典型零件的加工工艺分析研究 数控技术专业

)中文摘要典型零件的加工工艺摘要：本设计对典型零件的设计过程和加工过程都进行了系统的分析、介绍和制定。配制的处理规则的原理是高品质，高输出和低成本。总的要求是尽可能多的提高劳动生产率，同时尽可能保证产品质量，并降低成本。在数控加工程序部分的分析是数控加工过程中最重要，最复杂的部分。同时它在零件数控加工工艺设计中算得上是核心工作,该设计要求必须在数控加工程序制定前完成,否则就会出现一系列麻烦。合理且全面的数控过程分析能够更好地提高生产效率。其主要步骤为:分析零件的作用,成品零件是否能够满足零件图上的技术要求。关键词：机械加工，工艺艺程，工艺分析。

毕业设计(论文)外文摘要ProcessingprocessfortypicalpartsAbstract:

Thedesignprocessandmachiningprocessoftypicalpartsaresystematicallyanalyzed,introducedandformulated.Theprincipleofmakingprocessingrulesishighquality,highoutput,andlowcost.Theoverallrequirementistoincreaselaborproductivityasmuchaspossibleunderthepremiseofensuringproductquality.Atthesametime,itcanberegardedasthecoreworkinthedesignoftheNCmachiningprocessofparts.ThisdesignrequirementmustbecompletedbeforetheNCmachiningprogramisformulated.Otherwise,aseriesoftroubleswilloccur.Reasonableandcomprehensivenumericalcontrolprocessanalysiscangreatlyimprovethequalityofnumericalcontrolprogramming.Themaincontentsofprocessanalysisinclude:analyzingtheroleofparts,whetherthefinishedpartscanmeetthetechnicalrequirementsonthepartdiagram.Theanalysismainlyincludes:dimensions,shapeandpositionaccuracy,surfaceroughnessanddesignparametersofthemainmachiningsurfaceoftheparts.Analyzepartsandmaterials,heattreatment,etc..keywords:Mechanicalprocessing,craftprocess,processanalysis.目录第1章轴类零件、轴类套件的简单论述 11.1轴类零件的分类和功用 11.2轴类零件的技术要求 11.3轴套的功能及结构特点 21.4套类零件的技术特点 2第二章毛坯选择 22.1确定毛坯的类型 22.2确定毛坯的技术要求 32.3绘制零件图 3零件图 3第三章基准的选择 43.1粗基准的的选择原则 4第四章机械加工工艺的概念 54.1机械加工工艺 54.2具体概念 54.3机械加工工艺流程 6第五章机械加工工艺的制定原则与步骤 75.1机械加工工艺原则的制定原则 75.2制定机械加工工艺艺程的内容和步骤 7第六章选择机床及工艺设备 96.1选择机床 96.2选择刀具 106.4选用量具 10表6-4机床设备和工艺装备选择 11第七章确定切削用量 127.1车拔叉头端面 127.2钻∮15H8孔至∮14mm 127.3扩∮15H8孔至∮14.8mm方法同上 127.4铰∮15H8孔 127.5孔口倒角C1 13结论 13致谢 14参考文献 14轴类零件、轴类套件的简单论述1.1轴类零件的分类和功用1)分类:按轴结构形状。2)功用:轴类零件的作用有：起到支撑所用（支承凸轮、带轮、齿轮）；起到传递扭矩的左右，还能起到一个传动件的作用。1.2轴类零件的技术要求1)尺寸精度:在容差范围内,实际尺寸与标称尺寸，更大的差异之间的差异，准确度越小，零件，只要超出公差范围列为不合格产品。尺寸精度的设计包括标准系统的选择、标准容差级别和匹配类型。2)定位精度和零件形状：在机床，夹具，工具和工件的系统加工件，由于以下不可抗拒的因素（机械外力变形、热变形、车床震动、刀具磨损、工件材料内部应力不定等）原因的存在，大概率会会导致几何误差。不可避免地导致加工零件的几何元素的误差（形状误差，尺寸误差、精度误差）。3)表面粗糙程度:该部分的粗糙度意味着经处理的表面具有相对小的跳跃和峰之间的小的不规则性。这是微观几何误差，表面粗糙度小，表面光滑。机器零件的性能受表面粗糙度的大小影响很大。主要表现在以下几个方面：1零件的耐磨性。2配合性质的稳定性。3零件的疲劳强度。4零件的抗腐蚀性。5零件的密封性。6零件的接触刚度。7零件的测量精度。1.3轴套的功能及结构特点1）功能：在机械加工的过程中，该组份的是一种被经常遇到的零件，其应用非常广泛;零件的集合，不仅可以起到一定的支撑作用，但也有一定的指导作用。2)从结构上看,套类零件都有有共同的特点:加工部分的主表面是一个高需求的内，外旋转表面，并且所述部分的壁厚是易变形;长径比L>D>I等。1.4套类零件的技术特点尺寸精度:内部孔是部件组中最重要的表面。它可以从功能中发挥支持或指导作用。它通常与移动轴，切割器或活塞配合使用。因此，它是最容易被磨损。孔径的尺寸精度一般为IT7，有时使用精密衬套。气缸的活塞，其低上的匹配的密封。一般来说,它是被接受的。外表面通常是固定部件本身的支撑表面，通常连接到孔，在盒子或框架上具有剩余或过渡。外径的尺寸精度通常为IT6~IT7。也有一些不需要在外表面加工的零件组。相互定位精度：内孔的形状精度应控制在孔径公差范围内，而一些精密车轴则控制在1/2-1/3的孔径公差范围内，甚至更严格。 外圆表面的形状精度必须在外径允许范围内控制。几何精度：组装后进行孔的最终加工时，内圈与外圈本身的同轴要求较低;如果装配前完成了最后加工,则要求较高,一般为0.01~0.05毫米.当未处理固定部分的外表面时，内圆和外圆之间的同轴要求非常低。当套筒的端面在操作期间承受或不承受载荷时，轴和套筒孔的端面的垂直精度要求更高，但在加工过程中用作定位基准面，例如为0.01~0.05mm。第二章毛坯选择2.1确定毛坯的类型，制造方法和尺寸及其公差1.因为零件材料是铸钢，所以叉的轮廓大小合适，需要切割的表面较少。因此，形成了粗糙的金属模铸机铸造零件。2.选择一个平面，该平面已通过该部分的最高线，并平行于挖掘者脚的对称表面作为分区表面。3.绘图叉属于特殊的部分，在处理过程中有很多过程使用未处理的表面来定位它们。因此，零件被选为精细铸件。铸件尺寸公差为ct9，加工裕度为2.5mm，∮15h8孔不铸造，叉脚的两端留在3,单侧距5毫米，叉脚一侧的单侧距为3.5mm，控制槽留下6的单侧剩余。5毫米2.2确定毛坯的技术要求铸件表面和内部必须没有缩松，孔隙，夹杂物，裂缝和水泡等缺陷。应使用结节表面上的结节，沙子和毛刺。正火处理硬度为174~207hbs，正火处理主要是为了消除内应力，改善切削加工性能。3.为注圆角为r3-r5mm。4.起模斜度为30度。2.3绘制零件图图2-3-1零件图1图2-3-2零件图2按照生产环境和工艺习惯，可将箱体类零件的加工概括为面类特征加工和孔类特征的加工。表和表分别是面类特征和孔类特征对应的典型加工方案集合。从表和表可以看出，平面和圆柱孔所对应的加工方案最多，决策的过程较为复杂；而台阶、盲槽、型腔、圆锥孔、螺纹孔、沉孔等特征的加工方案数目较少，决策过程比较简单，可按直接按照零件的工艺要求进行逻辑判断。故下面分别以平面特征和圆孔特征为对象，研究其加工方案的决策方法。按照上述精度对该轴进行加工第三章具体零件加工基准的选择3.1粗基准的的选择原则主要考虑的是如何确保每个表面都有足够的边距。加工表面和未加工表面之间的大小和位置一般不能重复使用的，通常只允许一次相同尺寸方向的粗糙基准。这是因为粗略的基准通常是不准确的。两组表面之间的位置误差由相同的粗参量处理是相当大的，因此粗基一般是不可重复使用的3.2精基准的选择根据加工工艺和轴的应用情况，对轴零件图提出了要求。①合理分配加工余量②部分的加工表面具有一定的位置精度相对于未加工表面选择基准思想的顺序是先考虑什么表面是工件的主要表面，再考虑什么表面是粗糙基准，即先确定精细基准。然后选择粗略的基准。根据基准重合原则，设计基准应为精细基准。第四章机械加工工艺的概念4.1机械加工工艺加工处理是指通过加工改变形状，尺寸，相对粗糙的位置和属性的全过程。该处理是工人处理的基础。4.2具体概念使用的加工方法将直接改变形状，尺寸和粗糙材料的表面质量，并使其成部分被称为一个加工过程的过程。例如，普通的零件加工是粗加工精密装配检查包装，这是一个一般过程。的处理过程改变了工艺的基础上的形状，尺寸，相对于生产对象的位置和特性，使得其成品或半成品。它是每一个步骤中，每个过程的详细描述，如上所述。粗制加工可以包括粗制、研磨等。精细加工可分为汽车、钳子、铣床等。每一步都将有详细的数据,例如要达到的粗糙度和要达到的容忍度。相关技术人才确定工艺是根据以下标准：产品总数、产线设备条件和工人的技术水平。确定之后要将相关内容写入工艺文件。此文档称为过程过程。这是更有针对性的。由于实际情况不同，每种植物都可能有所不同。一般来说，流程是程序，流程是每个步骤的详细参数，流程是工厂根据实际情况准备的具体流程。4.3机械加工工艺流程加工程序是指定零件的加工和加工过程中的文件之一。在某些生产条件，更合理的方法和操作方法被写入到在规定的形式的过程文档。其主要操作为：：工件的加工的工艺路线，每个过程的具体内容和使用的设备和工艺设备，检查项目和工件检查方法，该切割量和时间配额。制定程序的步骤1）计算年度生产方案，确定生产类型。2）分析具体的流程3)选择粗糙。4）工艺路线的准备。5)确定每个加工过程的加工边际，计算加工尺寸和公差。6)确定每一工艺过程中使用的设备和工具、固定装置、测量工具和辅助器具。7）确定切割的使用和工作时间。8）确定主要：工艺技术要求和检验方法。第五章机械加工工艺的制定原则与步骤5.1机械加工工艺原则的制定原则机械加工工艺的原则是质量好、产量高、成本低。在制定这一进程时应注意以下问题：1.技术先进要根据企业现有的生产条件来制定机械加工工艺规则，尽可能采用国内外先进的技术和经验，保证良好的工作条件，尽量减少人力资源的使用。2.经济合理性在规定的生产程序和生产批次下，可能有几种工艺可以保证零件的技术要求。此时，通过计算或比较，流程成本应该是最低最合理的。3.有良好的劳动条件在制定工艺计划时，尽量使用自动化设备，最大程度的降低产线工人的工作强度，同时也能将事故率降到最低，创造良好和文明的工作条件。保证零件图技术要求的可靠实现是必要的。在制定加工过程中，若发现零件图纸是不适合的技术要求，只有相关部门可以提出建议时当被通知，及零部件图纸可能不会按照备用进行修改或绘制零件图。5.2制定机械加工工艺艺程的内容和步骤1）确定生产类型之后还要计算出零件的年度生产计划。2）零件过程分析对零件进行工艺分析应该在制定零件的工艺规则之前就完成。其主要内容包括：（一）分析的部件和部件图的技术要求的功能。（二）零件主要加工表面的尺寸大小、位置精度、表面粗糙度，设计标准的分析。（三）分析零件的材料、热处理和加工工艺。3.确定毛坯毛坯的性质和质量以及极端的零件范围决定了加工质量，材料消耗和加工成本。根据生产批量大小，部件的复杂性，处理和未分选表面的技术要求选择一种方法。正确选择严格的劳动法可以使整个过程更加经济和明智。4.制订零件的机械加工工艺路线（一）确定各曲面的加工方法。在了解各种加工方法和经济准确性的特点和手掌表面的粗糙度之后，采用可保证加工质量，生产效率和成本经济的处理方法。（二）选择定位基线。根据厚度的参考的选择原则，每个进程的定位标准合理地选择。（三）发展技术路线。关于各部分的分析的基础上，该部分被分为粗，半精制和精制等级，该方法的浓度，分散程度被确定时，每个表面的处理顺序布置合理，并且处理技术的零件被确定。对于较复杂的部分，我们可以考虑几个选项，对它们进行分析和比较，然后选择一个更合理的解决方案。5.确定各工序的加工余量和工序尺寸及其公差。6.选择机床、工具、夹具、量具、刃具。机械设备的选用应兼顾产品质量和开支。如果工具是成批生产，那么一般应采用通用机床和专用工夹具。7.确定各主要工序的技术要求及检验方法。8.确定各工序的切削用量和时问定额。对于单件小批量的生产工厂，切削量由操作者决定。一般不规定的机械加工卡。在中间批，特别是在大批量的生产工厂中，为了确保生产的合理性和节奏的平衡，需要指定切削量，并且不能任意改变。第六章选择机床及工艺设备物料加工、刀具加工、切削体积这三大要素决定了加工时间、刀具寿命和质量。合理选择切削条件才能更好选择经济有效的加工方法。在确定每个加工过程的切削量之后，程序员应充分分析刀具的耐久性和机床手册的要求。也可以根据以往实际经验用对比的方法来确定切割量。在选择裁切量时，确保工具能够完成一个部分，或确保工具的耐久性不低于工人阶级，至少不低于工人阶级时间的一半。刀背吃的刀量主要受机床刚度的限制。该机床的刚性允许的条件下，工具的消耗在背面侧的量等于所述处理余量，这可以减少工具行走的数目，提高了处理效率。对于具有高表面粗糙度和高精密零件，应该有足够的细边缘加工。在确定切割量时，程序员必须根据材料、硬度、切割状态、刀背所吃的刀量、进料和耐用性选择适当的切割速度。6.1选择机床1.流程10由于加工部件的尺寸并不大，该方法包括五个步骤。为了减少装卸时长，将选择车轮转塔车床。2.处理20孔口倒角时。由于部件的不规则形状和尺寸小，所以选择使用垂直钻孔机。3.工序30、40、50零件大批生产，故选卧式铣床。4.工序60由于孔的直径较小，可采用专用夹具在立式钻床上加工。5.工序100磨拨叉脚两端面。为了不让弓箭过多的装夹，应该选用卧轴距台平面磨床。6.2选择刀具车床上粗车拨叉头端面P10端面车刀，钻-扩-铰∮15H8孔及孔口倒角、钻∮5H12孔均可选用标准刀具:∮14mm标准麻花钻、∮14.8P10扩孔钻、∮15H8P10机用铰刀、锥柄锪钻和∮5直柄麻花钻。钻孔铰刀(粗铰孔)钻孔铰刀(精铰孔)、圆盘铣刀(粗铣刀)、圆柱铣刀(精铣刀)、球刀。在部件加工过程中，一个三爪自定心卡盘被使用，而剩余过程需要的夹具。如：台虎钳。6.4选用量具1.选择车拨叉头端面、钻-扩-铰∮15H8孔量具。由于精度要求高，每个工件都需要在加工过程中进行测量。因此，使用极限量规。孔量具是锥柄圆柱塞规。2.选择拨叉脚两端面、内侧面、铣操纵槽量具。拨叉脚端面距离尺寸公差T=0.1mm,拨叉脚两内侧面距离、槽宽为IT12，均可选用0.02毫米为分度值,游标卡尺选用量程0-200毫米的。结合工厂现有的生产条件以及生产类型和零件的技术要求，各工序所选用的机床设备和工艺设备如下表所示：表6-4机床设备和工艺装备选择工序号工序内容机床设备和工艺装备10车波叉头端面钻∮15H8孔扩∮15H8孔铰∮15H8孔孔口倒角回轮式转塔车床，P10端面车刀，游标卡尺∮14mm标准麻花钻，0~200mm/0.02mm游标卡尺∮14.8mmP10扩孔钻∮15H8P10机用铰刀，∮15H8孔用塞规P10倒角车刀20孔口倒角校正拨叉脚钻床，湖钻钳工台，校正工具30粗铣拨叉脚两端面卧式铣床，专用夹具，P10三面刃铣刀，0~200mm/0.02mm游标卡尺40铣拨叉脚两端面卧式铣床，专用夹具，P10三面刃铣刀，0~200mm/0.02mm游标卡尺50铣操纵槽铣削控制时隙卧式铣床，专用夹具，P10三面刃铣刀，0——200毫米/0.02毫米游标卡尺60