特殊路基抛石挤淤辅以低能级强夯施工方案

特殊路基抛石挤淤辅以低能级强夯施工方案目录TOC\o"1-2"\h\u184491编制依据 1270682工程概况 1107262.1适用范围 1114102.2施工参数设计 17712.3典型横断面设计 2113943施工准备 243494施工工艺及方法 4190325质量保证措施 732826安全保证措施 8207197环境保护及文明施工措施 972698应急预案 101编制依据《强夯地基处理技术规程》（CECS279-2010）《公路路基施工技术规范》（JTG/T3610-2019）《公路工程土工合成材料第1部分：钢塑格栅》（JT/T925.1-2014）《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1-2017）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）本项目施工图纸、特殊路基数量表及岩土工程勘察报告类似特殊路基处理工程施工技术经验及成果2工程概况2.1适用范围本方案适用于路基填高8～15m、基底覆盖层厚度＞4.0m的特殊路基路段，通过抛石挤淤结合低能级强夯的施工方法，挤排基底软弱土体，置换形成刚性垫层，提高地基承载力，减少路基工后沉降，确保路基稳定性。2.2施工参数设计夯击能：点夯夯击能400～2000kN·m（最终影响深度5～6m），按400～600kN·m一级逐步增大；满夯夯击能800～1000kN·m。夯击遍数：点夯暂定为3遍（含水量较大时需5～6遍），满夯1～3遍。夯击次数：每遍点夯2～5击，随夯击遍数增加，每遍夯击次数逐步加大；单点满夯一般2～3击。夯点布置：点夯夯点按正三角形布置，间距3.5m；满夯按1.92m间距布置，锤印相互搭接1/4锤径（约0.6m）。间隔时间：点夯夯击间隔时间根据试夯资料修正，确保土体充分排水固结。2.3典型横断面设计路基采用抛石挤淤结合低能级强夯处理，抛填片石比原地表高30cm，片石粒径15～50cm，浸水抗压强度＞20MPa；强夯完成后铺设0.2～0.5m石渣垫层，垫层底部、中部、顶部各铺设一层土工格栅；路基边坡坡比1:1.5，地表酌情设置拦水埂，确保排水通畅。3施工准备3.1技术准备熟悉施工图纸、特殊路基数量表及岩土工程勘察报告，明确处理范围、设计参数及质量要求。组织技术人员进行现场勘察，核查处治范围（面积），采用螺纹钻、静力触探仪或挖掘机开挖等手段，复查软弱土层厚度、分布及承载力，若承载力不满足强夯机施工要求，及时采取加固措施。编制详细的施工组织设计及专项施工方案，明确施工流程、技术参数、质量控制标准及安全注意事项，报监理工程师审批。进行施工测量放样，根据路基填土高度及坡度放出坡脚线，绘制强夯点位平面图，确定强夯范围，现场用木桩、石灰洒线标识。选择20×20m典型段落进行试夯，通过试夯确定地基有效加固深度、处理后地基强度及承载力、合理夯击能、夯击次数、夯击遍数、最后两击夯沉量平均值、间隔时间及停夯标准等施工质量控制指标，同时了解强夯振动、侧向挤压对周边环境的影响，确定安全施工最小距离。3.2现场准备清表及引流：挖沟疏干水田、水塘及地势低洼区积水，清除表层淤泥质土及杂草、树根等杂物；根据现场情况设置临时排水系统，保证地表水体及降雨及时排出；清表后及时抛填片石，避免清表土长期暴露、浸水软化。场地平整：清淤清表后下挖40～60cm，初步平整场地，为抛石及强夯施工创造条件。临时设施：搭建临时办公区、材料堆放区，修筑施工便道，确保施工机械设备及材料运输通畅；接通施工用水、用电，满足施工需求。安全防护：在强夯路段两侧50m以外设置警戒线，悬挂警示牌，对施工现场进行彻底隔离，防止无关人员进入。3.3物资与设备准备3.3.1材料准备片石：选用粒径15～50cm的硬质岩石片石，粒径0.3m以下的石料含量不宜大于20%，单片石厚度大于15cm，浸水抗压强度＞20MPa；片石进场前进行强度检验，合格后方可使用。土工格栅：采用整体注塑工艺（非节点焊接），双向抗拉强度≥80kN/m，双向极限抗拉强度下的伸长率≤3%，连接点极限分离力≥500kN，格栅搭接长度不小于20cm；产品质量符合《公路工程土工合成材料第1部分：钢塑格栅》（JT/T925.1-2014）要求。石渣垫层：选用级配良好的碎石或石渣，粒径5～31.5mm，含泥量≤5%，作为换填过渡层与排水通道。3.3.2设备准备强夯机：选用宇通YTQH700B强夯机，主要技术参数如下表：序号产品参数单位数值1标准夯能级t·m700（1500）2允许夯锤重量t35（75）3底盘轮距mm64104底盘宽度mm58505履带板宽度mm8506臂架长度m19～25（28）7工作角度°60～778最大提升高度m26.39作业半径m6.5～16.210提升拉力t1811提升速度m/min0～10012回转速度r/min0～1.813行走速度km/h0～1.414爬坡能力%3015整机重量t9716运输尺寸mm12475×3440×3400夯锤：选用弹性模量高的圆柱形钢质夯锤，或厚钢壳内浇筑钢筋混凝土的圆柱形夯锤；夯锤重量根据设计夯击能确定，2000kN·m能级对应夯锤直径2.52m，锤底面积5㎡；夯锤底部对称设置4～6个与顶面贯通的排气孔，直径15～20cm，便于夯锤着地时坑底空气排出，减小起锤吸力。辅助设备：推土机、装载机、挖掘机、40t激振力振动压路机、水准仪、全站仪、静力触探仪等，确保施工及检测顺利进行。4施工工艺及方法4.1总体施工流程施工准备→测量放样→清表引流→基底复查→试夯→第一遍抛石（50cm厚）→场地平整→第一遍点夯→夯坑填平→第二遍抛石（0.5～0.8m厚）→场地平整→第二遍点夯→夯坑填平→第三遍抛石（0.5～0.8m厚）→场地平整→第三遍点夯→夯坑填平→第四遍抛石（0.5～0.8m厚）→场地平整→满夯→石渣垫层铺设→土工格栅安装→振动压路机碾压→质量检测→路基填筑4.2关键施工步骤4.2.1测量放样采用全站仪放出路基坡脚线、强夯施工范围线，用木桩标识关键点，石灰洒线明确夯点布置区域。按正三角形布置原则，测设第一遍点夯夯点位置，用木桩或石灰点标识，夯点中心位置偏差不大于150mm；定位放线控制点误差小于20mm。测量场地初始标高，作为后续夯沉量计算的基准。4.2.2清表与引流用挖掘机清除地表杂草、树根、淤泥质土等不适宜填料，清表深度根据现场实际情况确定，一般为30～50cm。在施工区域周边开挖临时排水沟，沟底坡度不小于2%，将水田、水塘及低洼区积水引入附近排水系统，确保施工期间场地无积水。清表完成后，及时组织片石进场抛填，避免基底土层长时间暴露浸水软化。4.2.3试夯施工选择20×20m具有代表性的路段作为试夯区，试夯参数按设计初步确定的夯击能、夯击遍数、夯击次数进行。试夯过程中，详细记录每遍每个夯点的夯击次数、夯沉量、夯击间隔时间等数据，测量试夯前后场地标高，计算夯沉量及地基压缩量。试夯完成后，对试夯区进行承载力检测（采用静力触探、平板载荷试验等方法），确定地基有效加固深度、处理后地基承载力及变形指标。根据试夯结果，修正夯击能、夯击遍数、夯击次数、间隔时间等施工参数，形成正式施工参数方案，报监理工程师审批后执行。4.2.4抛石施工第一遍抛石：清表完成后，铺设50cm厚片石，片石粒径符合设计要求，采用推土机摊平、整平，确保场地平整度偏差不大于10cm，便于强夯机作业。后续抛石：每遍点夯完成后，及时用装载机或挖掘机将夯坑填平，然后铺设0.5～0.8m厚片石，推土机整平，测量场地标高，为下一遍强夯创造条件。抛石过程中，片石铺设均匀，避免局部堆积或空隙过大；粒径0.3m以下的石料含量严格控制在20%以内，确保抛石层整体稳定性。4.2.5强夯施工[4.2.5.1](4.2.5.1)点夯施工强夯机就位：将强夯机移动至第一个夯点，调整机身水平，使夯锤中心对准夯点中心，测量夯前锤顶高程。夯击作业：按设计确定的夯击能和夯击次数进行夯击，提升夯锤至预定高度后自由下落，完成一次夯击；每次夯击后，测量锤顶高程，计算该次夯沉量。控制标准：每遍夯击时，最后两击平均夯沉量不大于50mm（设计有特殊要求时按设计执行）；若夯击过程中出现夯坑倾覆、边坡坍塌等情况，立即停止夯击，用片石填补夯实后再继续施工。逐点施工：完成一个夯点后，强夯机移至下一个夯点，重复上述操作，直至完成该遍所有夯点夯击。夯坑填平：该遍所有夯点夯击完成后，用推土机将夯坑填平，整平场地，测量场地标高，计算该遍累计夯沉量。后续遍数点夯：按修正后的施工参数，依次进行第二遍、第三遍（必要时第五～六遍）点夯施工，每遍夯击能逐步增大，夯击次数逐步增加，间隔时间根据土体排水固结情况确定，一般为7～14天。[4.2.5.2](4.2.5.2)满夯施工所有点夯施工完成后，铺设0.5～0.8m厚片石，推土机整平场地，测量场地标高。按1.92m间距布置满夯夯点，夯击能采用800～1000kN·m，单点夯击2～3击。满夯过程中，夯锤相互搭接1/4锤径（约0.6m），确保场地表层土体全部夯实，无遗漏区域。满夯完成后，测量场地最终标高，计算总累计夯沉量（总累计夯沉量=场地平整标高+各遍抛石厚度-满夯后场地标高，场地不平整时采用多点平均夯沉量）。4.2.6石渣垫层与土工格栅施工满夯完成后，铺设0.2～0.5m厚石渣垫层，石渣级配良好，含泥量≤5%。用40t激振力振动压路机对石渣垫层进行碾压，碾压次数不少于4遍，碾压顺序从两侧向中间，碾压速度2～3km/h，直至垫层压实度≥95%（按重型击实标准）。土工格栅安装：在石渣垫层底部、中部、顶部各铺设一层土工格栅，格栅铺设平整，无褶皱、扭曲，搭接长度不小于20cm，搭接处采用绑扎或焊接固定，确保连接牢固。土工格栅铺设完成后，再次用振动压路机轻压1～2遍，使格栅与石渣垫层紧密贴合，形成加筋垫层，提高路基整体承载力和抗变形能力。4.3质量检测4.3.1过程检测夯点定位检测：每遍夯击前，复核夯点位置，确保偏差不大于150mm。夯沉量检测：每遍每个夯点夯击过程中，记录每次夯沉量，确保最后两击平均夯沉量符合设计要求。场地标高检测：每遍夯击完成后，测量场地标高，计算累计夯沉量，判断地基处理效果。材料检测：片石强度、粒径级配，土工格栅抗拉强度、伸长率等指标按规定批次抽样检验，合格后方可使用。4.3.2竣工检测承载力检测：采用静力触探或平板载荷试验检测处理后地基承载力，随机抽查，每个自然段落不得少于3处，确保地基承载力满足设计要求。压实度检测：石渣垫层压实度采用灌砂法检测，压实度≥95%。有效加固深度检测：通过钻孔取芯或静力触探试验，确定地基有效加固深度≥5～6m。外观检测：检查抛石层、石渣垫层铺设均匀性，土工格栅安装平整度、搭接长度及固定情况，强夯区域无明显沉陷、裂缝等缺陷。5质量保证措施5.1质量目标地基处理后承载力满足设计要求，有效加固深度≥5～6m。夯点定位偏差≤150mm，场地平整度偏差≤10cm。石渣垫层压实度≥95%，土工格栅安装符合规范要求。工程质量达到国家及行业现行验收标准，一次验收合格率100%，杜绝重大质量事故。5.2质量保证体系建立以项目经理为第一责任人，技术负责人、质量负责人为核心，各施工班组为执行层的质量保证体系，明确各级人员质量职责，实行“三检制”（自检、互检、专检），加强施工全过程质量控制。5.3关键质量控制措施材料质量控制：片石进场前进行强度检验，粒径、级配符合设计要求，不合格片石严禁进场。土工格栅进场时提供质量证明书及检测报告，按规定批次抽样检验抗拉强度、伸长率、连接强度等指标，符合JT/T925.1-2014要求后方可使用。石渣垫层材料级配良好，含泥量≤5%，进场后抽样检验。施工过程质量控制：测量放样严格执行复核制度，确保夯点位置、场地标高测量准确。强夯机操作人员持证上岗，严格按修正后的施工参数施工，不得擅自更改夯击能、夯击次数等。每遍夯击完成后，及时检查夯坑回填及场地平整质量，确保下一遍施工条件满足要求。土工格栅铺设过程中，避免尖锐物体划伤格栅，确保格栅完整性。检测质量控制：过程检测与竣工检测相结合，及时发现并处理质量问题。检测设备定期校验，检测人员持证上岗，检测数据真实可靠，检测报告及时整理归档。6安全保证措施6.1安全目标杜绝重大安全事故，减少一般安全事故，确保施工人员、设备及周边环境安全；无人员伤亡、设备损坏及第三方财产损失事故。6.2安全保证措施现场防护：强夯施工区域设置明显警戒线，悬挂“施工危险，禁止入内”“重锤下方严禁站人”等警示牌，警戒线距施工区域边缘不小于50m。安排专人24小时值守警戒线，禁止非施工人员进入施工区域，防止意外事故发生。设备安全：强夯机、挖掘机、推土机等设备进场前进行全面检查，性能良好后方可投入使用；施工过程中定期维护保养，及时排除故障。强夯机作业时，机身水平，支腿稳固，严禁在松软地面或坡度大于30%的场地作业；夯锤提升后，严禁任何人在夯锤下方停留或通行。夯击过程中，安排专人观察夯锤、钢丝绳、吊臂等部件的工作状态，发现异常立即停机检查，排除故障后方可继续施工。操作安全：施工人员必须穿戴安全帽、防滑鞋等劳动保护用品，高空作业系好安全带。强夯机操作人员严格遵守操作规程，严禁酒后作业、疲劳作业；夯击时所有人员退至安全线以外，防止飞石伤人。起重机臂下严禁站人，夯击过程中避免夯锤碰撞周边建筑物或设施。临时用电安全：施工现场临时用电实行三级配电两级保护，配备漏电保护器，电缆线架设规范，不得私拉乱接。电气设备金属外壳保护接零，配电箱防雨、防尘，专人负责管理，定期检查维护。7环境保护及文明施工措施7.1环境保护措施噪声控制：合理安排施工时间，避免夜间（22:00～次日6:00）施工，减少强夯机械噪声对周边环境的影响。强夯机、挖掘机等设备定期维护保养，降低运行噪声；操作人员佩戴耳塞等防护用品。扬尘控制：施工便道定期洒水降尘，运输车辆加盖篷布，防止石渣、片石等材料撒漏产生扬尘。石渣垫层铺设及碾压过程中，适当洒水湿润，减少扬尘污染。水土保持：施工区域周边设置临时排水沟，及时排出雨水，避免水土流失。施工完成后，及时清理场地，恢复地表植被，