深度解析(2026)《GBT 19385.2-2003纺织机械与附件 综框 第2部分穿综杆直接固定于综框横梁 相关尺寸》

GB/T19385.2-2003纺织机械与附件

综框

第2部分:穿综杆直接固定于综框横梁

相关尺寸(2026年)深度解析目录标准溯源与定位:穿综杆直接固定型综框为何成为纺织机械标准化核心?横梁关键尺寸规范:深度剖析横梁结构尺寸对综框稳定性的决定性作用固定连接结构尺寸要求:专家视角解析连接部位尺寸为何是安全运行的关键材料性能与尺寸适配性:材料特性如何制约并适配关键尺寸设计?常见尺寸偏差问题与解决:行业热点问题深度剖析及整改方案核心术语界定与分类:如何精准把握穿综杆固定型综框的关键定义与类型?穿综杆核心参数解读:直径

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长度及公差如何影响纺织生产的精准度?尺寸检测方法与精度控制:如何通过科学检测确保尺寸符合标准要求?安装与调试中的尺寸把控:实操指南之如何依据标准实现精准安装调试未来趋势与标准优化:智能化背景下穿综杆固定型综框尺寸标准如何升级标准溯源与定位：穿综杆直接固定型综框为何成为纺织机械标准化核心？标准制定的行业背景与动因2003年前后，我国纺织机械行业快速发展，但综框产品规格混乱，穿综杆固定方式多样导致设备兼容性差、生产效率低。穿综杆直接固定于横梁的结构因稳定性优、装配简便获广泛应用，却缺乏统一尺寸标准，制约产业链协同。为规范产品质量、提升行业竞争力，基于国际先进经验与国内实践，制定本标准，填补该类综框尺寸规范空白。（二）标准在纺织机械标准体系中的层级与作用本标准属GB/T19385《纺织机械与附件综框》系列第2部分，为专项技术标准。其上承GB/T19385总纲要求，下接企业生产、检测实操规范，是综框设计、制造、检验的核心依据。它衔接纺织机械主机标准与附件标准，确保穿综杆固定型综框与织机等设备适配，对提升整个纺织机械系统稳定性意义重大。12（三）穿综杆直接固定结构的技术优势与标准化价值该结构取消中间连接件，减少装配误差，提升综框刚性与运行稳定性，降低织造过程中的断经率。标准化后，实现不同厂家产品互换，缩短设备维护更换时间；明确尺寸参数使原材料采购、加工更精准，降低生产成本。其标准化推动综框生产规模化、集约化，为纺织行业提质增效奠定基础。标准实施后的行业影响与应用成效回顾标准实施后，穿综杆固定型综框合格率从不足70%升至95%以上，设备兼容性提升80%，企业装配效率提高40%。某大型纺织机械企业应用后，综框相关售后投诉下降60%。它还推动行业技术升级，促使中小厂家规范生产，加速落后产能淘汰，提升我国综框产品国际竞争力。二

、核心术语界定与分类

：如何精准把握穿综杆固定型综框的关键定义与类型？标准核心术语的内涵与外延解析标准界定“综框”为承载综丝、实现经纱开口的框架部件，“穿综杆”指供综丝穿入、直接固定于横梁的杆状零件，“横梁”为综框上下承载穿综杆的主体结构。这些术语明确了部件功能与关联，需区分“直接固定”与间接固定，前者无中间件，是本标准核心界定点，外延涵盖不同材质、规格的该类结构综框。12（二）穿综杆直接固定型综框的分类依据与类型划分分类依据包括横梁截面形状（矩形、工字形等）、穿综杆直径(φ8、φ10等）、固定方式（螺栓固定、焊接固定）、适用织机类型（棉织机、毛织机等）。据此分为矩形横梁螺栓固定型、工字形横梁焊接固定型等多种类型。分类便于企业按需选型，也为后续尺寸规范提供分类依据，确保标准针对性。12（三）易混淆术语的辨析与实际应用区分1易混淆术语如“穿综杆”与“综丝杆”，前者直接固定于横梁，供综丝穿入；后者为综丝自身杆件，二者功能材质不同。“直接固定”与“半直接固定”，后者含简易连接件，非本标准范畴。实际应用中，需依据固定方式、部件功能区分，避免因术语混淆导致选型、生产错误，确保标准正确执行。2术语界定对标准执行与质量控制的意义1清晰术语界定统一行业认知，使设计、生产、检测等环节有一致语言基准。设计时可精准把握部件要求，生产中明确加工对象，检测时界定合格判定范围。如“直接固定”界定明确后，检测可聚焦固定方式合规性。它还避免歧义导致的质量问题，为质量控制提供明确术语依据，确保各环节执行一致性。2、横梁关键尺寸规范：深度剖析横梁结构尺寸对综框稳定性的决定性作用横梁截面尺寸的核心参数与设计依据核心参数含截面高度、宽度、壁厚，如矩形横梁常见20×40×3mm（宽×高×壁厚）。设计依据基于综框承载要求、织机运行速度、材料强度，通过力学计算确定，确保横梁承受经纱张力与穿综杆重量时不变形。标准明确不同规格横梁截面尺寸，兼顾强度与轻量化，避免过度设计导致成本增加。（二）横梁长度尺寸的分级与适配机型要求01横梁长度按织机幅宽分级，如1500mm、1800mm、2200mm等，适配不同幅宽织机。标准规定长度公差为±2mm，确保与织机机架精准适配。长度过短无法安装，过长易晃动；公差过大影响装配精度。分级设计满足不同机型需求，公差要求保障通用性与稳定性，是横梁尺寸关键规范点。02（三）横梁固定孔位尺寸的精度要求与加工规范固定孔位尺寸含孔径、孔距、孔深，如孔径常见φ6.5mm，孔距50mm，孔深15mm。精度要求孔径公差H7，孔距公差±0.1mm，孔位垂直度≤0.05mm/100mm。加工需采用钻床精准钻孔，术后去毛刺、倒角。孔位尺寸精度直接影响穿综杆固定牢固性，孔径过大易松动，孔距偏差导致穿综杆无法安装，需严格把控。横梁尺寸偏差对综框运行稳定性的影响机制01截面尺寸偏小，横梁刚性不足，运行中弯曲变形，导致经纱开口不均；长度偏差过大，装配后与织机错位，引发振动。孔位偏差使穿综杆固定歪斜，运行中受力不均，加剧磨损，缩短使用寿命。偏差还会导致综框运行噪音增大、能耗上升，影响织造质量。标准通过尺寸规范规避这些问题，保障稳定性。02、穿综杆核心参数解读：直径、长度及公差如何影响纺织生产的精准度？穿综杆直径的系列化规格与选型依据标准规定穿综杆直径系列为φ6、φ8、φ10、φ12mm，选型依据综丝数量、经纱张力、织机转速。经纱张力大、综丝多的重型织造，选大直径；高速轻量织造选小直径。系列化规格满足不同生产需求，避免直径过大增加综框重量、过小导致强度不足，为企业选型提供明确标准，确保适配性。12（二）穿综杆长度尺寸的确定与横梁适配关系穿综杆长度略短于横梁长度，如横梁长1500mm时，穿综杆长1496mm，两端预留2mm安装间隙。长度需与横梁长度精准匹配，过长无法安装，过短导致两端悬空，受力不均。标准明确不同横梁长度对应的穿综杆长度，确保二者适配，保障穿综杆固定后受力均匀，提升运行稳定性。（三）穿综杆关键公差的等级划分与控制标准1直径公差等级为h6，如φ8h6的公差为0~-0.015mm；长度公差为±1mm；两端端面垂直度公差≤0.03mm/100mm。公差等级依据加工工艺可行性与使用要求确定，h6级公差确保穿综杆与固定孔精准配合，避免过松过紧。严格公差控制保障穿综杆互换性，减少装配误差，提升生产精准度。2穿综杆参数与纺织生产精准度的关联分析01直径偏差过大，导致综丝穿入困难或松动，经纱开口时位移，影响布面纹理；长度偏差使穿综杆两端受力不均，运行中振动，导致经纱张力波动，出现断经。公差失控会加剧这些问题，降低织造精准度，出现布面疵点。标准参数规范使穿综杆与综丝、横梁精准适配，保障经纱开口稳定，提升生产精准度。02、固定连接结构尺寸要求：专家视角解析连接部位尺寸为何是安全运行的关键螺栓固定连接的关键尺寸与配合要求1螺栓固定连接关键尺寸含螺栓直径（如M6、M8）、长度（如20mm、25mm）、螺距，以及横梁上螺纹孔深度（如12mm、15mm）、孔径。配合要求螺栓与螺纹孔为6H/6g配合，螺栓头部与横梁接触面平面度≤0.1mm。这些尺寸确保螺栓连接牢固，避免松动，6H/6g配合保障螺纹啮合精度，接触面平面度确保受力均匀。2（二）焊接固定连接的焊缝尺寸与焊接工艺要求1焊接固定连接焊缝尺寸含焊缝高度（如3mm、5mm）、长度（如15mm、20mm）、焊脚尺寸。工艺要求采用电弧焊，焊缝无裂纹、气孔，焊后进行去应力处理。焊缝高度、长度决定焊接强度，需匹配穿综杆与横梁材质及受力情况。标准明确焊缝尺寸与工艺，确保焊接连接承载能力，避免脱焊引发安全事故。2（三）连接部位尺寸偏差的风险评估与防控措施尺寸偏差如螺栓孔与螺栓间隙过大，导致连接松动；焊缝高度不足，降低强度，易断裂。风险评估显示，偏差超限时，连接部位失效概率提升80%，可能引发综框解体、经纱断裂等事故。防控措施包括采用专用工装加工孔位、焊接后无损检测、批量生产前试装检验，通过全流程把控减少偏差。12专家视角：连接结构尺寸设计的安全性与经济性平衡01专家认为，尺寸设计需兼顾安全与经济，如过度加大螺栓直径提升安全但增加成本。设计时通过力学计算确定最小安全尺寸，采用标准化螺栓降低采购成本；焊缝尺寸按受力优化，避免冗余。标准制定中经多轮力学试验与成本测算，确定的连接尺寸既满足安全运行要求，又符合行业成本承受能力，实现平衡。02、尺寸检测方法与精度控制：如何通过科学检测确保尺寸符合标准要求？常用尺寸检测工具的选型与适用场景常用工具包括游标卡尺（精度0.02mm，测直径、长度）、千分尺（精度0.001mm，测直径精密尺寸）、百分表（测平面度、垂直度）、万能角度尺（测角度尺寸）、卷尺（测长尺寸粗测）。游标卡尺适用于常规尺寸检测，千分尺用于穿综杆直径等精密测量，百分表适配横梁平面度检测，需按尺寸精度要求选型，确保检测精准。（二）关键尺寸的检测流程与操作规范01以穿综杆直径检测为例，流程：校准千分尺→选取3个检测截面（两端及中间）→每个截面测2个垂直方向→记录数据→计算平均值与偏差。操作规范：测量前清洁工件与工具，测量时轻放千分尺，避免用力过猛。横梁孔位间距检测用游标卡尺测相邻孔距，至少测3组，确保均匀性。规范流程保障检测结果可靠性，避免操作误差。02（三）检测数据的处理与合格判定标准解读1检测数据需剔除异常值（如因操作失误导致的极值），采用算术平均值作为最终结果。合格判定按标准公差要求，如穿综杆直径φ8h6，检测值在7.985~8mm为合格。当批量检测合格率≥95%且单个不合格品偏差不超公差10%时，判定批次合格。解读判定标准需注意，关键尺寸（如连接孔位）不允许超差，次要尺寸可放宽至10%，确保核心性能达标。2生产过程中的精度控制策略与质量追溯机制01精度控制策略：加工前校验设备精度，加工中抽样检测（每50件抽3件），关键工序全检。采用自动化加工设备提升精度，如数控钻床加工孔位。质量追溯机制：每件产品标注生产批次、机床编号、检测人员，记录检测数据，建立台账。出现问题可追溯至源头，及时调整工艺，持续改进精度控制水平。02、材料性能与尺寸适配性：材料特性如何制约并适配关键尺寸设计？横梁常用材料的性能指标与尺寸设计关联1横梁常用Q235钢、铝合金6061，Q235钢屈服强度235MPa，刚性好，适配大截面尺寸（如25×50mm），用于重型织造；铝合金6061密度小、耐腐蚀，屈服强度310MPa，适配小截面尺寸（如18×35mm），用于轻型高速织造。材料强度决定截面尺寸，强度高可减小尺寸轻量化，强度低需增大尺寸保障刚性，二者适配是设计核心。2（二）穿综杆材料的选择标准与尺寸适配要求1穿综杆常用45号钢、不锈钢304，45号钢硬度HRC28~32，耐磨性好，适配直径φ8~φ12mm，用于常规织造；304不锈钢耐腐蚀，适配潮湿环境（如织造棉麻），直径同45号钢。材料硬度影响直径设计，硬度低易磨损，需增大直径提升寿命；耐腐蚀要求高时选不锈钢，尺寸需匹配横梁固定孔，确保适配性。2（三）材料热处理工艺对尺寸稳定性的影响分析01横梁常经正火处理（Q235钢），细化晶粒，减少加工后变形；穿综杆经调质处理（45号钢），提升硬度与韧性，减少使用中尺寸磨损。热处理不当会导致尺寸变形，如淬火后未回火，材料脆性大，易断裂；正火温度不均，横梁弯曲。标准虽未规定热处理，但需通过工艺保障材料性能，间接确保尺寸稳定性，是尺寸设计的隐性要求。02材料替代中的尺寸适配性评估与验证方法1材料替代如用Q345钢替代Q235钢，需评估强度提升后尺寸是否可优化。验证方法：力学试验测替代材料强度，按新强度重新计算尺寸；制作样品，检测尺寸精度与运行稳定性；小批量试用，观察使用中尺寸变化。替代后需确保尺寸与原配套部件适配，如穿综杆直径不变时，横梁孔位尺寸无需调整，保障替代后兼容性。2、安装与调试中的尺寸把控：实操指南之如何依据标准实现精准安装调试安装前的尺寸核查与部件适配性检查安装前核查横梁长度、穿综杆直径、固定孔位等关键尺寸，用游标卡尺、卷尺等工具比对标准。检查部件适配性：穿综杆与横梁固定孔间隙是否符合要求，螺栓与螺纹孔是否匹配。若发现横梁长度超差2mm以上、穿综杆直径偏差超h6公差，需退回整改。核查可避免不合格部件安装，减少后续调试问题。（二）穿综杆与横梁固定的安装步骤与尺寸校准01螺栓固定步骤：定位穿综杆→插入螺栓→预紧→用扭矩扳手按规定扭矩（如M8螺栓15N·m）紧固→校准穿综杆垂直度。校准用百分表测穿综杆端面，确保垂直度≤0.03mm/100mm。焊接固定步骤：定位→点焊→满焊→焊后去应力→校准。安装中实时校准尺寸，避免固定后偏差，确保符合标准要求。02（三）综框整体安装后的尺寸校验与调整方法01整体安装后校验综框对角线长度差(≤3mm）、平面度(≤2mm/1000mm）、穿综杆平行度(≤0.1mm/100mm）。对角线差超限时，调整横梁固定位置；平面度偏差用千斤顶微调横梁；平行度不符时松开固定件重新校准。校验需全面，确保综框整体尺寸达标，避免局部合格但整体偏差影响运行。02调试过程中的尺寸问题诊断与解决方案1调试中常见问题：穿综杆运行卡顿，因直径偏大或孔位偏差，需研磨穿综杆或扩孔；综框振动，因横梁长度超差，需切割修正。诊断用检测工具测相关尺寸，定位偏差部位。解决方案：轻微偏差通过打磨、微调修正；严重偏差需更换部件。调试中及时解决尺寸问题，保障综框运行平稳，符合生产要求。2、常见尺寸偏差问题与解决：行业热点问题深度剖析及整改方案生产环节常见尺寸偏差类型及成因分析1常见偏差：横梁截面尺寸偏小（成因：轧机精度不足、材料下料偏差）；穿综杆直径超上差（成因：车床进给量过大、刀具磨损）；孔位间距偏差（成因：钻床定位精度低、工装老化）。成因多为设备精度不足、工艺执行不到位、质量管控缺失，需针对性分析，找准源头才能有效解决。2（二）偏差问题对产品质量与使用安全的具体影响01横梁截面偏小导致刚性不足，运行中弯曲，经纱开口不均，布面出现条痕；穿综杆直径超差使综丝卡滞，断经率提升30%；孔位偏差导致穿综杆无法安装，或安装后歪斜，加剧磨损，缩短综框寿命。严重时，偏差引发综框解体，造成设备损坏、人员受伤，直接影响生产安全与经济效益。02（三）针对性整改方案与预防措施制定01针对横梁截面偏差：更换高精度轧机，下料前校验尺寸；穿综杆直径偏差：定期更换刀具，加工中抽样检测；孔位偏差：检修钻床，更换老化工装，采用数控定位。预防措施：建立设备定期校验制度，加强工艺培训，明确各工序尺寸要求，推行首件检验制，批量生产中巡检，及时发现偏差苗头。02典型案例分析：偏差问题的解决过程与成效评估01某厂穿综杆直径超差导致断经率高，分析为刀具磨损。整改：每加工100件更换刀具，首件与巡检结合。整改后，直径合格率从82%升至98%，断经率下降28%。另一厂孔位偏差，更换数控钻床与工装后，孔位合格率达99%，安装效率提