车间重大事故隐患专项排查整治行动工作

车间重大事故隐患专项排查整治行动工作专项排查整治行动严格按照“全流程覆盖、全要素管控、全责任落实”原则推进，具体实施分为启动准备、全面排查、集中整治、督导验收、巩固提升五个阶段，各阶段任务交织推进，确保隐患动态清零。启动准备阶段，成立由车间主任任组长、安全主管任副组长、各工段长及技术骨干为成员的专项工作领导小组，下设现场排查组、技术支撑组、整改督办组3个专项工作组。结合车间实际编制《重大事故隐患排查整治清单（2024版）》，明确23项重点排查内容，涵盖设备设施（如压力容器、起重机械安全附件有效性）、作业环节（动火、有限空间、吊装等高风险作业审批及现场监护）、管理短板（安全培训记录完整性、应急预案演练实效性）三大类。同步组织3轮全员培训，管理层重点学习《工贸企业重大事故隐患判定标准》，一线员工通过“现场教学+情景模拟”掌握隐患识别方法，如管道焊缝裂纹、电气线路绝缘层破损、危化品仓库温湿度超标等典型隐患的判别要点。全面排查阶段采取“班组日查、工段周查、车间月查”三级排查机制。班组层面，各岗位员工每班前15分钟对照《岗位安全检查表》开展自查，重点检查设备运行参数（如反应釜温度是否超上限）、安全装置（如急停按钮是否灵敏、防护罩是否完好）、作业环境（如物料堆放是否符合“五距”要求、安全通道是否畅通），发现问题立即上报工段长；工段层面，由工段长牵头，联合安全员、技术骨干每周对管辖区域开展覆盖式排查，使用红外测温仪检测电机轴承温度、气体检测仪监测有限空间氧含量及有毒气体浓度，重点排查设备夹层、电缆沟、通风管道等易被忽视的隐蔽区域；车间层面，安全科联合设备科、技术科每月开展“四不两直”抽查，对照《重大隐患判定标准》逐条核查，如检查危化品仓库时，重点核对MSDS（化学品安全技术说明书）与实际存储品种是否一致、防爆电气设备是否符合区域等级要求、应急物资（如洗眼器、消防沙）是否在有效期内。排查过程中实行“一患一档”，记录隐患位置（如“二工段3号生产线东侧除尘管道”）、具体表现（如“管道弯头处积尘厚度达5mm，超过2mm标准”）、责任主体（如“二工段丙班班长王某”）、发现时间（如“2024年4月12日9:30”），同步留存现场照片及检测数据。集中整治阶段坚持“边查边改、立行立改”，对一般隐患（如配电箱门缺失、消防器材标识模糊）要求24小时内完成整改，由工段长验收并签字确认；对重大隐患（如压力容器焊缝检测显示Ⅲ级缺陷、有限空间未设置固定式气体检测报警装置）实行“三定一督”（定整改责任人、定整改措施、定整改期限，督导整改过程），经技术组评估后制定专项方案。例如，针对排查发现的“1号冷冻机压力管道支吊架变形”重大隐患，由设备科科长任整改责任人，采取“更换受损支吊架+增加减震垫”措施，明确48小时内完成整改，整改期间安排专人每2小时监测管道振动值，整改后由第三方检测机构进行应力测试并出具合格报告。对因技术复杂需停产整改的隐患（如除尘系统风阻过大导致粉尘浓度超标），严格执行“停产审批—方案论证—过程监控—复产验收”流程，邀请外部专家参与方案评审，整改完成后由车间主任、安全主管、技术专家共同签字确认复产。督导验收阶段，领导小组每周召开整治推进会，听取各工段整改进度汇报，对滞后工段（整改进度低于80%）进行约谈并扣减当月安全绩效分；安全科每日通过“隐患整改跟踪表”动态更新整改状态，对已完成整改的隐患进行“回头看”，重点核查是否存在“表面整改”“虚假整改”（如某工段将“电缆私拉乱接”隐患简单用胶带固定，复查时要求重新穿管并固定）；建立员工参与机制，设置隐患举报专线及电子信箱，对实名举报重大隐患并查实的员工给予5002000元奖励（如员工张某举报“危化品仓库通风扇故障”，核实后奖励1000元）。巩固提升阶段，针对排查暴露的管理漏洞修订《车间安全管理制度》，新增“高风险作业双监护”“设备关键部位点检频次”等条款；将典型隐患案例（如“因未定期清理除尘管道导致粉尘爆炸未遂事件”）编制成培训教材，通过“班前会5分钟”“安全月活动”反复学习；建立“隐患数据库”，对近3年同类隐患进行统计分析，发现“电气线路老化”“危化品标识缺失”为高频问题，针对性开展电气线路专项改造（更换10年以上线