2025高级镗工技能鉴定精练考试题(附答案)

2025高级镗工技能鉴定精练考试题(附答案)一、理论知识考核试题（满分100分）（一）单项选择题（每题2分，共20分）1.加工铝合金材质的精密孔时，为避免粘刀现象，应优先选用（）刀具材料。A.高速钢B.硬质合金（K类）C.立方氮化硼（CBN）D.陶瓷2.镗削过程中，若发现孔的圆度误差超差（0.03mm），且误差呈现“椭圆”特征，最可能的原因是（）。A.工件装夹时受力不均B.主轴轴向窜动过大C.进给量过大D.刀具后角过小3.数控镗床加工中心（TMC）中，G41/G42指令表示（）。A.刀具长度补偿B.刀具半径补偿C.坐标系旋转D.镜像加工4.加工阶梯孔时，若孔径差较大（如Φ80mm与Φ50mm），为保证同轴度，应优先采用（）工艺。A.分别粗镗、精镗每个孔B.一次装夹中完成全部镗削C.先镗小孔再镗大孔D.先镗大孔再镗小孔5.测量深孔（L/D＞5）的圆柱度误差时，最可靠的检测工具是（）。A.内径千分尺B.三坐标测量仪（CMM）C.塞规D.杠杆百分表6.镗削铸铁件时，合理的切削液选择是（）。A.乳化液B.煤油C.极压切削油D.一般不用切削液7.数控镗床主轴准停（定向）功能的主要作用是（）。A.提高主轴转速B.便于换刀时刀具定位C.减少主轴振动D.提高进给精度8.加工平行孔系时，若采用坐标法保证孔距精度（要求±0.02mm），需重点控制（）。A.机床定位精度B.刀具直径误差C.工件热变形D.夹具制造精度9.微调镗刀的微调精度通常可达（）。A.0.01mmB.0.005mmC.0.002mmD.0.001mm10.镗削过程中，若切屑呈带状且颜色发蓝，说明（）。A.切削速度过低B.切削速度过高C.进给量过大D.背吃刀量过小（二）多项选择题（每题3分，共15分，少选、错选均不得分）1.影响镗削表面粗糙度的主要因素有（）。A.切削速度B.进给量C.刀具刃口锋利度D.工件材料硬度2.数控镗床加工前需进行的准备工作包括（）。A.检查机床导轨润滑状态B.输入并校验加工程序C.确定工件定位基准D.测量刀具实际尺寸3.加工薄壁零件时，可采取的防变形措施有（）。A.增大夹紧力B.采用轴向夹紧代替径向夹紧C.分多次小切深加工D.工件预热4.镗削精密孔（IT6级）时，精镗余量应控制在（）。A.0.1~0.2mmB.0.05~0.1mmC.0.3~0.5mmD.过大或过小均影响精度5.以下属于形位公差的是（）。A.孔径尺寸公差B.孔的圆度C.孔的垂直度D.孔距尺寸公差（三）判断题（每题2分，共10分，正确打“√”，错误打“×”）1.镗削时，背吃刀量（ap）是指工件已加工表面与待加工表面的垂直距离。（）2.数控镗床的重复定位精度越高，加工孔系的位置度越容易保证。（）3.加工淬硬钢（HRC55~60）时，应选用高速钢刀具以避免崩刃。（）4.镗削过程中，若主轴轴承间隙过大，会导致孔的圆柱度误差增大。（）5.采用“自为基准”原则加工时，工件的定位基准与加工表面为同一表面。（）（四）简答题（每题8分，共24分）1.简述数控镗床加工斜孔（与基准面成30°夹角）的工艺步骤。2.分析镗削加工中“孔口扩大”现象的可能原因及解决措施。3.说明如何通过调整切削参数控制镗削温度（要求结合公式与实际操作）。（五）综合分析题（每题15分，共30分）1.某企业需加工一批铸铁箱体（材料HT250），主要技术要求：主轴承孔Φ120H7（Ra0.8μm），与底面垂直度0.02mm，与侧面孔Φ80H7的同轴度0.03mm。现有设备：数控卧式镗床（定位精度±0.01mm）、普通镗床、三坐标测量仪。请制定加工工艺方案（包括定位基准选择、刀具选用、切削参数、检测方法）。2.数控镗床加工过程中，突然出现“孔的直径超差（+0.05mm）”且无规律波动，试分析可能的故障原因（至少列出5项），并提出排查步骤。二、实操技能考核试题（满分100分）考核工件：减速箱箱体（材料45钢，已粗加工）技术要求：-主轴承孔Φ100H7（Ra0.8μm），长度150mm，圆柱度0.01mm；-与主轴承孔垂直的法兰孔Φ50H7（Ra1.6μm），孔距（200±0.02）mm，两孔轴线垂直度0.02mm；-工件底面为定位基准面，表面粗糙度Ra3.2μm。考核要求：1.制定加工工艺路线（含定位夹紧方式）；2.编写数控加工程序（FANUC系统，主轴承孔采用精镗循环G76）；3.实际操作完成加工（工具：微调镗刀、千分表、内径千分尺）；4.检测并记录结果，分析超差项的原因。参考答案一、理论知识考核答案（一）单项选择题1.B2.A3.B4.B5.B6.D7.B8.A9.C10.B（二）多项选择题1.ABCD2.ABCD3.BC4.BD5.BC（三）判断题1.√2.√3.×（应选用CBN或陶瓷刀具）4.√5.√（四）简答题1.工艺步骤：①确定斜孔轴线与基准面的角度（30°），计算坐标转换参数（如将斜孔投影到XY平面的坐标）；②采用角度定位夹具（如正弦规或数控转台）固定工件，确保斜孔轴线与机床主轴平行；③粗镗时留0.2~0.3mm余量，精镗前用千分表找正孔口位置；④精镗时降低切削速度（50~80m/min）、进给量（0.05~0.1mm/r），使用硬质合金精镗刀；⑤加工后用角度规或三坐标测量仪检测角度与孔径。2.孔口扩大的可能原因及解决措施：①刀具悬伸过长，镗杆刚性不足→缩短镗杆伸出长度，使用防振镗杆；②工件装夹时孔口处受力变形→采用均匀夹紧方式（如多压板），减少局部压力；③切削速度过高导致刀具磨损→降低转速（铸铁件精镗转速80~120m/min）；④镗刀刀尖圆弧过大→更换刀尖半径较小（r=0.4~0.8mm）的刀具；⑤主轴轴向窜动超差→调整主轴轴承间隙，检查主轴端面跳动。3.控制镗削温度的方法：①切削温度公式：θ=K·(vc^0.45·f^0.35·ap^0.15)/λ（K为系数，λ为材料导热系数）；②降低切削速度（vc）：每降低10%的vc，温度可下降约15%，但需平衡效率；③减小进给量（f）：进给量减小50%，温度下降约10%，但会增加加工时间；④控制背吃刀量（ap）：ap对温度影响较小，优先通过调整vc和f控制；⑤实际操作中，铸铁件粗镗可选用vc=100~150m/min、f=0.2~0.3mm/r；精镗vc=60~100m/min、f=0.05~0.1mm/r，并采用喷雾冷却（铝合金）或干式切削（铸铁）。（五）综合分析题1.工艺方案：-定位基准：底面（主基准）+侧面（导向基准）+工艺孔（辅助基准），采用“一面两销”定位；-刀具选用：粗镗用硬质合金双刃镗刀（K20），精镗用微调精镗刀（刃口修光刃0.2~0.3mm）；-切削参数：粗镗ap=1.5~2mm，vc=120~150m/min，f=0.2~0.3mm/r；精镗ap=0.1~0.2mm，vc=80~100m/min，f=0.05~0.1mm/r；-检测方法：主轴承孔用内径千分尺（分段测量圆柱度），垂直度用千分表（以底面为基准测量孔口跳动），同轴度用三坐标测量仪（采集两孔轴线计算偏差）。2.故障原因及排查步骤：可能原因：①刀具磨损（刀片松动或崩刃）；②主轴轴承间隙过大（径向跳动超差）；③工件装夹松动（夹紧力不足）；④数控系统参数错误（如刀具半径补偿值输入错误）；⑤切削液中断（导致热变形）；⑥机床导轨润滑不良（运动不稳定）。排查步骤：①检查刀具（紧固刀片，测量实际直径）；②检测主轴径向跳动（千分表打主轴端部，允许≤0.01mm）；③重新装夹工件（用扭矩扳手按规定力矩夹紧）；④核对程序中的刀具补偿值（与实际测量值对比）；⑤观察切削液流量（确保充分冷却）；⑥检查导轨润滑压力（应≥0.2MPa）。二、实操技能考核参考答案1.工艺路线：①粗基准找正：以底面为基准，用千分表找正侧面（平行度≤0.05mm），安装夹具（液压夹紧，压板均匀分布）；②粗镗主轴承孔：Φ98mm（留2mm余量），ap=1mm，vc=120m/min，f=0.25mm/r；③粗镗法兰孔：Φ48mm（留2mm余量），参数同上；④半精镗：主轴承孔Φ99.8mm（留0.2mm精镗余量），法兰孔Φ49.8mm（留0.2mm），vc=100m/min，f=0.15mm/r；⑤精镗主轴承孔：使用G76循环（Q0.1mm，退刀量0.3mm），vc=80m/min，f=0.08mm/r；⑥精镗法兰孔：调整坐标（X200），使用普通精镗循环，参数同主轴承孔；⑦去毛刺，清洗工件。2.数控加工程序（FANUC系统）：```O0001；G40G49G80G90；初始化M03S800；主轴正转800r/min（vc=πdn/1000=3.14×100×800/1000≈251m/min，需调整为80m/min，实际n=80×1000/(3.14×100)≈255r/min，故S250）T0101；调用1号精镗刀（直径Φ100H7）G54G00X0Y0；快速定位至主轴承孔中心G43H01Z50；刀具长度补偿G76Z-150R5Q0.1P200F80；精镗循环（Z-150为孔深，R5为安全平面，Q0.1为退刀量，P200为暂停时间，F80=0.08mm/r×255≈20.4，取F20）G80G00Z100；取消循环，抬刀X200Y0；移动至法兰孔中心G76Z-80R5Q0.1P200F20；精镗Φ50H7孔（Z-80为孔深）G80G00Z100；M05；主轴停M30；程序结束```3.操作与检测：-装夹时用千分表检查底面与工作台平行度（≤0.02mm），侧面与X轴平行度（≤0.02mm）；-精镗前测量刀具实际直径（用对刀仪，补偿值输入系统）；-加工后检测：主轴承孔