精益推行专员笔试题及答案

2026年精益推行专员笔试题及答案一、单选题（共10题，每题2分，共20分）1.在精益生产中，"5S"管理法的核心目标是（）。A.提高设备利用率B.优化生产流程C.改善工作环境，提升效率D.减少库存成本2.精益生产中，推动生产流程的主要工具是（）。A.看板系统（Kanban）B.价值流图（VSM）C.标准作业指导书（SOP）D.鱼骨图（Ishikawa）3.以下哪项不属于精益生产的核心原则？（）A.消除浪费（Muda）B.持续改进（Kaizen）C.追求完美（Perfection）D.过度生产（Overproduction）4.在丰田生产方式（TPS）中，"Jidoka"（自働化）的主要作用是（）。A.提高生产速度B.预防异常停机C.减少人工成本D.优化设备布局5.精益生产中，"价值流图"的主要目的是（）。A.分析成本结构B.识别并消除浪费C.制定生产计划D.评估员工绩效6.在推动精益项目时，"PDCA循环"中"检查"（Check）阶段的核心任务是（）。A.制定改进计划B.执行改进措施C.评估改进效果D.收集数据7.精益生产中，"单件流"（One-PieceFlow）的主要优势是（）。A.提高设备利用率B.缩短生产周期C.降低库存水平D.增加批量生产效益8.在精益管理中，"标准化作业"（StandardizedWork）的主要目的是（）。A.提高生产效率B.减少人为错误C.优化人员配置D.增加设备投资9.精益生产中，"快速换模"（SMED）的主要目标是（）。A.提高设备产能B.缩短换线时间C.减少换模成本D.增加设备利用率10.在精益推行过程中，"全员参与"（TotalParticipation）的关键要素是（）。A.高层支持B.员工培训C.责任明确D.以上都是二、多选题（共5题，每题3分，共15分）1.精益生产中常见的"七大浪费"包括哪些？（）A.过度生产（Overproduction）B.等待（Waiting）C.运输（Transportation）D.动作（Motion）E.过度加工（Overprocessing）2.推行精益生产时，价值流图（VSM）的主要作用有哪些？（）A.识别生产瓶颈B.优化流程布局C.减少库存水平D.制定生产计划E.提升客户满意度3.精益生产中，"自働化"（Jidoka）和"自动化"（Automation）的主要区别包括哪些？（）A.自働化强调异常检测与停止B.自动化追求无人工干预C.自働化注重人员技能提升D.自动化侧重设备效率E.自働化适用于复杂流程4.在精益项目中，"PDCA循环"的四个阶段依次是（）。A.计划（Plan）B.执行（Do）C.检查（Check）D.行动（Act）E.改进（Improve）5.精益生产中，推动"持续改进"（Kaizen）的主要方法包括哪些？（）A.小组活动（KaizenEvents）B.标杆学习（Benchmarking）C.5S管理D.标准作业指导书E.员工培训三、判断题（共10题，每题1分，共10分）1.精益生产的核心目标是在保证质量的前提下，最大限度地降低成本。（）2."价值流图"可以完全消除生产过程中的所有浪费。（）3.在精益推行中，高层领导的参与是决定项目成败的关键因素。（）4."单件流"适用于大批量生产模式。（）5.精益生产中，"标准化作业"可以完全消除人为错误。（）6."快速换模"（SMED）的主要目的是减少换线时间，而非提高设备利用率。（）7.精益生产只适用于制造业，不适用于服务业。（）8."全员参与"（TotalParticipation）意味着每个员工都必须具备精益专业知识。（）9.精益生产中，"自働化"（Jidoka）强调在异常发生时立即停止生产。（）10.精益生产的核心原则之一是"过度生产"，以避免库存短缺。（）四、简答题（共5题，每题5分，共25分）1.简述精益生产中"5S"管理法的五个步骤及其核心目标。2.解释精益生产中"七大浪费"的具体含义，并举例说明如何消除其中一项浪费。3.阐述丰田生产方式（TPS）的三大支柱，并说明其在实际生产中的应用价值。4.简述"PDCA循环"在精益项目中的具体作用，并举例说明如何应用该循环推动改进。5.在推行精益生产时，如何推动"全员参与"（TotalParticipation）？请结合实际案例说明。五、论述题（共1题，10分）结合您所在行业的实际特点（例如汽车制造、电子装配、物流服务等），论述推行精益生产的主要挑战及应对策略。要求：1.分析该行业在精益推行中常见的痛点（如流程复杂、库存高、员工抵触等）；2.提出针对性的改进措施（如价值流图优化、快速换模、员工培训等）；3.结合实际案例说明改进效果。答案及解析一、单选题答案及解析1.C解析："5S"管理法的核心目标是改善工作环境，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养，提升效率和安全。2.A解析：看板系统（Kanban）是精益生产中推动生产流程的关键工具，通过信号板传递生产指令，实现拉动式生产。3.D解析：过度生产是精益生产的"七大浪费"之一，不属于核心原则；其他选项均属于精益原则。4.B解析："Jidoka"（自働化）强调在异常发生时立即停止生产，防止缺陷流入下一工序。5.B解析：价值流图（VSM）通过可视化生产流程，识别并消除等待、库存等浪费。6.C解析："PDCA循环"中的"检查"阶段用于评估改进效果，验证是否达到预期目标。7.B解析："单件流"通过小批量、连续生产，缩短生产周期，提高灵活性。8.B解析：标准化作业通过统一操作方法，减少人为错误，确保质量稳定。9.B解析："快速换模"（SMED）的主要目标是缩短换线时间，提高设备柔性。10.D解析："全员参与"需要高层支持、员工培训、责任明确等多方面要素共同作用。二、多选题答案及解析1.A,B,C,D,E解析：七大浪费包括过度生产、等待、运输、动作、过度加工、库存、缺陷。2.A,B,C,E解析：价值流图用于识别瓶颈、优化布局、减少库存、提升客户满意度；制定生产计划属于MRP范畴。3.A,B,C,D解析：自働化强调异常检测与停止，注重人员技能；自动化追求无人工干预，侧重设备效率。4.A,B,C,D解析：PDCA循环依次为计划、执行、检查、行动。5.A,B,C,E解析：持续改进方法包括小组活动、标杆学习、5S管理；标准作业指导书属于标准化范畴。三、判断题答案及解析1.正确解析：精益生产的核心是在保证质量的前提下，通过消除浪费降低成本。2.错误解析：价值流图只能识别浪费，无法完全消除；需结合其他工具（如5S、快速换模）进一步改进。3.正确解析：高层领导的支持是精益推行的关键，决定资源投入和决心。4.错误解析："单件流"适用于多品种、小批量生产，大批量生产宜采用批量生产。5.错误解析：标准化作业可减少错误，但无法完全消除；需结合员工培训和自动化。6.正确解析：SMED的核心是缩短换线时间，提高设备柔性，而非单纯提升利用率。7.错误解析：精益生产也适用于服务业（如物流、医疗），核心是消除浪费，提升效率。8.错误解析："全员参与"强调员工参与改进，不一定需要专业知识，重在意识培养。9.正确解析："自働化"（Jidoka）要求异常发生时立即停止，防止缺陷扩散。10.错误解析：过度生产是精益生产的浪费之一，应避免而非追求。四、简答题答案及解析1.5S管理法的五个步骤及其核心目标-整理（Seiri）：区分必要与不必要的物品，清除后者。-整顿（Seiton）：将必要物品定位、标识，方便取用。-清扫（Seiso）：清除工作场所的垃圾和污垢，保持干净。-清洁（Seiketsu）：标准化清洁方法，维持整洁状态。-素养（Shitsuke）：养成遵守规则的习惯，形成文化。核心目标：改善工作环境，提升效率和安全。2.七大浪费的具体含义及消除方法-过度生产：生产过多或过早，导致库存增加。-等待：人员或设备闲置。-运输：不必要的物料移动。-动作：无效的人体动作。-过度加工：不必要的工序。-库存：过多原材料或成品。-缺陷：需要返工或报废的产品。消除案例：通过价值流图识别等待浪费，优化流程减少停滞。3.TPS的三大支柱及其应用价值-自働化（Jidoka）：异常停止，防止缺陷扩散。-准时化生产（Just-in-Time）：按需生产，减少库存。-持续改进（Kaizen）：全员参与，不断优化。应用价值：提高效率、降低成本、提升质量。4.PDCA循环的作用及应用案例-计划（Plan）：识别问题，制定改进方案。-执行（Do）：试点实施。-检查（Check）：评估效果。-行动（Act）：标准化或调整。案例：某工厂通过PDCA循环改进换线时间，从8小时缩短至2小时。5.推动"全员参与"的方法及案例-培训：提升员工精益意识。-小组活动：鼓励员工提出改进建议。-激励机制：奖励优秀改进方案。案例：某电子厂通过Kaizen小组活动，减少不良率20%。五、论述题答案及解析结合汽车制造业推行精益生产的挑战及应对策略行业痛点：1.流程复杂：涉及冲压、焊装、涂装、总装等多个环节，协调难度大。2.库存高：零部件库存积压，占用资金。3.员工抵触：习惯传统生产方式，对变革有抵触情绪。应对策