2025年工厂6s管理基本知识培训测试题及答案

2025年工厂6s管理基本知识培训测试题及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.6S管理中“整理（Seiri）”的核心目的是（）。A.美化工作环境B.区分“必要”与“不必要”物品并处理后者C.提高设备利用率D.规范员工行为2.以下不属于“整顿（Seiton）”三定原则的是（）。A.定点（放置位置）B.定人（责任人）C.定容（容器规格）D.定量（数量标准）3.清扫（Seiso）的本质是（）。A.日常卫生打扫B.通过清洁发现设备潜在问题C.减少灰尘对产品的污染D.降低清洁成本4.6S中“清洁（Seiketsu）”与“清扫（Seiso）”的主要区别是（）。A.清洁是短期行动，清扫是长期维持B.清洁强调标准化，清扫强调一次性彻底清理C.清洁针对设备，清扫针对环境D.清洁由管理层负责，清扫由员工执行5.素养（Shitsuke）的最终目标是（）。A.员工被动遵守制度B.形成自觉维护6S的习惯C.减少培训成本D.提高员工考勤率6.安全（Safety）在6S中的定位是（）。A.独立于其他5S的附加要求B.贯穿于其他5S实施过程中的基础保障C.仅在设备操作环节需要关注D.由安全部门单独负责的工作7.以下哪项属于“不必要物品”的判定标准？（）A.过去3个月内使用过1次的工具B.客户临时存放的样品（预计1周内取走）C.已淘汰设备的备用零件（无复用可能）D.生产线上待加工的原材料8.整顿阶段“形迹管理”的作用是（）。A.记录物品移动轨迹B.通过标识线或轮廓线明确物品放置位置C.统计物品使用频率D.监控员工操作行为9.清扫时发现设备螺丝松动，正确的处理流程是（）。A.自行拧紧螺丝B.记录问题并通知设备维修部门C.忽略问题，继续清扫D.拍照上传至6S管理系统后继续作业10.清洁阶段需要建立的“三要素”不包括（）。A.标准化的清洁方法B.明确的责任区域划分C.定期检查与奖惩机制D.一次性的大扫除计划11.以下哪项是素养提升的有效方法？（）A.仅通过罚款约束员工行为B.定期开展6S知识竞赛与经验分享会C.减少6S培训频次以节约时间D.由管理层代替员工完成6S检查12.安全管理中“目视化”的典型应用是（）。A.在危险区域设置电子围栏B.用不同颜色标识管道内介质类型（如红色为高温蒸汽）C.为员工配备智能手环监测心率D.定期进行消防演练13.某车间将工具柜按“常用区（1米高度）、不常用区（顶部）、废弃区（底部）”分层管理，这符合6S中的（）。A.整理B.整顿C.清扫D.安全14.6S推进中“红牌作战”的正确操作是（）。A.仅对生产区域贴红牌B.红牌由车间主任单独判定C.红牌标注问题、责任人及整改期限D.红牌长期保留以警示员工15.以下哪项不符合“定量”原则？（）A.物料架上标注“最大存放量50箱”B.工具柜内每个隔层标注“仅限放置3把扳手”C.半成品区标注“周转时间≤24小时”D.员工储物柜允许存放个人物品无数量限制16.2025年某工厂引入“6S数字化管理系统”，其核心功能不包括（）。A.实时监控各区域6S评分B.自动生成整改任务并推送至责任人C.统计员工6S违规次数并自动扣薪D.分析历史数据优化6S推进策略17.清扫环节中，针对高精度设备的清洁要求是（）。A.使用普通抹布擦拭B.按设备说明书选择专用清洁工具与溶剂C.由一线员工随意清洁D.每月仅清洁1次18.素养的“三守”要求是（）。A.守时间、守标准、守流程B.守岗位、守纪律、守责任C.守安全、守质量、守效率D.守制度、守规则、守承诺19.安全管理中“预防为主”的具体体现是（）。A.事故发生后快速处理B.通过6S消除安全隐患（如整理通道杂物、固定松动设备）C.仅依赖安全培训D.为员工购买高额保险20.以下哪项是6S管理的终极目标？（）A.获得外部认证（如ISO）B.降低成本、提高效率、保障安全C.减少管理层工作量D.提升工厂外观形象二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.6S管理仅适用于生产车间，办公室无需实施。（）2.整理阶段应将“不常用但可能用到”的物品全部丢弃。（）3.整顿的“三易”原则是易取、易放、易管理。（）4.清扫等同于大扫除，只需关注表面清洁。（）5.清洁是将清扫后的状态通过制度固化，形成标准化。（）6.素养的养成只需员工自觉，无需培训与激励。（）7.安全是6S的前提，若安全不达标，其他5S无意义。（）8.红牌作战中，被贴红牌的物品应立即处理，无需确认是否可用。（）9.2025年工厂可通过物联网传感器监测设备积灰程度，自动触发清扫任务。（）10.6S推进中，管理层只需制定制度，无需参与现场执行。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述6S中“整理”的实施步骤。2.说明“整顿”中“三定”与“三要素”的具体内容及关联。3.清扫阶段为何需要“边清扫边检查”？请举例说明。4.如何通过“清洁”实现6S的持续改善？（至少列出3项措施）5.安全与其他5S的关系是什么？请结合工厂实际场景说明。四、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某电子厂组装车间存在以下问题：-物料区混杂堆放待加工件、不良品、报废件；-工具柜内工具随意摆放，员工找螺丝刀需5分钟；-设备表面积灰，部分螺丝松动；-通道被纸箱占用，叉车通行困难；-员工操作时未戴护目镜，地面有油污。请运用6S管理知识，提出具体改善方案。案例2：某机械厂推进6S半年后，出现“前紧后松”现象：初期员工积极参与，车间环境明显改善；但3个月后，物料乱堆、工具丢失、设备积灰问题反弹，员工抱怨“6S是额外负担”。请分析可能原因，并提出针对性改进措施。2025年工厂6S管理基本知识培训测试题答案一、单项选择题1.B2.B3.B4.B5.B6.B7.C8.B9.B10.D11.B12.B13.B14.C15.D16.C17.B18.A19.B20.B二、判断题1.×（6S适用于所有区域，包括办公室）2.×（应区分“不常用但必要”与“完全无用”，前者需定点存放，后者处理）3.√（易取、易放、易管理是整顿的核心要求）4.×（清扫需结合设备检查，如通过清洁发现漏油、松动等隐患）5.√（清洁的本质是标准化与制度化）6.×（素养需通过培训、激励、文化建设等多维度养成）7.√（安全是一切生产活动的基础）8.×（红牌需确认物品状态，避免误处理可用物资）9.√（数字化工具是2025年6S管理的重要趋势）10.×（管理层需带头参与，否则制度难以落地）三、简答题1.整理的实施步骤：（1）现场普查：全面清点所有物品（设备、物料、工具等）；（2）分类判定：按使用频率（如“每日用”“每月用”“半年以上不用”）划分必要与不必要；（3）处理不必要物品：废弃（无价值）、回收（可再利用）、暂存（短期不用但必要，需定点管理）；（4）记录与标识：明确留存物品的数量、位置，避免重复堆积。2.整顿的“三定”是定点（明确放置位置）、定容（选择合适容器/包装）、定量（规定最大/最小存放量）；“三要素”是场所（在哪里放）、方法（如何放）、标识（明确放什么）。关联：“三定”是“三要素”的具体工具——通过定点对应场所，定容对应方法，定量对应标识中的数量标准，共同实现“30秒内取放”的目标。3.清扫需“边清扫边检查”的原因：清扫不仅是清洁，更是设备维护的前端环节。例如，清洁机床时，若发现导轨有铁屑堆积（清扫），可进一步检查是否因防护盖损坏导致（检查），及时报修可避免设备磨损；若清洁电机时闻到焦糊味（清扫），可检查线路是否老化（检查），预防短路事故。4.清洁实现持续改善的措施：（1）制定《6S操作标准书》：明确各区域清洁频率、工具、责任人（如设备每日擦拭、通道每2小时检查）；（2）建立“三级检查机制”：员工自查、班组互查、管理层抽查，结合数字化系统记录问题并追踪整改；（3）实施“PDCA循环”：每月汇总检查数据，分析高频问题（如工具柜混乱），制定改进方案（如增加形迹管理），验证效果后更新标准。5.安全与其他5S的关系：安全是贯穿6S的主线，其他5S为安全提供保障。例如：整理（清除通道杂物）避免绊倒风险；整顿（固定工具位置）防止工具坠落砸伤；清扫（清洁设备油污）减少滑倒与火灾隐患；清洁（标准化操作）避免因流程混乱引发事故；素养（员工自觉戴护具）直接降低人身伤害概率。四、案例分析题案例1改善方案：（1）整理：物料区划分“待加工区”（黄线标识）、“不良品区”（红线标识）、“报废区”（黑线标识），48小时内清理报废件；（2）整顿：工具柜实施形迹管理（绘制螺丝刀、扳手轮廓线），标注“常用工具（1层）、备用工具（2层）”，设置取放登记卡；（3）清扫：设备清洁时检查螺丝（用扭矩扳手紧固），记录设备状态（如“2号流水线贴片机无异常”）；（4）清洁：制定《车间6S责任表》，明确物料员负责物料区、设备员负责设备清洁，每日下班前10分钟为“6S固定时间”；（5）安全：通道划黄色警示线，移除纸箱并设置“消防通道禁止占用”标识；发放护目镜并培训“不佩戴禁止上岗”，用吸油毡清理地面油污。案例2原因与改进措施：可能原因：（1）缺乏长效机制：仅依赖初期运动式推进，未将6S纳入日常考核；（2）员工参与感不足：管理层主导执行，员工未理解6S对自身的价值（如减少找工具时间）；（3）培训不到位：仅强调“要做什么”，未说明“为什么做”及“如何高效做”；（4）激励缺失：只有罚款无奖励，员工失去动力。改进措施：（1）制度固化：将6S评分与绩效挂钩（如月