2025年混凝土搅拌工操作考核试卷及答案

2025年混凝土搅拌工操作考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.普通硅酸盐水泥进场时，若发现包装破损导致部分水泥受潮结块，正确的处理方式是（）A.过筛后直接使用B.与新水泥按1:1混合使用C.检测强度后按实际强度降级使用D.全部废弃2.混凝土搅拌设备启动前，需重点检查的安全装置不包括（）A.急停按钮灵敏度B.搅拌轴密封状态C.除尘器压差表数值D.操作室空调温度3.采用双卧轴强制式搅拌机搅拌C30混凝土时，合理的搅拌时间应为（）A.30秒B.60秒C.90秒D.120秒4.当砂的实际含水率为5%（设计含水率3%）时，每立方米混凝土中需调整的加水量为（假设砂用量为700kg/m³）（）A.减少14kgB.增加14kgC.减少7kgD.增加7kg5.以下哪种外加剂需在搅拌过程中后添加（）A.早强剂B.缓凝剂C.引气剂D.液体减水剂6.智能搅拌系统显示某批次混凝土水胶比偏差+0.03，可能的原因是（）A.水泥秤误差-2%B.水秤误差+3%C.掺合料秤误差+1%D.砂石含水率检测值偏低7.冬季施工时，为防止混凝土受冻，搅拌用水温度最高不宜超过（）A.40℃B.60℃C.80℃D.100℃8.搅拌过程中发现搅拌轴电流持续高于额定值的120%，首先应采取的措施是（）A.立即停机检查B.增加搅拌时间C.减少投料量D.降低搅拌转速9.用于检测混凝土和易性的主要指标是（）A.抗压强度B.坍落度C.凝结时间D.含气量10.下列原材料中，对混凝土收缩影响最大的是（）A.粗骨料粒径B.水泥用量C.砂率D.外加剂种类11.搅拌站环保要求中，粉尘排放浓度限值为（）A.10mg/m³B.20mg/m³C.30mg/m³D.40mg/m³12.当发现外加剂储罐液位低于最低刻度线时，正确操作是（）A.继续生产至完成当前订单B.立即停止生产并补加C.按比例减少外加剂用量D.改用其他类型外加剂替代13.混凝土搅拌完成后，出料口残留混凝土的清理应在（）A.设备完全停机后B.设备运行中用工具刮除C.下一批次投料前D.每日交接班时统一清理14.采用“水泥裹砂法”搅拌混凝土时，第一阶段需先搅拌的材料是（）A.水泥+砂B.砂+水C.石子+水泥D.砂+部分水15.智能系统提示“骨料级配偏离设计值5%”，可能导致的混凝土性能问题是（）A.强度降低B.和易性变差C.抗渗性下降D.收缩增大二、判断题（每题1分，共10分。正确打√，错误打×）1.为提高生产效率，可将两批次混凝土的原材料合并搅拌。（）2.搅拌设备运行中，允许用手直接清理进料口附近的积料。（）3.粉煤灰需水量比超标的情况下，应适当增加用水量以保证坍落度。（）4.冬季施工时，骨料中允许存在少量冻块，但需控制粒径小于50mm。（）5.混凝土搅拌时间应从所有材料投入完毕开始计时。（）6.外加剂与水泥适应性差时，可能导致混凝土坍落度损失过快。（）7.搅拌站废水经沉淀处理后，可直接用于混凝土生产。（）8.当砂的细度模数突然增大时，需提高砂率以保证和易性。（）9.搅拌设备累计运行500小时后，需对减速箱进行换油保养。（）10.混凝土运输时间超过2小时，需在现场二次添加减水剂调整坍落度。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述混凝土搅拌前“三核对”的具体内容及意义。2.说明双卧轴搅拌机“闷车”故障的常见原因及应急处理步骤。3.当连续3批次混凝土坍落度均低于设计值20mm时，应如何排查原因并调整？4.阐述混凝土搅拌中“过搅拌”的危害及判断方法。5.列举智能搅拌系统中需重点监控的5项关键参数，并说明其控制范围。四、实操题（每题10分，共20分）1.某C30混凝土设计配比为：水泥320kg、粉煤灰80kg、砂750kg（含水率4%）、石子1050kg（含水率1%）、水170kg、减水剂4.0kg。现需生产5m³混凝土，计算实际投料时各原材料的称量值（需考虑含水率修正）。2.模拟搅拌过程中，突然出现以下异常：①搅拌轴异响；②操作屏显示“骨料秤超差+5%”；③除尘器压差报警。请分别说明应采取的处理措施。答案一、单项选择题1.C2.D3.C4.A5.D6.B7.C8.A9.B10.B11.B12.B13.C14.D15.B二、判断题1.×2.×3.×4.×5.√6.√7.×8.×9.√10.×三、简答题1.三核对内容：①核对原材料（水泥、骨料、外加剂等）品种、规格与配比单是否一致；②核对计量设备（秤体、传感器）零点及精度是否符合要求；③核对环境参数（温度、湿度）是否满足搅拌工艺要求。意义：确保原材料质量稳定、计量准确、工艺条件适配，从源头控制混凝土质量。2.闷车原因：①投料过量超过设备额定容量；②骨料粒径过大卡住搅拌轴；③搅拌时间过长导致混凝土初凝结团；④电机或传动系统故障。应急处理：立即切断电源，手动盘动搅拌轴尝试松动；若无法转动，需拆解搅拌筒清理内部物料；排查故障原因（如调整投料量、检查骨料粒径）后重新启动。3.排查步骤：①检查原材料：测试砂含水率是否偏高（实际含水率＞检测值），导致实际用水量减少；检测减水剂是否失效或计量误差；②检查设备：校验水秤、外加剂秤精度；③检查工艺：确认搅拌时间是否不足（未达到90秒）；④调整措施：若砂含水率超差，按实测值修正加水量；若减水剂问题，更换或调整掺量；若搅拌时间不足，延长至标准时间。4.过搅拌危害：①导致混凝土“离析”（骨料下沉、浆体上浮）；②加速外加剂分解，影响和易性保持；③增加设备磨损，降低生产效率。判断方法：观察出料状态（浆体与骨料分离、表面泌水严重）；检测坍落度（异常增大或减小）；测量搅拌轴电流（持续低于正常值，因物料流动性过好）。5.关键参数及控制范围：①水胶比（0.4-0.6，偏差±0.02）；②砂率（35%-45%，偏差±2%）；③搅拌时间（强制式≥90秒，偏差±5秒）；④骨料含水率（砂≤6%，石≤2%，检测误差≤0.5%）；⑤外加剂掺量（胶材总量的0.8%-2.0%，偏差±0.1%）。四、实操题1.计算过程：砂实际用量：750kg/m³×5m³×(1+4%)=750×5×1.04=3900kg（原砂750×5=3750kg，含水3750×4%=150kg）石子实际用量：1050kg/m³×5m³×(1+1%)=1050×5×1.01=5302.5kg（原石子1050×5=5250kg，含水5250×1%=52.5kg）实际加水量：(170kg/m³×5m³)(砂含水150kg+石子含水52.5kg)=850202.5=647.5kg水泥：320×5=1600kg；粉煤灰：80×5=400kg；减水剂：4.0×5=20kg2.处理措施：①搅拌轴异响：立即停机，检查轴端密封是否损坏（漏浆导致轴