2025年钳工比赛试题及答案

2025年钳工比赛试题及答案一、理论知识试题（一）单项选择题（每题2分，共20分）1.以下哪种量具可直接测量工件的内、外直径及深度？（）A.游标卡尺B.千分尺C.万能角度尺D.塞尺2.加工M12×1.5的普通螺纹时，底孔直径应选择（）。A.10.0mmB.10.5mmC.11.0mmD.11.5mm3.锉削平面时，若出现中间低、四周高的缺陷，最可能的原因是（）。A.锉刀推压力不均匀B.工件装夹不牢固C.锉削速度过快D.锉刀齿纹选择错误4.铰孔时，铰削余量过大可能导致的问题是（）。A.孔径缩小B.表面粗糙度值降低C.铰刀磨损加剧D.孔口毛刺减少5.装配滚动轴承时，若采用热装法，加热温度一般控制在（）。A.50～80℃B.80～100℃C.100～120℃D.120～150℃6.锯削硬材料时，应选择（）的锯条。A.粗齿B.中齿C.细齿D.无齿7.用划规划圆时，若圆心孔未冲眼，可能导致（）。A.线条不清晰B.圆半径偏差C.划规损坏D.工件表面划伤8.测量高精度轴径（公差等级IT6）时，最适宜的量具是（）。A.游标卡尺（分度值0.02mm）B.外径千分尺（分度值0.01mm）C.塞规D.量块9.普通V带传动中，带轮轮槽角度应（）V带的楔角（40°）。A.大于B.等于C.小于D.无关10.钳工常用的锯削姿势中，身体与台虎钳的最佳角度约为（）。A.15°B.30°C.45°D.60°（二）判断题（每题2分，共10分）1.钻孔时，进给量越大，钻头寿命越长。（）2.刮削后的表面能形成均匀分布的微浅凹坑，有利于储存润滑油。（）3.攻螺纹时，每旋入1～2圈应反转1/4圈，目的是断屑和排屑。（）4.研磨可以提高工件的尺寸精度和形状精度，但不能提高位置精度。（）5.装配时，所有零件必须完全清洗干净，否则会影响配合精度。（）（三）简答题（每题6分，共30分）1.简述锉削平面时“交叉锉法”的操作要点及适用场景。2.列举三种常见的螺纹防松方法，并说明其原理。3.简述铰孔时的注意事项（至少5项）。4.分析锯削时锯条易折断的可能原因（至少4项）。5.说明齿轮副装配后需检查的主要项目（至少4项）。二、实际操作试题任务一：精密矩形件加工（40分）工件要求：材料为45钢，尺寸为60mm×40mm×10mm（长×宽×厚），需完成以下加工：-划线：在工件表面划出对称中心线及2-Φ8H7孔的位置（中心距40±0.1mm）；-锯削：将毛坯（70mm×50mm×10mm）锯削至60mm×40mm（长度、宽度各留0.5mm加工余量）；-锉削：精锉至尺寸60±0.05mm×40±0.05mm，平面度≤0.03mm，表面粗糙度Ra≤1.6μm；-钻孔与铰孔：钻2-Φ7.8mm底孔，铰削至2-Φ8H7（公差+0.015～0mm），孔距40±0.05mm，孔口无毛刺。工具与设备：台虎钳、划线平台、划针、样冲、手锯（细齿锯条）、平锉（粗、中、细）、游标卡尺（0.02mm）、外径千分尺（0.01mm）、90°角尺、Φ8H7铰刀、φ7.8mm钻头、钻床。评分标准：-划线（5分）：中心线对称度≤0.1mm，孔位偏差≤0.1mm；-锯削（5分）：锯削面平整，余量均匀（0.4～0.6mm），无锯偏；-锉削（15分）：尺寸精度（60±0.05mm、40±0.05mm）各3分，平面度（≤0.03mm）3分，表面粗糙度（Ra≤1.6μm）3分，邻边垂直度（≤0.05mm）3分；-钻孔与铰孔（15分）：底孔直径（Φ7.8mm）2分，铰孔尺寸（Φ8H7）3分，孔距（40±0.05mm）3分，表面粗糙度（Ra≤1.6μm）3分，无毛刺（4分）。任务二：多级台阶轴与孔的配作（30分）工件要求：-轴：材料Q235，尺寸为Φ30h7（-0.021～0mm）×100mm，中间有一台阶（Φ25h7×30mm），两端倒角C1；-孔：材料Q235，尺寸为Φ30H7（+0.021～0mm）×60mm，内有一台阶孔（Φ25H7×30mm），两端倒角C1；-配合要求：轴与孔的台阶面贴合间隙≤0.03mm，Φ30h7/Φ30H7、Φ25h7/Φ25H7均为间隙配合（实际间隙0.01～0.03mm）。工具与设备：台虎钳、锉刀（半圆锉、平锉）、游标卡尺、千分尺、塞尺、90°角尺、铰刀（Φ30H7、Φ25H7）、钻头（Φ29.8mm、Φ24.8mm）、钻床。评分标准：-轴加工（10分）：Φ30h7尺寸精度（±0.01mm）3分，Φ25h7尺寸精度（±0.01mm）3分，台阶长度（30±0.1mm）2分，倒角（C1）2分；-孔加工（10分）：Φ30H7尺寸精度（±0.01mm）3分，Φ25H7尺寸精度（±0.01mm）3分，台阶孔深度（30±0.1mm）2分，倒角（C1）2分；-配合检测（10分）：Φ30间隙（0.01～0.03mm）3分，Φ25间隙（0.01～0.03mm）3分，台阶面贴合间隙（≤0.03mm）4分。任务三：机械部件装配与调试（30分）任务描述：装配一台减速箱的齿轮副（直齿圆柱齿轮，模数m=2，齿数z1=20、z2=40），要求：-齿轮副中心距a=60±0.05mm；-齿侧间隙0.05～0.10mm（用压铅法检测）；-接触斑点：沿齿长方向≥60%，沿齿高方向≥50%；-转动灵活无卡滞。工具与设备：齿轮轴（z1=20，Φ40h7×80mm）、大齿轮（z2=40，Φ80H7×60mm）、轴承（6208）、箱体（含轴承孔Φ40H7、Φ80H7，中心距设计值60mm）、塞尺、压铅丝（直径0.15mm）、红丹粉、扳手、铜棒。评分标准：-中心距调整（8分）：实际中心距60±0.05mm；-齿侧间隙（8分）：压铅后间隙0.05～0.10mm（允差±0.02mm）；-接触斑点（8分）：齿长方向≥60%（每低5%扣1分），齿高方向≥50%（每低5%扣1分）；-装配质量（6分）：无碰伤、转动灵活（卡滞一次扣2分），轴承间隙合适（游隙0.02～0.05mm，用塞尺检测）。参考答案一、理论知识试题答案（一）单项选择题1.A2.B（底孔直径=螺纹大径-螺距=12-1.5=10.5mm）3.A4.C5.B（滚动轴承热装温度一般不超过100℃，避免退火）6.C（细齿锯条适用于硬材料或薄工件）7.B（圆心未冲眼易导致划规滑动，半径偏差）8.B（千分尺精度高于游标卡尺，适合IT6级测量）9.C（V带受拉后楔角减小，轮槽角度略小于40°以保证贴合）10.B（身体与台虎钳约30°，便于用力）（二）判断题1.×（进给量过大，钻头负荷增加，寿命降低）2.√（刮削凹坑可储油，减少磨损）3.√（反转断屑，避免切屑堵塞）4.×（研磨可提高位置精度，如平行度、垂直度）5.√（杂质会破坏配合表面，影响精度）（三）简答题1.交叉锉法操作要点：锉刀与工件边缘成30°～45°交叉方向推进，每锉削一层后变换方向；适用场景：粗锉阶段快速去余量，观察平面凹凸情况。2.常见防松方法：①摩擦防松（如弹簧垫圈，利用弹力增加摩擦力）；②机械防松（如开口销与槽形螺母，通过机械约束固定）；③永久防松（如胶接，通过胶粘剂固定螺纹副）。3.铰孔注意事项：①铰削余量适中（钢件0.1～0.2mm，铸铁0.15～0.3mm）；②保持铰刀与孔同轴，避免偏斜；③加切削液（钢件用乳化液，铸铁用煤油）；④铰刀退出时不能反转；⑤及时清除切屑，防止堵塞。4.锯条易折断的原因：①锯条装夹过紧或过松；②锯削时压力过大或推锯速度过快；③锯削中途突然改变方向；④工件装夹不牢固，锯削时抖动。5.齿轮副装配检查项目：①中心距偏差；②齿侧间隙；③接触斑点；④齿面啮合灵活性（有无卡滞）。二、实际操作试题答案（要点）任务一：精密矩形件加工1.划线：用划针沿工件边缘找正，划中心线（用90°角尺复核垂直度），冲眼（深度适中，防止划规滑动）。2.锯削：装夹工件露出钳口15～20mm，锯条张紧度适宜（手扳锯条有弹性），起锯角度15°，锯削时推锯加压、回锯轻抬，保持锯缝平直。3.锉削：粗锉去余量（交叉锉法），中锉修平（顺向锉），细锉精修（推锉法）；每锉削5～10次用角尺检查平面度，用千分尺测量尺寸（四角均测）。4.钻孔与铰孔：钻底孔时先试钻（打样冲眼），调整转速（300～500r/min）；铰孔时均匀进给（手动铰削），加乳化液冷却，铰刀退出时保持正转。任务二：多级台阶轴与孔的配作1.轴加工：用千分尺测量Φ30h7（控制在29.979～30mm），台阶面用平锉修平（与轴线垂直），倒角用半圆锉修整。2.孔加工：铰削Φ30H7时控制尺寸（30～30.021mm），台阶孔深度用游标卡尺测量（30±0.1mm），孔口毛刺用细锉修光。3.配合检测：将轴插入孔中，用塞尺检查台阶面间隙（≤0.03mm），用千分尺测量轴径与孔径差值（间隙0.01～0.03mm）。任务三：机械部件装配与调试1.中心距调整：测量箱体轴承孔间距（用内径千分尺测Φ40H7、Φ80H