0.5%。

(3)浆料性能检测：检测浆料的比重、粘度、沉降体积，确保其符合注浆要求。例如，比重应稳定在1.8g/cm³±0.05g/cm³。

2.成型步骤：

(1)模型准备：确保模型（包括模体和内模）清洁、干燥、无油污，内模需吸水率低（如采用塑料或硅胶材质）。在模型表面均匀涂抹隔离剂（如矿物油、专用脱模剂），确保坯体顺利脱模。

(2)注浆操作：将除泡后的浆料缓慢注入模型模腔，注浆速度应均匀且适中，避免冲击模型导致变形或气泡卷入。注浆通常从模型上部或侧面进行，分2-3次注满。注浆时间根据浆料粘度和模型大小确定，一般需5-15分钟。注浆完成后静置一段时间（如10-20分钟），让浆料在模型内缓慢流动均匀。

(3)坯体脱模：待坯体具有一定强度后（通常在注浆后数小时），缓慢将模型拆开。先取下外模，再小心取出内模，取出时避免扰动坯体。

3.干燥处理：

(1)坯体初步干燥：脱模后的坯体需进行缓慢干燥，防止因水分快速蒸发导致开裂。可在室温下放置12小时，或放入恒温干燥箱中，温度控制在40-50℃，干燥时间根据坯体厚度，一般为24-48小时，直至坯体水分含量降至8%以下。

(2)干燥后整形：干燥后的坯体可能发生收缩变形，需进行手工整形或使用专用工具进行修正，确保最终尺寸和形状符合要求。

(3)尺寸和重量检测：同干压成型，检测坯体尺寸和重量，确保符合标准。注浆坯体因形状复杂，尺寸控制相对困难，需加强检测频率。

（三）挤出成型

1.泥条制备：

(1)泥料和泥浆制备：挤泥前泥料需具有合适的可塑性，水分含量和粘度需精确控制。对于长管状或复杂截面坯体，可直接使用可塑泥料挤出；对于需要注浆填充的坯体（如卫生陶瓷），需制备泥浆（方法同注浆浆料制备）。

(2)泥料陈腐与搅拌：同前述泥料制备步骤，确保泥料均匀、无气泡。

(3)泥料挤出试验：在正式生产前，进行小试挤出，调整挤出机间隙、转速和泥料状态，确保挤出泥条/泥浆的截面形状、尺寸和表面质量符合要求。

2.成型步骤：

(1)挤出机准备：安装并调整好所需的挤出嘴（口模），确保其清洁、无堵塞，截面形状与产品设计一致。

(2)泥条挤出：启动挤出机，缓慢调节挤出速度和压力，使泥条均匀挤出。挤出速度需稳定，压力需足够克服阻力并保持泥条形状。对于长泥条，