qc工程图培训课件

QC工程图培训课件第一章QC工程图基础知识导入什么是QC工程图?工程图在质量控制中的作用工程图是产品设计信息的图形化表达,承载着零件尺寸、公差、材料、工艺等关键质量信息。它是质量检验的技术依据,指导检验人员准确判定产品是否符合设计要求。通过工程图,QC人员能够:明确检验项目和检验标准识别关键质量控制点判定产品合格性追溯质量问题根源质量检验与工程图的紧密联系质量检验工作的每一个环节都离不开工程图的指导。从来料检验(IQC)到制程检验(IPQC),再到最终检验(FQC),工程图始终是质量判定的最高技术准则。掌握工程图识读能力,意味着检验员能够:独立理解设计意图准确选择检验方法科学记录检验数据工程图的分类与用途机械图表达机械零件和装配体的图样,包含完整的尺寸、公差和技术要求,是机械制造业最常用的工程图类型。零件加工依据装配指导文件质量检验标准装配图表示产品或部件的装配关系和工作原理,标注配合尺寸和装配技术要求,帮助理解产品整体结构。装配关系说明配合尺寸控制整机性能保证零件图表达单个零件的形状、尺寸和技术要求的图样,是零件制造和质量检验的直接依据,信息最为详细。单件加工指导详细尺寸标注完整技术要求工程图的基本构成要素图框限定图样范围的边框线,分为A0至A4等标准幅面,保证图纸规格统一,便于管理和使用。图框内包含绘图区和标题栏区域。标题栏位于图框右下角,记录图样名称、图号、材料、比例、设计者、审核者等关键信息。标题栏是工程图的"身份证",QC检验时必须核对。比例图样尺寸与实物尺寸的比值,常用比例有1:1(原值)、1:2(缩小)、2:1(放大)等。注意:无论比例如何,标注尺寸均为实际尺寸。视图从不同方向观察物体得到的投影图形,通常包括主视图、俯视图、左视图等。多个视图配合才能完整表达零件的三维形状。标准符号与线型介绍工程图使用统一的符号和线型来表达不同的技术信息:粗实线:可见轮廓线,表示零件的可见边缘细实线:尺寸线、尺寸界线、剖面线等虚线:不可见轮廓线,表示被遮挡的部分点划线:轴线、对称中心线双点划线:假想轮廓线、相邻件轮廓线正确识别这些符号和线型是读懂工程图的第一步。标准工程图示例上图展示了一份完整的标准工程图,包含图框、标题栏、多视图投影、详细尺寸标注、公差要求、表面粗糙度符号以及技术说明等完整要素。图样重点标注说明红色标注区域为关键尺寸蓝色框选部分为重要公差要求黄色高亮为表面处理要求绿色标记为检验基准面QC检验要点提示首先核对图号与实物标识识别所有视图及其对应关系重点关注公差配合尺寸确认表面粗糙度检验方法第二章工程图识读技巧工程图识读是质量检验的核心技能。本章将深入讲解投影法、视图关系、尺寸标注规则等关键知识点,帮助学员建立系统的识图能力,为精准质量控制打下坚实基础。投影法与视图解析第一角法与第三角法国际上存在两种主要的投影方法:第一角法(欧洲标准):物体置于第一象限观察者-物体-投影面顺序排列左视图在右侧,俯视图在下方符号标识:两个圆锥体第三角法(美国/中国标准):物体置于第三象限观察者-投影面-物体顺序排列左视图在左侧,俯视图在上方符号标识:截锥体图标多视图的对应关系理解视图之间的投影对应关系是识图的关键:三等关系:主、俯视图长对正主、左视图高平齐俯、左视图宽相等实用识图技巧:从主视图入手,确定基本形状结合俯视图理解深度方向特征利用左视图验证高度和深度三视图联系起来形成立体概念尺寸标注规则详解01尺寸线用细实线绘制,两端带箭头,表示被测长度的范围。尺寸线应与被标注的轮廓线平行,并保持一定间距。02尺寸数字标注在尺寸线的上方中部,表示实际尺寸大小。无论图样比例如何,尺寸数字始终是实际加工尺寸,单位默认为毫米。03尺寸界线从轮廓线引出的细实线,垂直于尺寸线,指示被测要素的边界。尺寸界线应超出尺寸线2-3mm,但不接触轮廓线。04基准线标注尺寸的起始参考线,用于建立尺寸链。合理选择基准对保证加工精度和检验准确性至关重要。公差与配合的基本概念公差:允许尺寸的变动量,等于最大极限尺寸减最小极限尺寸。公差越小,加工精度要求越高,成本也越高。配合:基本尺寸相同、相互结合的孔和轴的公差带之间的关系,决定了配合的松紧程度。三种配合类型:间隙配合:孔的公差带在轴之上,装配后有间隙,如轴承与轴过盈配合:孔的公差带在轴之下,装配后有过盈,需压入过渡配合:孔与轴的公差带相互交叠,可能有间隙或过盈公差与配合的质量控制意义尺寸公差类型极限偏差标注:如Φ50+0.0250,表示最大尺寸50.025,最小尺寸50.000对称公差标注:如50±0.05,表示最大尺寸50.05,最小尺寸49.95单向公差标注:如50+0.1或50-0.05,只向一个方向变动公差带代号:如Φ50H7,H表示孔的基本偏差,7表示公差等级配合类型应用场景间隙配合应用:需要相对运动的部件(如轴承)需要拆卸维修的连接装配精度要求不高的场合过盈配合应用:需要牢固连接的部件(如齿轮与轴)传递较大扭矩的连接不需要拆卸的永久连接过渡配合应用:需要定心但偶尔拆卸的连接平衡强度与装配便利性QC检验关键:配合尺寸的检验必须使用精密量具,如千分尺、游标卡尺或三坐标测量机。检验时要注意温度补偿,标准测量温度为20℃。记录实际测量值并判断是否在公差范围内。表面粗糙度符号与检测要求常见粗糙度符号含义表面粗糙度用Ra值表示,单位为微米(μm),数值越小表面越光滑:Ra0.8:精磨或精车表面,用于配合面Ra1.6:细磨或精车表面,一般配合面Ra3.2:半精加工表面,非配合面Ra6.3:粗加工表面,一般非配合面Ra12.5:粗糙表面,无特殊要求的表面表面质量对产品性能的影响表面粗糙度直接影响零件的耐磨性、密封性、疲劳强度和外观质量配合表面粗糙度要求高光滑的表面可以减少摩擦磨损,提高配合精度和使用寿命密封面需要极高的光洁度粗糙的表面容易造成泄漏,影响产品的密封性能和可靠性QC检测方法:表面粗糙度可使用粗糙度仪进行定量测量,或使用粗糙度样板进行目视和触摸对比检验。对于重要配合面,建议使用仪器检测。检验时应在规定的测量方向和位置进行,避免划伤被测表面。典型尺寸公差与配合示意孔轴配合公差带图上图展示了基孔制配合的公差带分布情况。零线代表基本尺寸,孔的公差带(H)位于零线上方,轴的公差带根据配合类型分布在不同位置。轴公差带在孔之下为间隙配合轴公差带在孔之上为过盈配合轴公差带与孔重叠为过渡配合实际检验应用QC检验时,需要分别测量孔和轴的实际尺寸,然后根据公差带判断:测量值是否在各自的公差范围内孔与轴组合后的配合性质是否符合要求记录实际测量值用于质量追溯对于关键配合尺寸,建议进行100%检验,并做好详细记录。第三章工程图中的关键符号与标注工程图使用大量专业符号来简明地表达复杂的技术要求。准确理解这些符号是QC人员进行质量判定的前提。本章将系统讲解焊接、热处理、材料等关键符号的含义和检验要点。焊接符号与质量要求对接焊缝两个工件边缘对齐进行的焊接,常用于板材连接。符号为两条平行线,需标注焊缝尺寸和质量等级。检验重点是焊透度和焊缝高度。角焊缝两个工件成一定角度连接的焊缝,符号为三角形。需标注焊脚尺寸。检验时关注焊脚高度均匀性和焊缝连续性。点焊局部加热使工件熔合的焊接方式,符号为圆圈。需标注点数和间距。检验焊点牢固度和分布均匀性。焊缝类型识别要点实线表示正面焊缝(箭头所指一侧)虚线表示背面焊缝(箭头相反一侧)符号中的数字表示焊缝尺寸字母代号表示焊接方法和质量等级旗帜符号表示现场焊接圆圈符号表示环绕焊缝焊接缺陷对质量的影响常见焊接缺陷:气孔:降低焊缝强度和密封性夹渣:削弱焊缝承载能力裂纹:严重影响结构安全,属于致命缺陷未焊透:降低焊接接头强度咬边:造成应力集中,降低疲劳强度QC检验应使用目视、渗透、射线等方法综合判定。热处理与表面处理标注淬火(Quenching)将钢加热到临界温度后快速冷却,提高硬度和强度。符号:HRC后跟硬度值,如HRC45-50。检验方法:使用洛氏硬度计测量表面硬度,取多点平均值。回火(Tempering)淬火后的再加热处理,降低脆性,改善韧性。通常在图样技术要求栏标注温度和时间。检验方法:检验硬度值并结合冲击试验验证韧性。正火(Normalizing)将钢加热后在空气中冷却,细化晶粒,改善机械性能。标注为"正火"或"N"。检验方法:检验硬度和金相组织,确认处理效果。退火(Annealing)缓慢加热和冷却,降低硬度,改善切削加工性能。标注为"退火"或"A"。检验方法:测量硬度值应在指定范围内,材料应易于加工。表面涂层与防腐标注涂装处理在零件表面涂覆油漆或涂料以提供保护和美观。图样会标注涂层类型、颜色、厚度等要求。QC检验:检验涂层厚度(使用测厚仪)、附着力(划格法)、外观质量(目视检验),确认涂层均匀无缺陷。电镀处理通过电解作用在零件表面镀上金属层,如镀锌、镀铬、镀镍等。标注格式:镀层种类+厚度,如"镀锌8μm"。QC检验:测量镀层厚度、附着力测试、外观检验、盐雾试验验证耐腐蚀性能。氧化处理通过化学或电化学方法在金属表面形成氧化膜,提高耐蚀性。常见的有阳极氧化(铝合金)、发黑(钢铁)。QC检验:检验膜层厚度、色泽均匀性、耐蚀性能,必要时进行盐雾试验。材料标识与检验标准常用材料代码及性能指标钢材代号:Q235:普通碳素结构钢,屈服强度235MPa,用于一般结构件45钢:优质碳素结构钢,含碳0.45%,可热处理强化304不锈钢:奥氏体不锈钢,耐腐蚀性能优良Q345:低合金高强度钢,屈服强度345MPa铝合金代号:6061:可热处理强化,强度高,耐腐蚀7075:高强度铝合金,用于航空航天5052:耐腐蚀铝合金,常用于船舶材料检验的关键点检验项目:材质验证:核对材料牌号标识,必要时使用光谱仪分析材料证书:核对材质证明文件,确认符合标准要求外观检验:检查表面是否有裂纹、锈蚀、划痕等缺陷尺寸检验:测量材料的尺寸规格是否符合要求硬度测试:对需要热处理的材料进行硬度检验重要提示:对于关键零件和安全件,必须要求供应商提供材料质量证明书,并进行入厂复检。材料代用必须经过设计部门批准,不得擅自更改材料牌号。质量控制相关标注解读检验基准用于测量和检验的参考面或参考线,通常用带字母的基准符号标识,如A、B、C。检验时必须以基准为起点进行测量。检验方法图样会标注具体的检验方式,如"100%检验"、"抽样检验"、"首件检验"等。关键尺寸通常要求全检。关键尺寸标识对产品功能和安全有重要影响的尺寸,通常用方框框选或特殊符号标注,如△符号。这些尺寸必须严格控制。关键特性影响产品性能、安全或法规符合性的特性,用专门符号标识。必须建立控制计划并进行重点监控。形位公差符号工程图还包含形状和位置公差,控制零件的几何精度:直线度(—)、平面度(⬜)圆度(○)、圆柱度(⌭)平行度(∥)、垂直度(⊥)同轴度(◎)、对称度(⌯)位置度(⊕)、跳动度(↻)几何公差检验形位公差的检验通常需要专用量具:使用平板和指示表检验平面度使用V形块和指示表检验同轴度使用三坐标测量机检验复杂形位公差使用专用检具进行快速检验焊接符号与热处理标注实例综合标注解读示例上图展示了一个典型零件的完整技术要求标注,包括:焊接要求:角焊缝,焊脚尺寸6mm,焊接方法为手工电弧焊,质量等级为二级热处理要求:焊接后整体退火,去除焊接应力,硬度要求HB150-180表面处理:喷砂处理后涂底漆一道、面漆两道,总膜厚≥80μm检验要求:焊缝进行100%外观检验和20%射线检测QC检验执行要点针对上述技术要求,QC检验应按以下步骤执行:焊接前检验:确认母材质量,清理焊接部位焊接过程:监控焊接工艺参数,记录焊工代号焊接后检验:外观检验焊缝质量,测量焊脚尺寸热处理验证:检验硬度值,确认符合要求表面处理检验:测量涂层厚度,检验附着力最终检验:综合判定产品合格性,填写检验报告第四章QC工程图中的质量控制重点质量控制的核心是识别和控制关键质量特性。本章将深入讲解如何从工程图中识别关键尺寸,理解缺陷判定标准,规范检验流程,以及如何利用工程图推动质量改进。关键尺寸的识别与控制功能尺寸判定直接影响零件装配和功能实现的尺寸,如配合尺寸、安装尺寸、运动尺寸等,必须重点控制。安全尺寸识别关系到产品安全性能的尺寸,如强度、刚度相关尺寸,壁厚尺寸,必须100%检验。特殊要求尺寸客户明确指定或法规要求的尺寸,通常在图样中有特殊标识,需建立专项控制计划。关键尺寸识别方法在工程图中,关键尺寸通常通过以下方式标识:用方框或菱形框选标注使用三角形△符号标记在技术要求栏明确说明公差等级较高(IT5-IT7级)形位公差要求严格标注"关键"或"重要"字样即使图样未明确标识,QC人员也应根据产品功能主动识别关键特性。关键尺寸对产品功能的影响配合功能影响:配合尺寸偏差会导致装配困难或运转不良,如轴承孔尺寸偏小会造成轴承无法安装,偏大则会导致轴承松动。性能指标影响:关键尺寸超差会直接影响产品性能指标,如发动机缸径尺寸直接影响排量和功率。寿命可靠性影响:某些尺寸虽然不影响装配,但会影响产品使用寿命,如轴的倒角半径过小会造成应力集中,导致疲劳断裂。缺陷判定标准与案例分析1严重缺陷导致产品不能使用或存在安全隐患的缺陷,如尺寸严重超差、材料错误、裂纹等。2主要缺陷显著影响产品功能或大幅降低使用性能的缺陷,如配合尺寸超差、表面粗糙度不符合要求等。3次要缺陷对产品功能影响较小的缺陷,如外观轻微瑕疵、非关键尺寸微小超差、标识不清等。典型工程图缺陷实例解析案例1:轴类零件直径超差图样要求:轴直径Φ30h6(Φ29.987~Φ30.000)实测值:Φ30.015mm缺陷判定:严重缺陷。实测值超出上偏差0.015mm,属于严重超差。影响分析:该轴与轴承为间隙配合,尺寸偏大会导致间隙过小甚至过盈,无法正常装配或运转卡滞。处理措施:判定为不合格品,退回返工或报废。案例2:焊缝未焊透图样要求:角焊缝,焊脚高度6mm,焊透要求符合GB/T985.1二级标准检验发现:射线检测发现焊缝根部未熔合,未焊透长度约15mm缺陷判定:严重缺陷。未焊透会大幅降低焊接接头强度,属于危险缺陷。影响分析:该部位承受循环载荷,未焊透处易产生应力集中,导致疲劳裂纹扩展,可能引发安全事故。处理措施:立即停工整改,补焊处理并重新检测,合格后方可继续使用。案例3:表面粗糙度不达标图样要求:配合表面粗糙度Ra≤1.6μm实测值:Ra=2.8μm缺陷判定:主要缺陷。粗糙度超标会影响配合质量和使用寿命。影响分析:粗糙度过大会加剧磨损,降低配合精度,缩短产品使用寿命。处理措施:返工精磨至符合要求,重新检验合格后放行。检验流程与记录规范1准备阶段熟悉工程图纸和技术要求,准备检验工具和量具,确认测量仪器在校准有效期内。2首件检验对批量生产的首件进行全尺寸检验,确认工艺能力,发现潜在问题,验证检验方案。3过程检验按照检验计划对生产过程进行巡检,重点监控关键尺寸和特殊要求项目,及时发现异常。4最终检验对成品进行全面检验,包括尺寸、外观、功能等,判定产品合格性,填写检验报告。5记录归档完整记录检验数据,标识产品状态,归档检验报告,为质量追溯提供依据。工程图指导下的检验要点核对图号:确认被检产品与工程图图号一致识别基准:按照图样规定的基准进行测量定位选择量具:根据公差等级选择合适精度的量具测量方法:采用图样规定的测量方法或标准方法环境控制:在标准温度(20℃)下测量精密尺寸数据记录:真实、准确、完整记录实测数据不合格品处理流程发现不合格品时,必须按照规定流程处理:隔离标识:立即隔离不合格品,贴上"不合格"标识记录分析:详细记录不合格项目,分析原因报告通知:及时通知生产部门和质量部门处置决定:根据缺陷程度决定返工、返修、降级使用或报废验证复查:返工返修后必须重新检验预防措施:制定纠正预防措施,防止再次发生质量改进中的工程图应用问题分析利用工程图分析质量问题的根源,识别是设计问题、工艺问题还是检验问题。改进方案基于工程图制定改进措施,可能涉及设计优化、公差调整或工艺改进。实施验证更新工程图,执行改进措施,通过检验验证改进效果,确保问题得到根本解决。设计变更与工程图更新管理变更原因:客户需求变化质量问题改进成本优化工艺可行性调整材料替代标准更新变更流程:提出变更申请评估影响范围设计审核批准更新工程图版本通知相关部门执行新版本图纸QC在变更管理中的职责:参与变更评审,从质量角度提供意见确认新版工程图的检验可行性更新检验作业指导书和检验记录表培训检验人员新的检验要求严格执行新版图纸,防止混用旧版监控变更后的质量状况关键提醒:工程图版本必须受控,检验时务必使用最新有效版本。旧版图纸应加盖"作废"章并回收,防止误用造成质量事故。典型缺陷工程图标注与判定示意尺寸超差标注示例在工程图的相应尺寸位置,用红色标注实测值和偏差:图样要求:Φ25+0.0210实测值:Φ25.035偏差:+0.035(超出上偏差0.014)判定:不合格应在检验报告中详细记录该不合格项,并标注在工程图副本上以便追溯。形位公差超差标注对于平面度、垂直度等形位公差超差,应在相应要素位置标注:图样要求:平面度0.05mm实测值:0.12mm判定:不合格测量方法:平板+指示表附上测量示意图和数据记录表。表面缺陷标注方式对于裂纹、划伤等表面缺陷,应在工程图上标注缺陷位置、类型和尺寸:缺陷类型:表面划伤位置:主视图A区域尺寸:长50mm,深0.5mm判定:根据技术要求判定严重程度可附上缺陷部位的照片以便直观理解。标注原则:所有不合格项目都应在工程图上明确标注,包括具体位置、实测数据、偏差值和判定结果。这些标注资料是质量分析和改进的重要依据,必须完整保存。第五章实操案例与工具应用理论学习必须与实践操作相结合。本章将介绍常用的质量检验工具,通过典型案例进行实操练习,帮助学员将工程图知识转化为实际检验技能,提升现场质量控制能力。常用QC工具介绍游标卡尺测量范围:0-150mm、0-300mm等精度:0.02mm或0.05mm用途:测量外径、内径、深度、台阶等,是最常用的通用量具使用要点:测量前清洁量爪,读数时视线垂直,避免测量力过大千分尺测量范围:0-25mm、25-50mm等系列精度:0.01mm用途:精密测量外径、板厚等,精度高于游标卡尺使用要点:使用测力装置,保证测量力恒定,注意温度影响百分表/千分表测量范围:0-10mm(百分表)、0-1mm(千分表)精度:0.01mm(百分表)、0.001mm(千分表)用途:测量形位公差,如平面度、同轴度、跳动等使用要点:配合测量支架使用,注意测头方向高度尺测量范围:0-300mm、0-500mm等精度:0.02mm用途:测量高度尺寸、划线、检验平行度等使用要点:必须配合平板使用,保证测量基准面螺纹规/环规类型:通止规、螺纹塞规、环规用途:快速检验孔径、螺纹是否合格使用方法:通规必须能通过,止规不能通过,则判定合格注意事项:规正确使用,避免磨损,定期校准三坐标测量机测量范围:根据机型不同,从小型到大型工件精度:微米级用途:复杂曲面、多要素测量,自动生成检测报告特点:高精度、高效率,适合批量检验和复杂零件量具使用三原则:1)量具必须在检定有效期内使用;2)根据公差等级选择合适精度的量具;3)正确使用和维护量具,保证测量准确性。工程图实操识读练习典型零件图识读演练01整体观察先看标题栏,确认零件名称、材料、图号等基本信息。观察有几个视图,初步了解零件外形。02分析视图从主视图开始,结合俯视图和左视图,在脑海中构建零件的三维形状。注意各视图的对应关系。03识别特征识别零件的主要结构特征,如孔、槽、台阶、螺纹等。理解各部分的功能和加工方法。04解读尺寸按照从大到小、从主要到次要的顺序分析尺寸标注。识别哪些是关键尺寸,公差等级如何。05技术要求仔细阅读技术要求栏,了解材料、热处理、表面处理、形位公差等特殊要求。06制定检验方案根据工程图要求,列出检验项目,选择合适的量具和检验方法,确定检验基准。标注理解重点区分基本尺寸和极限尺寸理解配合代号含义(如Φ40H7/g6)识别形位公差框格中的信息理解表面粗糙度符号的方向和位置掌握各种技术要求符号的含义尺寸核对要点检查尺寸标注是否齐全验证尺寸链是否封闭确认公差标注是否合理核对配合关系是否正确检查是否有相互矛盾的要求案例分享:某电子元件QC工程图解析产品概况产品名称:电子连接器外壳材料:PBT+GF30(30%玻璃纤维增强聚对苯二甲酸丁二醇酯)制造工艺:注塑成型主要功能:保护内部触点,提供准确的插拔导向关键尺寸识别插孔定位尺寸:12.00±0.05mm,决定与配对件的配合壁厚:1.2±0.1mm,影响强度和成型质量插拔导向槽宽度:2.00±0.03mm,确保顺利插拔安装孔位置度:Φ0.1mm,保证安装对位公差控制要点为何公差严格?插拔配合要求高,公差过大会导致接触不良或插拔困难电子产品小型化趋势,尺寸控制要求越来越高自动化装配需要良好的互换性公差分配原则:功能尺寸公差较严:±0.03~±0.05mm非功能尺寸公差较松:±0.1~±0.2m