2025年挤压模具工异常处理考核试卷及答案

2025年挤压模具工异常处理考核试卷及答案一、填空题（每空2分，共30分）1.挤压过程中模具工作带温度异常升高时，可能导致型材表面出现____缺陷；若工作带温度过低，易引发____问题。2.模具分流孔堵塞的典型表现是挤压时____，严重时会造成____断裂。3.当挤压型材出现“波浪纹”缺陷时，可能的模具原因是____设计不合理或____磨损不均。4.检测模具导路对中性的常用工具是____，合格标准为导路中心线与挤压筒中心线偏差不超过____mm。5.模具氮化层脱落的判定依据是____，此时应优先进行____处理而非直接补焊。6.挤压速度突然下降50%以上时，需立即检查____系统和____是否卡滞。二、单项选择题（每题3分，共30分）1.挤压过程中发现型材出料端局部发暗，最可能的异常原因是（）A.铝棒温度过高B.模具工作带局部粘铝C.挤压速度过快D.冷却风机故障2.模具分流桥裂纹的早期特征是（）A.型材表面出现周期性凹坑B.挤压压力持续升高C.出料口冒白烟D.模具冷却水流量异常3.以下哪种情况需立即停机处理模具（）A.工作带轻微划伤（深度＜0.1mm）B.挤压压力较正常高5%C.模具定位销断裂D.型材壁厚偏差0.05mm（公差±0.1mm）4.处理模具卡铝时，正确的操作是（）A.用氧乙炔焰直接加热卡铝部位B.冷却至室温后用铜棒敲击C.趁热用钢钎撬动D.启动挤压机反向顶出5.型材平面间隙超差的模具相关原因是（）A.模孔排布不对称B.工作带长度不一致C.分流孔数量过多D.模具预热时间不足6.模具氮化层厚度不足会导致（）A.挤压压力降低B.工作带磨损加快C.型材表面光泽度提升D.模具预热时间缩短7.挤压时突然出现“放炮”现象（剧烈异响），首要检查（）A.铝棒质量B.模具螺栓紧固情况C.挤压筒温度D.液压油压力8.判定模具是否需要返修的关键指标是（）A.已使用次数B.型材表面缺陷类型C.工作带磨损量D.模具重量变化9.处理“尾巴大”（型材尾部增厚）缺陷时，应优先调整（）A.模具工作带出口角度B.挤压速度梯度C.铝棒加热温度D.冷却水量10.模具冷却水孔堵塞的检测方法是（）A.观察型材表面是否有水痕B.用压缩空气反向吹通后测量流量C.敲击模具听声音D.测量模具表面温度分布三、判断题（每题2分，共20分）1.模具工作带局部磨损后，可直接通过手工打磨修复（）2.挤压过程中模具温度越高，型材成型越稳定（）3.分流模出料不均时，需优先检查各分流孔的铝流量分配（）4.模具螺栓松动会导致型材尺寸波动（）5.发现模具冷却水泄漏，可暂时用密封胶封堵继续生产（）6.型材“扭拧”缺陷仅与挤压速度有关，与模具无关（）7.模具氮化后表面出现轻微氧化色不影响使用（）8.挤压结束后，应立即用水冷却模具以提高效率（）9.模具导路磨损会导致型材出料方向偏移（）10.型材“气泡”缺陷可能由模具工作带表面粗糙引起（）四、简答题（每题8分，共40分）1.简述挤压模具“粘铝”的判定方法及应急处理步骤。2.分析模具分流桥断裂的主要原因，并说明预防措施。3.当型材壁厚偏差超差时，需从哪些方面检查模具状态？4.列举三种模具异常导致的型材表面缺陷及其对应特征。5.模具预热过程中出现局部温度不均（温差＞50℃），应如何处理？五、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某6063铝合金型材挤压时，出料口左侧出现连续性划痕，右侧表面正常。经检查：模具工作带无明显损伤，挤压速度1.2m/min（工艺要求1.0-1.5m/min），温度480℃（工艺要求470-500℃），铝棒质量合格。请分析可能原因及处理措施。案例2：某空心型材挤压时，突然出现挤压压力骤升（从120MPa升至200MPa），出料速度明显减慢，模具表面冒白烟。停机检查发现分流孔内有黑色块状物。请判断异常原因，说明后续处理流程。答案一、填空题1.拉伤；堵模2.出料速度不均；分流桥3.工作带；模孔4.激光对中仪；0.35.工作带表面出现块状脱落痕迹；退氮重氮化6.液压；模具滑块二、单项选择题1.B2.A3.C4.B5.B6.B7.B8.C9.B10.B三、判断题1.×（需评估磨损深度，超0.1mm需返修）2.×（温度过高会导致模具软化，加速磨损）3.√4.√5.×（泄漏会导致模具局部冷却异常，需停机修复）6.×（模具模孔排布不对称也会导致扭拧）7.√（轻微氧化不影响氮化层性能）8.×（骤冷会导致模具开裂）9.√10.√（粗糙表面易吸附气体形成气泡）四、简答题1.判定方法：①观察型材表面是否有连续或周期性的亮线/划痕；②用手触摸工作带，感觉是否有粘铝颗粒；③停机后用放大镜检查工作带，可见铝金属附着痕迹。应急处理步骤：①降低挤压速度至0.5-0.8m/min；②向模具工作带喷涂石墨润滑剂；③用铜刷清理工作带表面粘铝；④若无效，停机用细砂纸（800以上）轻磨工作带，避免损伤氮化层。2.主要原因：①分流桥设计过窄或过渡圆角过小（应力集中）；②挤压过程中铝流量分配不均（局部受力过大）；③模具预热不足（热应力开裂）；④长期使用后疲劳裂纹扩展。预防措施：①优化分流桥结构，增大过渡圆角（R≥2mm）；②调整模孔布局，确保各分流孔铝流量偏差＜5%；③严格执行预热工艺（380-420℃保温2-3h）；④定期探伤检测分流桥，发现微裂纹及时补焊修复（需匹配模具材质焊丝）。3.检查方面：①工作带长度：测量各壁厚对应工作带长度，偏差应＜0.2mm；②模孔尺寸：用投影仪检测模孔实际尺寸，与图纸偏差应＜0.05mm；③模具变形：检查模具是否因长期受压导致局部凹陷（用塞尺测量模具与模座贴合间隙，应＜0.1mm）；④工作带出口角度：角度过小会导致金属流速慢，壁厚增厚（标准角度1°-3°）。4.①拉伤（特征：型材表面连续或断续的亮线，深度＞0.05mm，沿挤压方向分布）；②麻面（特征：表面密集细小凹坑，无方向性，手摸有粗糙感）；③波纹（特征：表面周期性起伏，间距5-20mm，与挤压速度相关）。5.处理措施：①立即停止加热，检查加热元件（电阻丝/燃气喷嘴）是否局部失效；②用红外测温仪扫描模具表面，标记低温区域；③对低温区域单独补充加热（使用便携式烤枪，温度≤500℃）；④调整加热炉分区温度，增大低温区功率；⑤重新保温1-2h后复测，温差需控制在±20℃内方可使用。五、案例分析题案例1：可能原因：①模具导路左侧磨损，导致挤压时型材与导路左侧摩擦；②左侧挤压筒内衬局部磨损（铝棒与挤压筒间隙不均，左侧间隙过大，金属流速快）；③模具定位销左侧松动，模具轻微偏移（出料方向与导路不同心）。处理措施：①检查导路左侧表面，若有划痕需打磨抛光（粗糙度Ra≤0.8μm）；②测量挤压筒内径，若左侧磨损超0.5mm需更换内衬；③停机紧固模具定位销，用激光对中仪重新校准模具与导路中心线（偏差≤0.3mm）；④试挤时降低速度至1.0m/min，观察划痕是否消失。案例2：异常原因：铝棒中混入杂质（如铁屑、耐火材料碎块），在挤压过程中堵塞分流孔，导致金属流动受阻，挤压压力骤升；高温下杂质与铝反应提供黑色化合物（Al-Fe相或Al2O3）。处理流程：①立即停机，关闭加热系统，待模具