库存管理制度

库存管理制度第一章总则1.1制度目的通过标准化、数据化、闭环化的管理手段，确保库存数量真实、质量完好、周转高效、成本最优，支撑销售、生产、财务、审计、合规等多维度需求，最终实现“零呆滞、低损耗、高周转、可追溯”的库存目标。1.2适用范围本制度覆盖公司所有在库物料，包括原材料、半成品、在制品、产成品、售后备件、促销品、包装物、周转材料、客供物料、受托加工物料、危险品、保税物料、电商寄售仓物料、第三方仓托管物料。1.3管理原则（1）实物与系统同增同减，日清月结；（2）谁发起谁负责，谁签字谁担责；（3）先进先出、批次追溯、异常优先；（4）以销定产、以产定购、以购控储；（5）安全库存动态化、预警阈值可视化；（6）盘点差异零容忍，差异原因不过夜；（7）呆滞物料先问责、后处理、再追责；（8）数据权限分级、操作留痕、修改可追溯；（9）环保、消防、安全、合规四位一体；（10）持续改进，PDCA循环每季度复盘一次。第二章组织与职责2.1库存管理委员会由供应链VP、财务总监、运营总监、质量总监、IT总监、审计经理、EHS经理组成，每月召开一次例会，审议库存指标、呆滞报告、系统升级、重大差异、舞弊案例。2.2供应链中心（1）计划部：负责需求预测、安全库存模型、补货策略、MRP运算；（2）采购部：负责供应商交期协同、VMI谈判、退货索赔；（3）仓储部：负责实物收发、储位规划、7S管理、在库养护、盘点执行；（4）运输部：负责干线、支线、最后一公里、逆向物流。2.3财务部负责库存成本核算、月末计价、跌价准备、差异分摊、盘点监盘、舞弊审计。2.4质量部负责来料检验、在库复检、保质期预警、不合格品隔离、召回追溯。2.5IT部负责WMS、ERP、MES、BI系统运维，条码、RFID、电子围栏、接口开发。2.6审计部每季度随机抽盘一次，全年覆盖全部SKU；对高风险物料每月抽盘；对差异率>0.3%的仓库启动专项审计。2.7使用部门生产、售后、电商、直营门店、海外分公司按需领料，遵循“按需领用、当日退库、谁借谁还、损坏赔偿”。第三章库存分类与编码3.1ABC分类A类：金额占比80%，数量占比10%，每周盘点；B类：金额占比15%，数量占比20%，每月盘点；C类：金额占比5%，数量占比70%，每季度盘点；动态调整周期：每半年根据滚动12个月销售额重新计算。3.2XYZ分类X：需求稳定，预测误差<10%，采用JIT；Y：需求波动，预测误差10%~30%，采用安全库存；Z：需求随机，预测误差>30%，采用订单驱动+寄售。3.3编码规则采用“2段8位+扩展3位”结构：第1段：大类2位（01原材料、02半成品、03产成品…）；第2段：小类6位，前3位代表属性，后3位代表流水；扩展3位：版本、颜色、容量、功率、客户码；禁止一物多码、一码多物；新增编码须经过“申请-审核-发布-冻结-退役”全生命周期。第四章入库管理4.1采购收货（1）供应商须在预约平台预约到货时段，迟到30分钟重新排号；（2）司机到厂后扫码排队，电子围栏自动触发收货看板；（3）收货员扫描ASN单，比对PO号、物料编码、数量、批次、环保标签；（4）抽检比例：A类100%，B类按GB/T2828.1-2012特殊水平S-3，C类按一般水平Ⅱ；（5）不合格品贴“红联”，拍照上传至SRM，30分钟内生成退货单；（6）合格品打印“三色标签”：绿联合格、黄联待检、红联不合格；（7）上架员使用RF手持，按“上轻下重、先进先出、ABC就近”原则分配储位；（8）系统实时回写ERP，生成会计凭证：借：原材料贷：材料采购；（9）冷链物料全程15℃以下，30分钟内入库完毕，温度记录自动上链存证。4.2产成品入库（1）MES自动报工后，WMS生成入库任务；（2）叉车工扫描托盘码、库位码，系统自动校验数量、质量状态；（3）超重、超高、异形托盘禁止上架，须拆托或更换标准托盘；（4）入库完成触发质检复核，质检员抽检5%，合格后方可关闭任务；（5）入库差异>±0.1%时，MES锁定批次，启动差异分析。4.3客供料入库（1）须提前在CRM备案，生成“客供料编码”+“K”前缀；（2）不计金额，仅计数量，单独建账；（3）每月向客户发送对账单，确认结存。第五章出库管理5.1生产领料（1）计划部下达WO，系统自动计算应发数量；（2）仓管员按波次拣货，采用“摘果+播种”混合模式；（3）发料时扫描物料码、WO码，系统比对版本、批次、先进先出；（4）超领≤2%时由车间主任电子签批，>2%须计划部经理审批；（5）领料单打印一式三联：财务联、仓库联、车间联；（6）剩余料当日退库，退库须贴“退料标签”，注明原因、数量、状态；（7）系统生成红字材料出库单，自动冲减成本。5.2销售出库（1）OMS抓取电商平台订单，自动合并同一客户、同一地址；（2）WMS生成波次，拣货路径按“S型+蚁群算法”优化；（3）复核台扫描复核，异常亮红灯，自动拍照存档；（4）称重台比对理论重量±50g，超重自动拦截；（5）快递面单打印后，系统自动回写OMS、ERP，生成应收；（6）出库30分钟内可拦截，拦截成功自动生成退库任务；（7）冷链商品使用保温箱+冰排，箱内放置蓝牙温度计，数据实时回传。5.3样品/赠品/调拨出库（1）须走OA“样品申请流”，经销售总监、财务总监、供应链VP三级审批；（2）赠品须维护“零单价”，并单独科目核算；（3）跨园区调拨使用“调拨出库单”，运输时间>24小时须购买货运险；（4）系统生成在途库存，到达后收货方48小时内确认，差异由承运商赔付。第六章储位与现场管理6.1储位编码采用“区-排-列-层-位”五维编码，如A-01-02-03-04，支持AR眼镜快速导航。6.27S标准整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约；每月评分，<90分限期整改。6.3温湿度常温库15~25℃，湿度45%~65%；冷藏库2~8℃；冷冻库-18℃以下；每日记录，超标10分钟内短信预警。6.4堆码规范（1）托盘堆码≤1.2T，层高≤1.6m，通道≥1.2m；（2）禁止倒置、倾斜、悬空、混批；（3）危险品专库，双人双锁，视频监控30天存盘。6.5电子围栏叉车超速>8km/h自动报警；人员闯入叉车通道声光提示；违规3次列入黑名单。第七章盘点管理7.1盘点方式（1）日动盘：A类每日抽盘20%，5天覆盖完；（2）周循环盘：B类每周抽盘25%，4周覆盖完；（3）月全盘：C类每月最后一天全盘；（4）季度大盘：财务牵头，停产24小时，全盘+抽盘+复盘；（5）专项盘：差异率>0.3%、报废、召回、审计需求时启动。7.2盘点流程（1）盘点前7天冻结该库位收发，系统生成初盘表；（2）初盘员扫码计数，录入实盘数；（3）复盘员交叉复盘，差异>±1件或>±0.1%必须拍照；（4）差异分析：计量单位错误、串码、破损、丢失、系统漏单；（5）责任划分：人为差错按成本价赔偿，系统BUG由IT部出具报告；（6）财务生成《盘点差异汇总表》，经供应链VP、财务总监签字后入账；（7）盘点结果纳入KPI：差异率≤0.1%得满分，>0.3%零分并扣绩效20%。7.3盘点工具RF枪、无人机、AGV盘点机器人、AI视觉摄像头、智能地磅、蓝牙卷尺。第八章库存预警与补货8.1安全库存模型采用“服务水平-需求波动-供应提前期”三维模型，服务水平A类99%、B类95%、C类90%；系统每日凌晨自动重算。8.2预警阈值（1）最低库存=日均需求×（供应提前期+检验提前期）；（2）最高库存=最低库存+经济订货量；（3）异常预警：近7天无销售、近30天无入库、保质期<30天、库龄>90天；（4）预警推送：钉钉、企业微信、邮件、短信、大屏看板。8.3补货策略（1）A类采用JIT+VMI，供应商寄售，日补货；（2）B类采用MRP+ROP，周补货；（3）C类采用批量订货，月补货；（4）促销品采用AI预测+预售模式，按定金比例备货。第九章呆滞与报废9.1呆滞定义（1）原材料：库龄>180天且近90天无消耗；（2）产成品：库龄>120天且近60天无销售；（3）备件：设备已报废且替代率>80%。9.2呆滞流程（1）系统每月1日自动生成《呆滞物料清单》；（2）计划部牵头，联合销售、研发、采购、质量召开评审会；（3）处理方案：促销、调拨、改制、拆用、退货、销毁；（4）责任追溯：因预测失误导致呆滞，计划部承担30%损失；因采购MOQ导致，采购部承担30%；因设计变更导致，研发部承担40%；（5）报废须走OA“资产报废流”，经财务、审计、总经理三级审批；（6）危险品报废委托有资质单位，全程录像，称重、转运、销毁三联单。9.3报废计价按月末加权平均成本冲减存货，同时计入营业外支出，报税务备案。第十章库存成本与财务接口10.1计价方法原材料采用移动加权平均，产成品采用标准成本+差异分摊，月末一次性调整。10.2差异分摊（1）采购差异：发票价差、汇率差、关税差，按收货数量分摊；（2）生产差异：料、工、费差异，按完工数量分摊；（3）调拨差异：运输损耗、计量误差，由调入方承担。10.3跌价准备（1）可变现净值=预计售价-至完工估计成本-销售费用-相关税费；（2）单项比较法，按SKU计提；（3）每季度末由财务部牵头，供应链、销售、质量联合评估；（4）计提凭证：借：资产减值损失贷：存货跌价准备。第十一章系统权限与数据治理11.1权限矩阵（1）仓库文员：查看、新增、修改库存数量，不可删除；（2）仓库主管：可调整储位、冻结批次、导出报表；（3）计划员：可查看不可修改实盘数；（4）财务经理：可查看成本、修改计价方法；（5）IT管理员：可分配权限、查看日志，不可修改业务数据。11.2操作留痕所有字段修改记录OldValue、NewValue、UserID、TimeStamp、IP、MAC、GPS。11.3数据备份本地实时快照+异地云备份，保留7年，加密算法AES-256。第十二章绩效与激励12.1KPI指标（1）库存周转率=销售成本/平均库存，目标≥12次/年；（2）差异率=|盘亏+盘盈|/库存金额，目标≤0.1%；（3）呆滞率=呆滞金额/库存金额，目标≤2%；（4）发货差错率=错发+漏发/总订单，目标≤0.05%；（5）7S评分，目标≥95分。12.2考核周期月度考核、季度排名、年度评优。12.3激励方案（1）排名前三的仓库团队，按当月绩效基数×1.3发放奖金；（2）提出合理化建议被采纳，按年度节省金额1%奖励，上限5万元；（3）全年差异率为0的个人，授予“零差异之星”，奖励1万元+5天带薪假。第十三章培训与人才发展13.1培训体系（1）新员工：三级安全教育+系统操作+叉车证；（2）老员工：每年复训，新增AI盘点、无人机、消防VR演练；（3）主管级：ILT、CIPS、CPIM、六西格玛绿带；（4）经理级：MIT网络课程、标杆工厂游学。13.2内部讲师建立“库存学堂”，讲师按课时费200元/小时计算，年度优秀讲师奖励1万元。13.3人才梯队（1）关键岗位“AB角”制度，A角出差B角自动顶岗；（2）每两年选拔“青年库存专家”10名，送往日本丰田、德国西门子游学。第十四章合规、安全、环保14.1消防（1）每2,000㎡配置5kg干粉灭火器6具，消防栓1个；（2）每月9日消防演练，记录签到、照片、视频；（3）消防通道宽≥4m，禁止堆放，违规罚款500元/次。14.2环保（1）废包装物委托有资质厂商回收，签署“绿色协议”；（2）危险品泄漏，2分钟内启动应急预案，15分钟内上报环保局；（3）年度碳排放核查，超标部分购买CCER。14.3合规（1）海关保税物料，每月底前完成核销，差异<0.3%；（2）食药监备案物料，保质期预警<30天自动锁定；（3）SOX审计要求：关键控制点KCP