架桥机保养基础要点

架桥机保养基础要点

汇报人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日架桥机概述与保养重要性保养前的准备工作机械传动系统保养液压系统维护要点电气系统检查与保养钢结构部件维护行走机构保养目录起重系统专项保养安全装置维护与校验润滑系统标准化操作季节性保养重点故障诊断与应急处理保养人员培训与规范保养计划与档案管理目录架桥机概述与保养重要性01架桥机基本结构与工作原理架桥机主要由主梁、支腿、横移轨道等钢结构部件组成，通过高强度螺栓连接形成刚性承重体系，主梁通常采用箱型或桁架结构以承受吊装载荷。主体钢结构框架液压系统驱动支腿升降、横移等动作，电气系统控制各机构协调运行，包括变频调速、限位保护等功能模块，确保精准定位和同步操作。液压与电气控制系统卷扬机通过钢丝绳实现梁片起吊，驱动小车沿轨道行走完成跨孔作业，配备双制动系统和载荷传感器保障吊装安全。吊装及行走机构减少关键部件磨损定期润滑轨道轮组、减速器等运动部件可降低金属接触面摩擦系数，避免因干摩擦导致的早期失效，延长使用寿命30%以上。维持液压系统稳定性按时更换液压油和滤芯能防止颗粒物划伤泵阀精密偶件，保持系统压力稳定，减少70%的液压故障发生率。预防结构性损伤周期性检查高强螺栓预紧力和主梁焊缝状态，可及时发现应力裂纹等隐患，避免结构件发生不可逆塑性变形。保障电气系统可靠性定期清理电器柜灰尘、紧固接线端子，能有效防止短路、接触不良等问题，使控制系统故障率下降50%。定期保养对设备寿命的影响忽视保养可能引发的安全隐患突发性机械故障未及时更换磨损的制动片可能导致吊装溜钩事故，液压油污染会引发阀组卡滞造成支腿失控，存在梁体倾覆风险。电气火灾隐患老化电缆绝缘层破损可能引发电弧放电，接触器触点氧化导致接触电阻增大产生高温，可能引发控制柜火灾。结构失效风险长期未检查的螺栓松动会使连接节点承载力下降，极端工况下可能引发主梁失稳坍塌，造成重大安全事故。保养前的准备工作02保养工具与材料清单确保工具齐全高效准备专用扳手、液压油枪、润滑脂、清洁刷等专业工具，避免因工具缺失导致保养中断或操作不规范，影响维护质量。材料选择标准化根据设备型号匹配润滑油型号（如ISOVG46液压油）、密封胶条等耗材，严禁使用非标替代品，防止因材料不兼容引发设备故障。安全防护装备必备包含防滑手套、安全帽、绝缘鞋等个人防护装备，以及灭火器、警示牌等应急设备，保障操作人员安全。规范停机流程与安全防护是保养作业的前提，需严格执行锁定-挂牌（LOTO）程序，消除能量残留风险，确保作业环境安全可控。切断电源并悬挂警示牌，释放液压系统残余压力，对蓄能器进行安全泄压，防止误启动或流体喷射伤害。能量隔离与泄压设置警戒线及防坠护栏，清理轨道周边杂物，确保作业空间净空高度≥2米，避免高空坠物风险。工作区域管控检查现场光照、通风条件（特别是密闭空间作业时），必要时配置防爆照明设备或强制通风装置。环境风险评估设备停机与安全防护措施检查记录表的填写规范数据记录标准化采用设备制造商提供的标准表格，按部位分类记录（如"主梁螺栓紧固状态：√正常/□松动/□缺失"），禁止涂改，需修改时采用划线更正并签名确认。关键参数量化记录：如制动器间隙（建议值0.5-1.2mm）、钢丝绳直径磨损量（超过公称直径7%即报废）等必须实测填报。异常情况处理流程发现三级以上隐患（如结构裂纹、液压管爆裂风险）需立即停机并红色标注，同步上传至设备管理系统生成维修工单。历史数据对比要求：本次润滑脂加注量需与上次记录偏差不超过±10%，异常波动需分析原因并备注说明。机械传动系统保养03齿轮箱润滑油检查与更换油质监测与更换周期采用粘度计和光谱分析仪定期检测润滑油粘度、酸值及金属颗粒含量，当粘度变化超过±15%或污染度达NAS9级时需立即更换。重载工况下建议每2000工作小时强制换油，并同步更换磁性滤芯。030201注油标准与操作规范根据齿轮箱型号选择ISOVG220或320级极压齿轮油，注油至观察窗2/3高度。注油前需清洁注油口，采用三级过滤（100μm→50μm→10μm）确保油液清洁度，冬季低温环境应预热油温至10℃以上再注入。废油处理与污染防控更换后的废油需专用容器收集并交由危废处理机构，严禁直接排放。齿轮箱呼吸器应加装干燥剂滤芯，防止水汽侵入导致油液乳化，箱体结合面需使用氟橡胶密封垫防渗漏。使用张力计检测时，中低速传动链垂度应为链轮中心距的1%-2%，高速链需控制在0.5%-1%。对于双排链传动，两排链条张紧度偏差不得超过3mm，调整后需手动盘车检查啮合顺畅性。链条张紧标准与测量链条伸长率超过3%或链板出现裂纹时必须更换；皮带出现纵向裂纹、橡胶层脱落或齿根断裂等缺陷时立即停用。更换时应成套更换所有传动带，禁止新旧混用。磨损极限判定与更换采用频闪仪检测皮带跑偏量，V型带张力值应保持在最低侧边压力5-7N/mm，同步带需用弹性波速法测量，张力波动范围控制在±10%以内。张紧轮调整后需锁紧防松螺母并涂抹螺纹紧固胶。皮带张力动态校准粉尘环境需加装防护罩并每周清理积灰，潮湿环境链条需涂抹防水润滑脂（如二硫化钼锂基脂），高温区域皮带应选用耐热型聚氨酯材质（耐温≥120℃）。环境适应性处理链条、皮带张紧度调整01020304润滑脂选型与加注使用便携式振动分析仪检测轴承加速度值，当高频段（5-10kHz）振动值超过4m/s²时需拆检。配合红外热像仪监测温升，运行温度超过环境温度+40℃即存在异常。振动分析与故障诊断游隙测量与更换标准用百分表测量径向游隙，当超出初始游隙值50%时必须更换。圆锥滚子轴承需定期调整预紧力，轴向游隙控制在0.05-0.15mm范围内，过紧会导致温升过快。根据转速和载荷选用NLGI2级锂基脂或聚脲脂，高速轴承（>3000rpm）需采用合成烃基脂。注脂量控制在轴承腔容积的1/3-1/2，电动润滑泵注脂压力不超过0.5MPa，避免密封件损坏。轴承润滑与磨损检测液压系统维护要点04液压油清洁度与油位检查颗粒污染检测使用激光颗粒计数器定期检测油液NAS等级，确保污染度控制在8级以内，当发现15μm以上颗粒超标时需立即启动过滤程序。水分含量监测通过卡尔费休水分测定仪检测含水量，要求控制在200ppm以下，若发现乳化现象需采用真空脱水设备处理。油位动态观察设备运行中油位应保持在视窗2/3处，停机冷却后复查油位，异常下降可能预示密封失效或管路泄漏。油品氧化分析每500小时取样检测酸值变化，当TAN值超过0.5mgKOH/g或出现明显焦糊味时需更换新油。液压管路泄漏点排查高压管振动检测使用超声波探测仪检查管夹固定段振幅，超过0.5mm/s需加固支架，预防因共振导致的焊缝开裂。密封面渗漏检查重点扫描泵/阀组结合面，发现油渍痕迹时使用扭矩扳手按标准值复紧，仍渗漏需更换氟橡胶密封件。软管老化评估检查橡胶软管表面裂纹深度，当龟裂达外层编织网50%厚度或使用超2000小时必须强制更换。液压泵与阀组性能测试压力保持试验系统升压至额定值后保压10分钟，压力下降超过5%需检查溢流阀密封性或执行元件内泄。温度异常诊断红外热像仪扫描泵壳体温差，局部温升超过环境温度40℃需检查轴承预紧力或配油副间隙。容积效率测试通过流量计测量泵实际输出流量，当与理论流量差值超过15%时需检修配流盘磨损情况。换向响应检测用示波器记录电磁阀切换时间，直流24V电磁铁动作延迟超过0.3秒需清洁或更换阀芯。电气系统检查与保养05电缆绝缘性能检测绝缘电阻测试使用兆欧表定期检测电缆绝缘电阻值，确保其符合国家标准（通常要求≥1MΩ），重点检查接头、弯折处等易损部位，防止因绝缘老化导致短路或漏电事故。环境适应性评估针对潮湿、高温或腐蚀性环境，需采用专用测试仪检测电缆的耐候性能，必要时更换为阻燃、耐油或铠装电缆以提升安全性。外观破损检查全面排查电缆外皮是否存在龟裂、磨损或机械损伤，特别是移动部件（如卷筒电缆）需每周检查，发现破损立即用防水胶带临时包扎并计划更换。控制柜触点清洁与紧固1234触点氧化处理使用专业电气触点清洁剂清除继电器、接触器触点的碳化层和氧化膜，严重烧蚀的触点需更换，确保接触电阻≤0.1Ω以降低发热风险。采用扭矩扳手按厂家标准（如M6螺栓8-10N·m）紧固控制柜内所有电气连接点，重点检查主回路铜排连接处，防止因松动引发电弧放电。螺栓扭矩校验散热系统维护清理控制柜散热风扇滤网积尘，检查风道畅通性，夏季高温季节需增加巡检频次，保证柜内温度不超过40℃。防震措施检查对振动敏感元件（如PLC模块）加装防震垫片，定期检查导轨安装螺栓的防松标记是否错位，预防长期震动导致接插件松动。传感器与限位开关校准机械限位调整使用激光测距仪复核各轴向限位开关的触发位置，误差需控制在±3mm内，调整后需进行3次空载重复性测试验证稳定性。光电传感器灵敏度通过标准测试块校准反射式/对射式传感器的检测距离，确保在最大工作距离下仍能可靠触发，避免因灰尘积聚导致误信号。冗余系统验证对涉及安全的关键传感器（如超载限制器）实施双信号比对测试，模拟故障状态验证备用通道的切换响应时间≤200ms。钢结构部件维护06焊缝裂纹检查与修复目视检查定期使用放大镜或探伤仪对主梁、支腿等关键部位的焊缝进行全面检查，重点关注应力集中区域（如连接处、拐角处），发现裂纹需立即标记并测量长度和深度。01磁粉探伤对疑似内部裂纹的焊缝采用磁粉探伤技术，通过磁场吸附铁粉显示裂纹走向，确保检测精度达0.1mm以上，尤其适用于高强钢焊接部位。裂纹修复工艺确认裂纹后需先打磨至金属基体，采用低氢焊条进行分层补焊，焊后需进行退火处理消除应力，最后进行UT超声波检测验证修复质量。预防性措施建立焊缝疲劳寿命档案，对频繁承受动载荷的焊缝每6个月进行X射线探伤，提前更换存在微观缺陷的构件。020304螺栓连接紧固状态确认使用液压扭矩扳手对8.8级及以上高强度螺栓进行复紧，确保预紧力达到设计值的±5%范围内，重点检查主梁与支腿连接处的M24以上螺栓群。扭矩检测在螺栓头与螺母接触面画对齐标线，每日作业前后核对标线偏移情况，发现偏移超过2mm需立即停机处理。发现螺栓出现螺纹变形、颈部缩径或达到厂家规定的紧固次数（通常为3次）时，必须强制更换新螺栓并记录更换批次。松动标记法对振动频繁部位的螺栓加装双螺母或施必牢垫片，对露天设备采用钢丝串联式防松，并每月检查防松装置有效性。防松措施01020403更换标准表面处理标准修补前采用Sa2.5级喷砂除锈，粗糙度控制在40-70μm，边缘部位需打磨出30°坡口以保证涂层过渡区附着力。对长期浸水部位的钢结构安装牺牲阳极块，每季度测量保护电位维持在-0.85~-1.05V（CSE标准），确保电化学防腐效果。底漆采用环氧富锌漆（干膜厚度80μm），中间漆为环氧云铁（100μm），面漆选择聚氨酯防腐漆（60μm），修补区域需超出锈蚀边缘150mm。在雨季前增加硅烷浸渍处理，冬季采用低温型固化涂料，沿海地区需每月用淡水冲洗盐雾沉积并补涂耐候面漆。防腐涂层修补与防锈处理涂层体系匹配阴极保护辅助季节性维护行走机构保养07轨道与轮组磨损检查轮组对中调整通过激光对中仪检查轮组与轨道的垂直度和对称度，偏差超过±2mm需重新调整，确保行走时无偏磨现象。轮缘厚度测量采用卡尺测量驱动轮和从动轮的轮缘厚度，当磨损量超过原厚度15%时必须更换，防止轮缘断裂引发脱轨事故。轨道平整度检测使用水平仪和直尺定期检查轨道直线度与水平度，确保轨道无局部凹陷或变形，避免因轨道不平导致轮组受力不均而加速磨损。制动器间隙校准制动力矩测试调整制动瓦与制动盘间隙至0.5-1.0mm范围内，并用塞尺复核，确保制动响应灵敏且无拖滞现象。通过扭矩扳手检测电机输出轴制动力矩，需达到额定值的1.2倍以上，并在满载工况下进行动态制动距离验证。行走电机刹车系统调试刹车片磨损监测检查刹车片剩余厚度，当磨损至原厚度1/3时需更换，同时清理制动盘表面的油污和金属屑。电气联锁功能验证模拟紧急停机信号，测试刹车系统与电控系统的联动响应时间，要求全程动作时间≤0.3秒。润滑脂加注周期使用红外测温枪定期检测轴承外壳温度，正常工况下温升不超过环境温度35℃，异常升温需立即停机排查。轴承温升监控密封件状态检查清理轴承密封圈周边的污垢，检查唇口是否老化开裂，防止外部粉尘或水分侵入导致润滑失效。每工作200小时或每月一次向轴承座加注耐高温锂基脂（NLGI2级），注脂量需填充轴承腔容积的60%-70%。驱动轮轴承润滑维护起重系统专项保养08钢丝绳断丝与变形检测断丝定量检查采用专业检测仪器或目视检查钢丝绳表面断丝数量，当每捻距内断丝数超过总丝数的10%（如6×19结构绳达12丝）时必须更换，并记录检测数据形成档案。变形类型识别重点检测波浪形变形、笼状畸变、绳径局部压扁等机械损伤，使用卡尺测量变形处直径缩减量，若超过公称直径7%应立即停用并分析成因（如过载或冲击）。内部腐蚀评估通过X射线或磁粉探伤检测钢丝绳内部锈蚀情况，特别关注频繁接触水汽的区段，发现内部断丝或截面损失率达40%时需强制报废。润滑周期标准化根据工作强度制定分级润滑计划（重载工况每50小时加注一次二硫化钼润滑脂），注油前需清除旧脂及金属碎屑，确保油道畅通无阻。轮槽磨损测量使用专用样板检测滑轮槽底轮廓磨损，当槽底半径增大超过钢丝绳直径15%或出现裂纹时，必须更换滑轮并检查同轴度偏差。轴承状态监测采用红外测温仪定期检测轴承温升，异常发热（超过环境温度35℃）需拆解检查滚道磨损，更换时注意保持轴承座清洁度。侧板间隙控制用塞尺检查滑轮组侧向间隙，最大允许值不超过钢丝绳直径20%，过大间隙会导致绳体脱槽风险，需通过调整垫片修正。滑轮组润滑与磨损评估吊钩安全装置功能测试过载保护校准使用标准砝码逐步加载至110%额定载荷，验证力矩限制器报警精度（误差带±3%），测试后需重新紧固传感器接线端子。旋转限位测试对带旋转功能的吊钩进行正反向各5圈满转测试，确认制动器在断电时能立即锁止，角度误差不超过厂家标定值±3°。防脱钩机构验证模拟载荷脱落工况测试舌片闭合响应时间（应≤0.5秒），检查弹簧复位力是否达标（需能承受1.25倍额定载荷冲击）。安全装置维护与校验09超载保护系统灵敏度测试使用标准砝码或测力传感器模拟额定载荷的90%、100%、110%三级重量，分别记录系统响应时间和报警触发阈值，确保在达到105%额定载荷时能自动切断起升动力并发出声光警报。静态载荷测试通过快速释放模拟载荷（如自由落体5%额定载荷）检验系统瞬时响应能力，要求能在0.3秒内识别载荷突变并启动保护程序，同时检查历史故障代码存储功能是否完整。动态冲击测试在电磁干扰（如附近电焊作业）、振动（模拟强风工况）等复杂工况下重复测试，验证系统抗干扰能力和误报率，确保保护触发准确率≥99.5%。环境干扰测试紧急停止按钮功能验证复位功能验证防水防尘测试机械触发测试电路导通测试使用万用表测量急停回路电阻值，要求常闭触点接触电阻＜0.1Ω，切断后绝缘电阻＞10MΩ，测试时应覆盖所有分布式安装的急停按钮（包括主控台、行走平台、遥控器等位置）。模拟突发状况手动拍下按钮，检查是否立即切断所有动力电源（包括液压泵、电机、行走驱动），制动器应在1.5秒内完全抱死，同时观察急停标志灯是否同步亮起。测试急停解除后的系统重启流程，要求必须经过人工复位-系统自检-故障确认三级程序才能恢复运行，禁止自动复位功能存在。对按钮防护罩进行IP65等级测试（喷水试验、粉尘箱试验），确保在恶劣天气下仍能可靠触发，特别检查橡胶密封圈老化情况。基准风速对比使用经计量认证的风速仪在吊臂顶部、主梁中部等关键位置同步测量，调整传感器参数使误差控制在±0.5m/s范围内，当风速达到12m/s时应触发一级预警，15m/s强制停机。风速报警装置校准方向敏感性测试通过改变风向标安装角度（0°、45°、90°）验证侧风检测能力，要求能识别360°任意方向来风，特别关注传感器叶片转动灵活性和轴承润滑状态。历史数据追溯调取最近30天风速记录曲线，分析极端天气下的数据采样频率（应≥1次/10秒）和存储完整性，检查报警事件与实测数据的对应关系。润滑系统标准化操作10润滑点分布图解读关键润滑点标注架桥机润滑点分布图需清晰标注轴承、齿轮箱、液压缸铰接处等核心部件的润滑位置，确保操作人员能快速定位，避免遗漏关键润滑区域。符号与颜色区分图中应使用统一符号（如圆圈代表油脂润滑点、三角形代表油液润滑点）和颜色编码（红色为高频润滑点、蓝色为低频润滑点），提升可读性和操作效率。动态更新机制润滑点分布图需根据设备改造或部件更换定期修订，并同步培训维护团队，确保图纸与实际结构一致。包括液压缸销轴和钢丝绳滑轮，建议每周润滑一次，检查油脂渗透情况并清除旧脂残留。中频负载部件如螺栓连接面和支架铰链，每月润滑一次即可，但需注意环境湿度较高时缩短周期以防锈蚀。低频静态连接件01020304如回转轴承和行走轮组，因承受持续摩擦，需每8-12小时补充润滑脂，防止因干摩擦导致磨损加剧。高频运动部件冬季低温环境下，润滑周期可延长20%-30%（因油脂流动性下降），而夏季高温多尘时需缩短周期15%-20%。季节性调整不同部件的润滑周期润滑油脂选用标准耐高温性能主臂和发动机附近部件需选用滴点高于180℃的合成润滑脂（如锂基复合脂），避免高温下油脂失效。环保兼容性液压系统密封圈周边需选择与橡胶材料兼容的润滑脂（如聚脲基油脂），避免化学腐蚀导致密封失效。露天作业的架桥机应使用NLGI2级以上的防水润滑脂，防止雨水冲刷导致润滑膜破裂。抗水冲刷能力季节性保养重点11冬季防冻液与低温启动措施冬季来临前需彻底更换符合当地最低温标号的防冻液，并检测冰点是否达标（通常应低于环境温度10℃以上），同时检查冷却系统管路有无渗漏，防止冻结膨胀导致设备损坏。防冻液更换与检测对发动机预热塞、蓄电池保温套等低温启动辅助设备进行功能性测试，确保柴油机在-20℃环境下能正常启动，必要时加装燃油加热器防止柴油结蜡。低温启动预热装置检查将常规润滑油更换为低温型（如0W或5W标号），特别是回转支承、齿轮箱等关键部位，避免因油脂凝固造成启动扭矩过大或部件异常磨损。润滑油脂升级感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！夏季散热系统清洁维护散热器深度清洁使用高压气枪反向吹洗散热片缝隙中的柳絮、粉尘等堵塞物，对于顽固油污需采用专用清洗剂配合软毛刷处理，确保散热效率下降不超过15%。电气线路防老化处理对暴露在外的电缆套波纹管防护，线束接头涂抹硅基防氧化剂，避免高温加速绝缘层脆化导致短路风险。液压油冷却器效能检测通过红外测温仪监测油温变化曲线，当温差超过设计值（通常为10-15℃）时需拆解清洗内部铜管水垢，必要时加装临时外循环冷却装置。空调系统检修重点检查压缩机皮带张力、冷凝器风扇转速及制冷剂压力，对驾驶室空调进行充氟和风道消毒，保证操作人员在高温环境下的工作效率。雨季电气元件防潮处理密封性专项检查使用发泡胶或防水胶带对控制柜、接线盒等部位的进出线口进行二次密封，更换老化橡胶垫圈，确保防护等级达到IP65标准。除湿设备配置在电气柜内安装自动启停的加热除湿器，保持内部相对湿度≤60%，对于精密传感器可加装防潮盒并放置变色硅胶干燥剂。接地系统检测采用接地电阻测试仪测量各电气设备接地电阻值（要求≤4Ω），特别检查轨道接地扁钢与大地连接点的腐蚀情况，防止雷击过电压损坏控制系统。故障诊断与应急处理12常见故障现象识别方法变频器异常表现当架桥机出现电流波动大、功率输出不稳定或频繁跳闸时，需检查变频器散热风扇是否堵塞、电容是否鼓包，并通过面板查看故障代码（如E.OC1过流、E.UVT欠压等）进行精准定位。液压系统故障特征表现为执行元件动作迟缓、油温异常升高（超过60℃）或压力表指针剧烈抖动，需检查滤芯堵塞情况、油液污染度（通过取样检测颗粒物含量）及溢流阀调定压力是否偏移。起升机构失效征兆若操作按钮后无响应，伴随电机异响或发热，应优先排查编码器信号是否丢失（用万用表测量脉冲电压）、接触器触点是否烧蚀，同时观察制动器是否异常吸合。发现信号传输中断时，立即切断电源，使用无水酒精清洁航空插头氧化层，并用扎带固定松脱线缆；对于老化线路可用热缩管临时包裹绝缘，并在维修日志中标注待更换线段。电气线路快速恢复发现油管爆裂时，先用木楔堵住漏点并缠绕止泄带，切换备用油路维持基本功能；对于密封件失效导致的渗漏，可临时涂抹耐油密封胶（如乐泰515）并紧固法兰螺栓至标准扭矩。液压泄漏临时封堵当行走轮卡入轨道缝隙时，用千斤顶顶升梁体后垫入防滑钢板，同步调节平衡油缸压力至额定值±10%，严禁强行启动作业以免损伤减速机齿轮。机械卡死紧急处理PLC模块故障时，通过手动模式单独测试各继电器回路，必要时短接安全限位触点（仅限移动作业，起升机构严禁使用），但需安排专人全程监护设备状态。控制系统应急旁路临时应急维修技巧01020304标准化报修单填写普通故障（如润滑不足）需24小时内处理；关键系统故障（如主梁变形）立即启动红色预警，30分钟内上报技术总监并联系厂家驻场服务，同时疏散作业半径50米内人员。分级响应机制维修档案电子化管理使用PDA终端扫描设备二维码录入更换配件批次号、维修人员资质编号及验收测试数据（如起升机构空载试运行5次无异常），系统自动生成PDF版报告存档备查。详细记录故障发生时间、环境温湿度、操作人员及前序作业内容，附上设备编号照片和异常声音录音，并通过企业微信同步上传至维修管理平台生成工单编号。故障报修流程与记录保养人员培训与规范13操作人员日常点检要点结构件检查每日需检查主梁、支腿、横梁等关键承重结构有无变形、裂纹或锈蚀，法兰连接螺栓是否松动，确保受力部件无安全隐患。电气系统测试验证各限位开关灵敏度，测试紧急停止按钮功能，检查电缆卷筒排线是否整齐，暴露线缆有无破皮漏电风险。传动系统监测重点观察减速箱、联轴器、齿轮啮合部位有无异常噪音或发热，检查制动器摩擦片磨损量是否超标（超过原厚度1/3需更换）。专业保养技能培训内容教授扭矩扳手校准方法，明确不同规格螺栓的预紧力要求（如M24螺栓需达到980N·m）