2026年橡胶制品公司合成橡胶质量验收管理制度

2026年橡胶制品公司合成橡胶质量验收管理制度第一章总则第一条为规范公司合成橡胶原材料质量验收工作，确保采购的合成橡胶（丁苯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶等）符合生产工艺和产品质量要求，杜绝不合格原材料流入生产环节，结合公司生产需求及合成橡胶采购特性，特制定本制度。第二条本制度适用于公司本部及所属生产单元所有外购合成橡胶的到货验收、抽样检测、结果判定、不合格处置全流程管理，外协单位代采合成橡胶的质量验收参照本制度执行。第三条合成橡胶质量验收遵循“货到必验、验必精准、判定有据、处置闭环”的原则，验收过程符合《中华人民共和国产品质量法》《合成橡胶通用验收规则》等国家法律法规及公司采购管理、质量管理相关规定。第四条公司质检部门是合成橡胶质量验收的归口管理部门，负责验收标准制定、抽样检测、质量判定；采购部门负责协调供应商配合验收、不合格品退换货；仓储部门负责到货核对、样品提报、合格原材料入库；技术部门负责验收标准的技术支撑、不合格原因分析；管理层组成质量评审组，负责重大不合格品处置决策，形成“质检归口、采购协调、仓储配合、技术支撑、高层决策”的质量验收管理体系。第二章职责分工第五条质检部门主要职责：（一）制定各类合成橡胶质量验收作业指导书，明确验收项目（外观、门尼粘度、拉伸强度、扯断伸长率、硬度、耐油性能等）、检测方法、判定标准及抽样规则；（二）配备经校准合格的检测设备（门尼粘度仪、拉力试验机、硬度计等），建立设备校准台账，校准周期不超过12个月，确保检测数据精准；（三）安排专职检测人员开展验收工作，组织检测人员技能培训和考核，确保掌握不同类型合成橡胶的检测要点和判定标准；（四）如实记录验收数据，建立合成橡胶质量验收台账，记录到货批次、供应商、检测项目、检测数值、判定结果等信息，台账保存期限不少于3年；（五）出具质量验收报告，明确合格/不合格结论，对不合格品提出处置建议，跟踪不合格品退换货进度，验证补货的质量验收结果。第六条采购部门主要职责：（一）在采购合同中明确合成橡胶质量要求及验收标准，约定不合格品退换货期限、违约责任等条款；（二）到货后及时通知质检部门开展验收，协调供应商提供产品合格证、检测报告等质量证明文件；（三）收到不合格品通知后，24小时内联系供应商，协商退换货、补货或索赔事宜，确保不影响生产进度；（四）建立供应商质量档案，记录各供应商合成橡胶验收合格率、不合格处置响应速度，作为供应商评级的重要依据；（五）配合质检部门追溯不合格品原因，向供应商反馈质量问题，要求其提交整改方案，避免同类问题重复发生。第七条仓储部门主要职责：（一）合成橡胶到货后，核对到货批次、数量、规格、供应商信息，确认与采购订单一致，外包装无破损、受潮、污染后，暂存至待验收区域；（二）按质检部门要求抽取验收样品，标注样品批次、名称、抽取时间，及时送至质检部门，确保样品具有代表性；（三）收到质检部门合格通知后，在2个工作日内完成合成橡胶入库，按类型、批次分区存放，做好标识；收到不合格通知后，将不合格品隔离存放，粘贴红色不合格标识，严禁与合格品混放；（四）配合采购部门办理不合格品退换货手续，核对退换货数量，做好出入库记录。第八条技术部门主要职责：（一）根据生产工艺要求，制定合成橡胶关键质量指标验收标准（如丁腈橡胶耐油性能指标、丁苯橡胶门尼粘度范围），明确合格判定区间；（二）分析验收中发现的质量异常原因，从配方适配性、工艺调整等维度提出技术建议；（三）参与重大不合格品分析会议，评估不合格合成橡胶是否可降级使用，制定降级使用的工艺调整方案；（四）当生产工艺调整或产品质量要求变更时，及时修订验收标准，通知质检部门更新作业指导书。第三章验收范围与判定标准第九条验收范围：公司采购的所有合成橡胶均纳入质量验收范围，核心验收项目如下：（一）外观验收：检查合成橡胶色泽是否均匀，无杂质、无结块、无霉变、无异味，包装标识清晰完整；（二）物理性能验收：检测门尼粘度（ML1+4100℃）、拉伸强度（≥18MPa）、扯断伸长率（≥400%）、邵氏硬度（50-80度）等核心指标；（三）专项性能验收：丁腈橡胶检测耐油体积变化率（≤10%），氯丁橡胶检测耐老化性能（热空气老化70℃×72h后拉伸强度保留率≥80%），根据产品用途确定专项检测项目；（四）证明文件验收：核查产品合格证、出厂检测报告、批次追溯单等，确认文件信息与到货产品一致。第十条判定标准：（一）合格标准：外观符合要求，所有物理性能、专项性能指标在验收标准范围内，证明文件完整有效；（二）轻微不合格：单一项非关键指标超出标准范围≤5%，不影响产品核心性能，经技术部门评估可降级使用或让步接收；（三）严重不合格：关键指标（如门尼粘度、拉伸强度）超出标准范围＞5%，或多项指标不合格，或存在霉变、结块等外观缺陷，直接判定为不合格，严禁投入生产。第四章验收流程第十一条到货核对：仓储部门在合成橡胶到货后4小时内完成批次、数量、规格、包装的核对，核对无误后填写《待验收通知单》提交质检部门；第十二条抽样检测：质检部门收到通知单后8小时内完成抽样，抽样比例不低于每批次总量的0.5%，且最低抽样量不少于1kg；检测人员按作业指导书开展外观、物理性能、专项性能检测，单个指标至少重复检测2次，取平均值作为最终结果；第十三条结果判定：质检部门在检测完成后12小时内完成结果判定，出具验收报告；合格的通知仓储部门入库，不合格的立即通知采购部门和仓储部门，同步上报质量评审组；第十四条复检流程：供应商对不合格判定有异议的，可在收到通知后3个工作日内申请复检，质检部门重新抽样检测，复检结果为最终判定结果，复检费用由责任方承担；第十五条入库处置：合格合成橡胶按批次入库，仓储部门建立入库台账；不合格合成橡胶在7个工作日内完成退换货，无法退换货的按质量评审组决议处置（如报废、降级使用）。第五章不合格品处置第十六条退换货处置：严重不合格的合成橡胶，采购部门需在3个工作日内联系供应商办理退换货，补货需重新验收，验收合格后方可入库；第十七条让步接收：轻微不合格且不影响产品性能的，经质量评审组审批后可让步接收，采购部门与供应商协商折价事宜，技术部门制定工艺调整方案，生产部门按调整后工艺使用；第十八条降级使用：指标不符合高端产品要求但满足低端产品需求的，经技术部门评估、质量评审组审批后，可降级用于低端产品生产，仓储部门做好降级标识；第十九条报废处置：霉变、结块、性能严重不合格且无法降级使用的，按公司报废流程处置，严禁流入生产环节，处置记录需存档备查。第六章监督与奖惩第二十条质检部门每月统计合成橡胶验收合格率、不合格品处置及时率，上报质量评审组；每季度公示各供应商验收合格率排名；第二十一条奖励措施：（一）年度合成橡胶验收合格率≥99.8%的质检班组，奖励2000-5000元；（二）及时发现不合格合成橡胶，避免批量生产质量问题的检测人员，奖励1000-3000元；（三）年度供货验收合格率100%的供应商，给予年度采购量5%-8%的增量倾斜。第二十二条追责措施：（一）未按要求开展验收，导致不合格合成橡胶流入生产环节的，扣减质检部门负责人当月绩效20%-30%，相关检测人员当月绩效30%-50%；（二）仓储部门未隔离不合格品，导致混放误用的，扣减仓储班组长当月绩效15%-25%，相关操作人员当月绩效10%-20%；（三）采购部门未及时处置不合格品，影响生产进度的，扣减采购专员当月绩效10%-15%。第七章附则第二十三条本制度由公司质检部门会同采购、仓储、技术