2025年水泥厂个人年度工作总结

2025年水泥厂个人年度工作总结2025年是我在水泥厂工作的第七年，也是个人职业成长与责任提升较为显著的一年。全年主要负责烧成车间生产调度、设备运行保障及工艺优化工作，同时协助车间主任开展班组管理与安全培训。回顾这一年，从生产指标完成到技术改进落地，从设备稳定性提升到团队协作磨合，经历了具体问题的挑战，也积累了可复用的经验。年初，车间设定熟料综合能耗降至108kg标煤/吨、窑系统运转率提升至95%的目标。一季度受原煤热值波动影响，窑头温度频繁偏离工艺曲线，3月连续两周出现熟料fCaO超标问题，直接影响出厂水泥强度稳定性。针对此，我牵头成立工艺优化小组，联合质检部门连续72小时跟踪煤质变化数据，结合历史煅烧参数建立“热值喂煤量二次风温”动态调整模型，通过预分解炉分煤比例由45%调整至50%，并优化三次风阀开度，4月起fCaO合格率从89%提升至96%。同时，针对煤磨系统台时产量不足问题，协同设备组拆解分析，发现选粉机转子叶片磨损导致分级效率下降，提出将原有锰钢叶片改为陶瓷复合材质，改造后煤磨台时从42t/h提升至48t/h，煤磨电耗降低1.2kWh/t，为后续能耗指标达成奠定基础。设备管理方面，全年重点关注回转窑托轮轴瓦温度控制。二季度窑头轮带处出现周期性振动，红外测温显示3托轮轴瓦温度持续高于65℃（警戒值70℃），存在烧瓦风险。通过连续监测托轮受力分布，发现轮带与垫板间隙因长期运行扩大至3.5mm（标准≤2mm），组织利用停窑检修机会，采用铜皮填充+高温胶固定的方式调整间隙，同时将轴瓦润滑油由320齿轮油更换为460高粘度油，调整后轴瓦温度稳定在5560℃，全年未出现因轴瓦问题导致的非计划停机。此外，主导完成立磨液压系统改造，将原有的电磁换向阀升级为比例伺服阀，压力调节响应时间从0.8秒缩短至0.3秒，立磨振动值由8mm/s降至5mm/s以下，台时产量提升5t/h，全年立磨累计运行时间达8200小时，较去年增加500小时。安全与团队管理上，全年组织班组安全培训12次，重点针对有限空间作业、高温物料处理等风险点开展实操演练。4月配合公司完成一级安全标准化复评，牵头整理烧成车间23项安全管理制度、15类设备安全操作规程，完善“一机一档”电子台账，排查并整改安全隐患47项，其中包括窑尾烟室平台护栏锈蚀、煤粉仓CO监测探头失效等重大隐患2项。班组建设方面，作为丙班班长，通过“技能结对”机制带领3名新员工快速上岗，其中2人在公司“岗位能手”竞赛中进入前10名。针对跨班组协作效率问题，推动建立“生产异常即时沟通群”，将工艺、设备、质检人员纳入同一信息平台，全年处理突发问题响应时间从30分钟缩短至10分钟以内，如11月窑尾预热器结皮堵塞时，通过群内实时共享温度、压力数据，仅用2小时完成清堵并恢复正常生产，较以往缩短4小时。技术创新与降本增效是今年工作的另一条主线。参与公司“智能工厂”建设项目，负责烧成系统数字孪生模块数据采集与验证。通过在窑头、分解炉等关键点位新增12个温度、压力传感器，结合DCS历史数据训练预测模型，实现窑况异常预警准确率达85%以上。10月模型提前3小时预警窑内结圈风险，及时调整喂煤量与拉风，避免了一次计划外停窑，直接减少损失约20万元。此外，推动利用水泥窑协同处置市政污泥项目落地，全年处置污泥5.2万吨，替代标煤约8000吨，吨熟料燃料成本降低3.5元，同时获得政府环保补贴120万元。当然，工作中也存在不足。一是对新型节能技术（如余热梯级利用）的学习深度不够，在公司年度技术研讨会上提出的方案被专家指出存在系统匹配性问题；二是班组员工技能水平参差不齐，个别新员工在突发故障处理时仍依赖经验判断，标准化操作执行率需进一步提升。全年累计完成熟料产量185万吨（超计划5万吨），综合能耗107.2kg标煤/吨（较目标低0.8kg），窑系统运转率95.6%（超目标0.6个百分点），安全生产零事故。这些成绩的取得，离不开团队的协作与公司的支持，也让我更深刻认识到，水泥生产是技术、管理、经验相结合的系统工程，每一个细节的优化都可能带来整体