广州某车间屋面钢结构施工组织设计

第一章工程概况

1.1编制说明

本文件主要包括以下内容，工厂制作运输、现场地面桁架拼装，地面整体组装、高空桁

架吊装、整体提升方案，网架制作加工、网架安装，钢结构涂装等钢结构工程所涉及的内容。

本文件可指导广州新白云机场10#维修机库工程1区、2区、3区钢结构，航材库、12号库

钢网架，10号库不锈钢网架的制作及安装施工。

1.2编制依据

1.2.1招标文件及图纸

本施工组织设计是以业主提供的招标文件和图纸为依据，结合本单位的深化设计及吊装

方案进行编制。

1.2.2施工规范与标准

GB50205-95《钢结构工程施工及验收标准》

JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》

JGJ82-91《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》

GB50221-95《钢结构工程质量检验评定标准》

JGJ7-91《网架结构设计与施工规程》

JGJ78-91《网架结构工程质量检验评定标准》

GB/T1591-94《低合金高强度结构钢》

GB/T700-88《碳素结构钢》

GB/T9946-88《热轧H型钢》

YB3301-92《焊接H型钢》

GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

GB/T12612-1990《多功能钢铁表面处理液通用技术条件》

GB50046-95《工业建筑防腐设计规范》

IS0/EN12944《防腐标准》

SSPC《美国钢结构防护涂层协会标准》

BS5493：1997《钢铁结构构件防腐保护涂层应用指南》

BS50205-95《钢结构工程施工及验收规范》

CECS24：90《钢结构防火涂料应用技术规程》

GB9978-88《建筑构件耐火试验方法》

GB14907《钢结构防火涂料通用技术条件》

GA110《建筑构件防火喷涂材料性能试验方法》

SB9286-88《色漆和清漆漆腊的划格实验》

第二章工程概况

2.110号机库钢桁架结构概况

2.1.1建设、设计、监理单位

建设单位：**飞机维修工程有限公司

设计单位：**航空工业规划设计研究院

监理单位：上海****建设工程咨询监理部

2.1.2工程范围

10#机库一区、二区、三区屋面钢结构

大厅跨度：100m+150m+100m

进深：100M

下弦标高：29M

F型桁架：6桶

M型桁架：2根

S型桁架:34根

B型桁架：11根

C型桁架：68根

R型桁架：19根

T型桁架：143桶

TP型桁架:62根

SC型钢柱：13根

桁架支撑、主棵、次楝、屋盖上部结构、墙架

工程总量：约8850吨

2.210号机库钢网架结构工程概况

2.2.1设计参数

设计参数：荷载条件，上弦静我（不含网架自重）0.60KN/m\活载0.30KN/m）基本

风压Q45KN/m2；抗震设防烈度6度。

2.2.2工程规模及应用部位

本网架工程长96M,投影面积4032m2；位于广州新白云机场10号机库㉓〜㉖轴/2/M

轴〜①轴区；采用中国航空工业规划设计院MSTCAD3.0软件进行总体满应力优化设计。

2.2.3结构特征

本网架系焊接球节点、正放四角锥、上弦柱点支承、下弦部分抽空网架，屋盖结构由网

架自身起脊找坡。

2.2.4工程量

网架杆件含钢量83.205T,球节点含钢量14.842T,支座、支托节点含钢量7.323T,总含

钢量105.37T（未含加工材料损耗）。

2.310号机库不锈钢网架结构工程概况

2.3.1设计参数

荷载条件（不含网架自重）：屋盖网架上弦静载0.60KN/m2,活载0.30KN/m2；墙架网

架上弦静载0.70KN/m2,活载0.45KN/m2。基本风压0.45KN/m?；抗震设防烈度6度。

2.3.2工程规模及应用部位

本网架位于10号机库1/0〜2/3轴/©〜O轴区，由立式墙架网架和曲面屋盖网架组成,

投影面积为1070m，由中国航空工业规划设计研究院采用SFCAD2000软件在PC上进行计算

与总体设计。

2.3.3结构特征

本网架由墙架及屋盖两座网架组合而成，系不锈钢螺栓球节点、正放四角锥、附墙支承

与柱端支承结合网架，最大标高28.5M,在22.1M标高处三面网架合拢，屋盖网架在1/0轴左

侧悬挑4.6M。屋盖结构由网架自身拱曲成型。

2.3.4工程量

网架杆件含钢量17.851T,球节点含钢量2.791T,封板、锥头、套筒节点含钢量1.998T,

高强螺栓，顶丝节点含钢量0.701T,支座、支托节点含钢量0.669T,总含钢量24T（未含加

工材料损耗）。

2.412号库钢网架结构工程概况

2.4.1设计参数

荷载条件，上弦静载（不含网架自重）0.65KN/m2,活载0.50KN/m下弦荷载两台LTX

电动单悬挂吊车，起重量5T。基本风压0.45KN/m＞抗震设防烈度6。；考虑温差20℃.

2.4.2工程规模及应用部位

本网架工程长72M,宽60M,投影面积4320m2,位于12号机库④〜12/A〜。轴区内；

由中国航空工业规划设计研究院采用SFCAD2000软件在PC上进行计算与总体设计。

2.4.3结构特征

本网架系焊接球节点、正放四角锥、下弦柱点支承网架，下弦悬挂两台电动单悬挂起重

量各5T的吊车，在60M跨中处有一排支承柱点。屋盖结构由网架自身起脊找坡。

2.4.4工程量

网架杆件含钢量62.058T,球节点含钢量22.449T,支托、支座节点含钢量10.983T,总

含钢量95.54T（未含加工材料损耗）。

第三章施工部署

3.1施工总体部署

3.1.1管理目标

⑴工程质量：按照《国家建筑工程施工质量验攻统一标准》GB50300—201和《钢结构工

程质量检验评定标准》GB50221—95进行验收评定，一次交验合格，并为创建广东省优质工程

创造必要条件。

⑵工期：按照招标文件要求，确保达到2002年12月31日钢结构工程安装完成。

⑶安全：杜绝重大安全事故，轻伤频率控制在2%。以下。

（4）文明施工：按照广东省文明施工有关规定，创建文明施工样板工地。

⑸环境保护：组织好污、雨水排放；及时进行施工垃圾清运；对噪音较大的施工机械，

采取消音或围挡措施，减少噪音对环境的污染。

3.1.2施工组织机构设置

本工程严格按项目法组织施工，在总承包项目经理部的统一指挥协调下，设立钢结构工程

施工部，其组织形式为：

3.1.3管理职责

各管理人员安全生产岗位责任，主要内容见下:

3.1.3.1经理职责

(1).负责贯彻执行国家及上级有关施工生产的方针、政策、法律、法规。

(2).组织本工程项目钢结构的施工生产指挥、协调、管理和控制。

(3)对本工程钢结构工程的施工生产进度、质量、安全文明施工负全责。

(4),健全和完善本部各项管理制度。认真落实各类人员的岗位责任制。

做好专业队和上岗人员安全教育，保证他们的健康和安全。

(5).参加总承包及业主、监理的施工生产协调会，并认真落实协调会精神,

(6)..每天亲临现场巡查工地，发现问题通过整改指令书向工长或班组长交待。

(7).领导、组织施工现场定期的生产检查，发现施工生产中存在的问题组织制定措施，及

时解决。对上级提出的生产与管理方面的问题要定时、定人、定措施予以解决。

3.1.3.2技术负责人职责

在经理的直接领导下，全面负责工程技术、质量管理工作，具体职责如下：

⑴组织贯彻执行国家、省、市有关技术标准、规范、规程及本企业的技术管理制度和标

准，督促检查本部质量、技术、安全、试验、计量、测量、材料、能源等职能人员规范、标

准的执行情况，出现技术问题及时解决；

⑵领导技术工作。主持本部工程施工方案、工艺，工序程序文件的编制，坚持每道工序

的程序管理。包括：技术措施、质量管理措施、安全技术措施、文明施工措施、环保卫生措

施、新技术应用措施、节约材料措施、季节性施工措施、消防保卫措施、大中型机械进场装

拆措施等。

⑶组织图会审，对图纸中存在的问题要早期发现、及时解决。

⑷负责本部工程质量管理。支持执行工程质量评定、质量管理标准及质量责任制，建立

健全质量保证体系、质量管理网络，掌握本部工程质量情况，参加工程质量检查，有效控制

各阶段施工质量。

⑸开展QC小组活动，严格施行质量奖罚制度。做好职工技术培训，确保各项工作达标，

督促做好施工技术资料的收集、整理、传递，及时归档，保证技术文件、资料、图纸、原始

记录等清楚、真实、齐全。

(6)加强试验技术管理及各项原材料的取样送验及各种材质证明管理，撰写工程技术意见

报告，施工技术总结，总结施工技术成果。

⑺组织编制施工组织设计，编制、审查施工方案，制定、检查安全技术措施，保证其可

行性与针对性，并随时检查、监督、落实。

(8)本部工程项目应用的“四新”技术，要及时上报应用方案和措施，经批准后实施。同

时组织上岗人员的安全技术培训。

3.1.3.3工长职责

(1).认真执行国家有关施工生产方针、政策和企业各项规章制度。

(2).组织安排本专业工种班组的施工生产。

(3).根据本施工部安排的施工作业计划，安排本工种的旬口作业计划并负责贯彻落实。

(4).对本专业工程的施工进度、施工质量、施工现场文明施工负直接责任。

(5)向班组下达施工任务前，认真向班组进行安全技术交底，并填写安全技术交底单。

(6).每天对安排施工任务的作业点进行检查，查出安全隐患及时进行整改并制止违章作业,

遇有险情及时停止生产并向上级报告。

(7).接受上级及的质量安全监督员的监督检查，对上级及质量安全监督员提出问题安排整

改，并监督整改的落实情况。

(8)定期对工人进行安全技术教育，防患于未然。

3.1.4管理制度

3.1.4.1建立健全施工计划及总平面管理制度

认真编制旃工作业计划，合理安排施工程序，并建立工程工期考核记录，以确保总工期

目标的实现。

按照现场总平面布置要求，切实做好总平面管理工作，定期检查执行情况，并按有关现

场文明施工考核办法进行考核。

3.1.4.2建立健全质量安全管理制度

建立质量安全管理制度，严格执行岗位责任制，严格执行“三检”(自检、互检、交接检)

和挂牌制度。特殊工种人员应持证上岗，进场前进行专业技术培训，经考试合格后方可使用。

严格执行现场安全生产有关管理制度，建立奖罚措施，并定期检查考核。

3.1.4.3建立健全现场技术管理制度

工程开工前，依据施工图纸及有关规范等要求，编制阶段施工组织设计及单项作业设计,

并严格执行。

严格执行各级技术交底制度，施工前，认真进行技术部门对项目交底、项目技术负责人

对工长交底、工长对作业班组的技术交底工作。

分项工程严格按照单项作业设计及标准操作工艺施工，每道工艺要认真做好过程控制，

以确保工程质量。

3.1.4.4建立健全现场材料管理制度

严格按照现场平面布置图要求堆放原材料、半成品、成品及料具。现场仓库内外整洁干

净，防潮、防腐、防火物品应及时入库保管。各杆件、构件必须分类按规格编号堆放，做到

妥善保管、使用方便。

及时回收拼装余料，做到工完场清，余料统一堆放，以保证现场整洁。

现场各类材料要做到帐物相符，并有材质证明，证物相符。

3.1.4.5建立健全现场机械管理制度

进入现场的机械设备应按施工平面布置图要求进行设置，严格执行《建筑机械使用安全

技术规程》（JGJ33-86）。

认真做好机械设备保养及维修工作，并认真做好记录。

设置专职机械管理人员，负责现场机械管理工作。

3.2主要施工方案选择

3.2.110号机库施工方案选择

10号钢桁架工程采取工厂零部件加工，现场地面整体组装、整体提升和单根桁架地面分

段组装、吊装，支架高空拼装方案。

3.2.2网架工程施工方案选择

⑴10号航材库、12号库钢网架工程采用工厂零部件加工，现场采用滑移脚手架分条安

装方案；

⑵不锈钢网架采用工厂零部件加工，现场满堂脚手架安装方案。

3.3施工准备及场地布置

3.3.1施工准备

施工准备工作越充分，工程进展就越顺利，故我方制定了较详细的步骤。详见施工准备流

程图。

施工准备流程

3.3.2施工场地布置

详见附图3—1现场平面布置图。

3.3.3办公和生活设施

(1)办公室(会议室)150户,人员住宿1200m，

⑵办公和生活设施由总承包项目部统一安排，在本工程北侧第2号场地搭建，见本标技

术A标第五册：《工程总承包管理/服务实施方案》有关章节。

第四章钢结构材料采购与管理

4.1钢材

4.1.1进口钢材

⑴为确保结构的安全性，本工程使用的进口钢材，使用国际著名的大型钢铁企业生产的

产品，采用ArbedS.A.、CorusGroupPLC>TheBrokenHillPtyCo.Ltd(BHP)、NKKCorp>Pohang

Lron&SteelCo.Ltd(POSCO)>Thyssen-KruppAG、KoninklijkcHoogovenN.V.等企业生产的钢

材。以采用名义屈服强度不小于350Mpa的5()级钢为主，部分采用名义屈服强度不小于250Mpa

的43级钢。对于本工程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。

⑵进口钢材到达目的地港(广州市新风港)之后，再转运至本厂仓库。材料入库后由

本公司物供部门组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。

①.所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。

②.按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板，并计算到货重量。

③.按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求，对于各种规格钢管，抽查其口径、

壁厚及椭圆度；对于各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对于各种规格

钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板焊接材料的外表面质量。

④.汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报指挥部。

4.1.2国产钢材

(1)根据设计本工程桁架部分材料可采用国产Q345B还235A钢材。但必须选用大型钢

厂生产的产品，应经业主、监理认可后方可采购。

(2)钢网架用钢材

①钢管用材:本工程选用Q345B(GB3092)①60X3.5、①75.5X3.75、①89X4、0114

X4、0140X4五种规格高频焊管，选用①159X6、①159X8、①180X12、0219X12四种

规格20#(GB3087)无缝钢管加工杆件。

②空心球选用材料：本工程选用厚度-8、-10、-12、-14、-16、-20六种规格Q345B热轧

钢板轧焊制220X8、260X10、300X8、300X12、350X14、400X16、R400X16、450X14、

500X20、R500X20十种规格空心钢球。

③支座、支托及连接件用材料•：支座、支托、套管选用Q345B热轧钢板和圆钢制作。

4.1.3高强螺栓

本工程螺栓副分为普通螺栓和高强螺栓两类。其中普通螺栓为C级螺栓，材料为Q235,

高强螺栓性能等级为10.9级，并应符合《钢结构用用剪型高强螺栓全连接副形式尺寸与技术

条件》(GB3633-83)的规定。

4.2.防腐、防火材料

⑴防腐底漆采用上海“高科牌”水性无机富锌涂料；中间添采用广州电视塔牌环氧云

铁漆：面漆采用上海汇丽牌聚氨酯金属面漆。

⑵防火涂料采用广州A607(B)超薄型钢结构防火涂料。

4.3材料管理

4.3.1材料的储存

本公司选取合适的场地或仓库储存本工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防

护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。

4.3.2材料的使用

材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，本工程进口钢材只能用于本工程,

严禁用于它处，实行专料专用，严禁私自代用。

4.3.3焊接材料的储存

焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之

前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。

4.3.4剩余材料处理

车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。

4.3.5高强螺栓材料的保管

所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质

量，开箱后的螺栓不得放混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收。

4.3.6加工时的材料识别

材料排版及下料加工后的重要材料应按质量管理的要求作钢印移植。

4.3.7原材料的对接

(1).型钢的对接需焊透,有探伤要求。接长段2500mm，且错开附近的节点板及孔群

100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。

(2).拼接H型钢原则上由整块板下料。若杆件超长，其上下翼板与腹板三者的对接焊缝不

允许设置在同一截面上，应互相错开200mm以上，与加劲板和孔群亦应错开100mm以上，

且应分别对接后才能组焊成型。原材料拼板焊接后按要求进行探伤。

(3).分段弦杆应以最大长度的H型钢进行对接，但应使接头至腹杆与弦杆的节点2

500mmo腹杆原则上不对接。

(4).所有构件的原材料若长度、宽度不够，应先对接，符合要求后再制作构件。情况特殊

之构件可报技术部门以寻求解决的方法。

4.3.8原材料检验程序流程

原材料检验程序流程图

第五章钢结构加工制作方案

5.1施工设计

本工程施工设计包括细化设计和工艺设计两部分。

5.1.1细化设计和工艺设计

根据设计院提供钢结构图纸文件及CAD图型又件（或设计院认可的工厂深化设计施工

图），进行消化和讨论，根据安装方案及分段要求，按结构部套分类进行工厂的细化设计。设

绘结构的部套图、分段图、杆件图、机加工零件图，注明分段接头位置、焊接符号、坡口尺

寸及制造技术要求等。部套图、分段图及机加工零件图送交设计院审核认可，作为工程施工

及验收的依据。

根据制造安装方案，编制制作工艺、焊接工艺、涂装工艺、包装运输工艺及现场拼装工

艺文件，设绘工装、夹具、套模、胎架、托架及有关布置图。

5.1.1.1细化设计及工艺设计流程

详见细化设计及工艺设计流程图。

细化设计流程

工艺设计流程

5.1.2构件的制作

5.1.2.1H梁（桁架杆件）制作（无现货供应时）

（1）.H梁制作流程

(2).主梁上、下弦杆由于外形过长，必须分段制作，H梁每段长度10〜20米，H梁的分

段位置可根据板长定，同时接头位置距腹杆节点应2500mm,接口形式详见图

5-1o

(3).H梁的拼装焊接

①.梁翼缘板下料时长度方向应加放焊接收缩余量，下料后，按要求定出翼缘板长度方

向中心线和在翼缘板上定出腹板装配线。腹板在钢板上直接按图纸线型，采用数控切割成形。

②.翼缘板与腹板焊接处焊缝30mm范围内砂轮打磨去氧化皮，去除油污和水。

③.厚度小于3()毫米的翼缘板根据焊接变形情况要求，压制反变形折角；

④.将翼缘板平置于胎架上，划线并装配腹板，定位焊后，进行焊前预热，用埋弧自动焊

进行焊接，焊后校正，详见图5・2。

图5・2

⑤.加劲板、连接板按图示尺寸切割下料，部分加劲板和连接板划线钻孔。

⑥.每个分段以翼缘腹板长度中心线为基准，梁的上拱侧为上表面，每挡加劲板加放

0.3mm焊接收缩余量后组装加劲板。

⑦.焊接矫正。

5.1.2.2节点板制作

(1).按深化设计图放样、下料切割。

(2).钻孔方法详见5.1.3.5条款。

5.1.2.3钢柱的制作

(1).钢柱采用整体制作，拼接时用卧造的方法，平面胎架型式可参见5-2主桁架整体制作

预拼装胎架布置图。

(2).组装时先在制作平台上划出钢柱外形线及接头处各支撑位置投影线，在胎架高度方

向划出柱宽尺寸，柱的高度方向按每个节点预放2mni焊接收缩余量。

(3).先将H型柱肢定位，然后装上支撑形成结构并检验。

(4).拼装检查合格后焊接。

(5).在钢柱整体装焊结束后，解除工装夹具的约束固定，使钢柱处于自由状态，在此状

态下测量各项控制尺寸，并对焊接造成的局部变形和扭曲进行火工矫正。

(6).在钢柱上划出牛腿的安装尺寸线，进行牛腿与钢柱的预拼装。

(7).整体结束交监理验收后涂装

5.1.2.4桁架的制作工艺流程图

桁架的制作工艺流程图

5.1.2.5构件编号、标注方法

(1).构件编号

①.杆件编号

区号f桁架号(柱号)一部位(上弦、下弦)一零件号。

②.桁架编号

区号一桁架号(柱号)。

③.节点板编号

区号一桁架号(柱号)一零件号。

(2).构件上的标记

①.主标记钢印位置为：柱为两侧面梁、桁架为左侧腹板及上表面。并在梁、桁架两端标

出相邻构件的编号(相邻陶件号梁一桁架号一)。

杆件标记位置为：H梁腹板中心距端头500mm处，管件距端头500mm处。

②.构件制作后油漆前均用钢印在相应的位置标出。并用黄色漆圈住。

③.杆件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。字母大小为

50mmX40mmo

5.1.3放样和号料

5.1.3.1放样

(1).放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸

的连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须

取得技术部门签具的设计变更文件，不得擅自修改，

(2).放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺

相核对作出勘误表。丈量尺寸，应分段椅加，不得分段测量后相加累计全长。

(3).放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构

件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。

(4).样杆、样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。

(5).样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔

中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆(或其它材料)

在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。

(6).放样工作完成，对所放大样和样杆、样板(或下料图)进行自检、无误后报专职检验

人员检验。

(7).样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。

(8).放样和样板(样杆的允许偏差，应符合下表的规定)。

放样和样板(样杆)的允许偏差

表5—1

项目允许偏差(mm)

平行线距离和分段尺寸±0.5

对角线1.0

长度、宽度长度。〜+0.5,宽度0〜一0.5

孔距±0.5

组孔中心线距离±0.5

5.1.3.2号料

(1).号料前，号料人员应熟悉样杆、样板(或下料图)所注的各种符号及标记等要求，核

对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割(排料)计划时，号料人员

应作出材料切割计戈1J,合理排料，节约钢材。

(2).号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符

要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经

矫正后号料。

(3).凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。

(4).根据锯、割等不同切割要求和对刨、铳加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊

接收缩量。

(5).因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡

□形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。

(6).相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时

检查定位靠模和下料件的准确性。

(7).按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等

印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料

件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。

(8).下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。

(9).号料与样板(样杆)允许偏差应符合下表的规定。

号料与样杆(样板)的允许偏差

表5—2

项目允许偏差(mm)

零件外形尺寸±1.0

孔距±0.5

基准线(装配或加工)±0.5

对角线1.0

加工样板的角度±2(r

(10).当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，划线宽度约0.3mm,较长的直线段为

0.8mm,可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。

5.1.3.3切割加工

(1).切割工具的选用:

表5—3

工具

项目光电跟踪半自动火等离子数圆盘锯，冷锯角型钢切割

切割机焰切割机控切割机钢冲剪机流水线

t>10mm的零件板VV

tW10mm的零件板V

H型钢、角钢、钢管VV

(2),切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和

飞溅物应除去。剪切边应打磨。

(3).气割的公差度要求:

表5—4

项目允许偏差

零件的长度长度±2.0mm

零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度±1.0mm

另件板：宽度±1.0mm

切割面不垂直度etW20mm,eWlmm；

t220,e^t/20M^2mm

割纹深度0.2mm

局部缺口深度对W2mm打磨且圆滑过度。

对22mm电焊补且打磨且圆滑过度。

(4).切割后应去除切割熔渣。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm

的圆弧，以使翼板焊透。

(5),火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的构件号、零件号，再由质检员专检

各项指标，合格后才能流入下一道工序。

(6).相贯线接头的钢管切割采用本公司先进的程序控制相贯线自动切割机HID-600EH进

行相贯线接头加工，可以切割出完全满足设计要求的相贯线接头(包括相贯线剖口及重叠相

贯线接头)，在保证焊缝接头质量的前提下，更能加快工程的进度。

(7).放样切割流程

详见放样及切割流程图。

放样及切割流程图

5.1.3.4矫正成形与坡口加工

(1).坡口加工

①.加工工具的选用

表5—5

项目工具

半自动割刀刨边机

坡口加工

②.坡口加工的精度

表5—6

a+Aa

1坡口角度4a△a=±2.5°

2坡口角度4a二u△a=±5°

△a=±2.5°

11

3坡口钝边4aa+Aa/---------△a=±1.0

(2).矫止和成型

①.钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫

正或成型。

②.钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有

凹陷，凹痕及其他损伤。

③.碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度

(900℃)o用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状

态下冷却。

④.弯曲成型加工

A.弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880℃〜1050C,并

采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构钢700℃,低合金高强度结构

钢800℃,构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段(200℃〜400C)进行弯曲。

B.热弯的构件应采用电加热，成型后有特殊要求者，再退火处理，冷弯的半径应为材料

厚度的2倍以上。

⑤.加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm,应用弦长不小于1500mm的弧形样板检

查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件的弦长的2/3,其间隙不得大于

2.0mmo

⑥.弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。

5.1.3.5制孔

(1).采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群(针对相同类型数量多)，一般螺栓孔(针

对相同类型数量较少)和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔

中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下：

表5—7

项目允许偏差

直径0〜+1.0mm

圆度1.5mm

垂直度<0.05t且W2.0mm

(2).孔位的允许偏差

表5—8

序名称示意图允许偏差(mm)

号

।

i-、、

.i..._________o、

1孔中心偏移i工、、

4Li-l^AL^+1

i

iLA

iL

L_

■

-I^APl^+1

2―

卜

\J(同组孔内)

2孔间距偏移△口iF>1+AF>1-2WZXP2W+2

(组孔之间)

1

P2+AP2

////

3孔的错位e\J!e《l

\

e

—A

△2-3

I

1.+△J

4孔边缘距4L应不小于1.5d

0

或满足设计要求

-

5.1.4焊接

5.1.4.1焊接质量标准

钢结构焊接分项工程质量检验评定表GB50221-95表J-7

工程名称：构件名称：制作数量：制作单位:

项目质量情况

1焊条、焊丝、电渣焊熔嘴、焊剂和保护气体等焊剂材料，

应符合设计要求和国家现行有关标准规定。

2焊工应经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证。

3对制作、安装单位首次采用的钢材和焊接材料应进行焊

保

接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家标准的有关

证

规定。

项

对一级、二级焊缝应进行焊缝探伤，其结果应符合设计

目4

要求和国家标准的规定

5焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一.

二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤

等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。

项目质量情况等

居

12345678910级

本

1焊缝外观

坝

H2三级焊缝表面气孔

3二级焊缝咬边

4二级焊Z逢咬边

项目允许偏差9、.测直(mm)

(mm)12345678910

一级0.5-2.0

对接焊b<20二级0.5-2.5

1缝余高三级0.5-3.0

(mm)一级0.5-3.0

b220二级

允0.5-3.5

三级

许0.5-4.0

对接焊缝,港边一级、二级

偏2<0.It且>2.0

差(mm)三级<0.15t且>3,0

3贴角焊缝余高KW60-1.5

(mm)K>60-3.0

4焊角宽(mm)KW60-1.5

K>60-3.0

5T型接头要求焊一般构件t/40〜+1.5

透的K型焊缝焊吊车梁t/2W100〜+1.5

脚宽

检

保证项目

查

基本项目检查项，其中优良项。优良率％

结

实测点，其中合格点，不合格率点，合格率％

果允许偏差项FI

评工程负贡人：

定核定等级

等工段长：

级

班组长：质量检验员：

施工单位:年月日

注：b一对接焊缝宽度、K一焊脚尺寸、t一接处较薄铁板的厚度。

5.1.4.2焊接设备

下列焊接设备适用于该工程的焊接工作。

表5—9

焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械

埋弧焊直流电源直流反接单弧自动

手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工

C02气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动

5.1.4.3焊工资格

从事本工程焊接工作的焊工(包括定位焊工)采用经业主监理认可的标准考试合格的焊

工进行焊接；焊工从事的焊接工作必须具有对应的资格等级。

5.1.4.4焊接材料

(1).焊接材料的选择

表5—10

焊接母材焊接材焊丝或焊条焊剂或适用的

方法牌号料规范牌号气体场所

埋弧焊Q345HJ502-H10Mn2H10Mn2GH431对接；角接

手工焊Q345E5015J507定位焊；

对接；角接

气保焊Q345ER50-GH08MnACO2(100%)定位焊；

对接；角接

(2).材料的烘焙和储存

焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明

要求不详，则按下表要求执行:

表5—11

焊条或焊剂名称焊条药皮使用前烘焙条件使用前存放条件

或焊剂类型

焊条：SHJ507低氢型330—370℃；1小时120℃

焊剂：h431烧结型300—350℃；2小时120℃

5.1.4.5焊接工艺参数

(1).焊接参数

表5—12

焊接方法焊材焊接焊条(焊丝)焊接条件

牌号位置直径(mm)焊接电流焊接电压焊接速度

(A)(V)(cm/min)

平焊和03.290—13022—248—12

横焊04.0130—18023—2510—18

手工焊条SH.J50705.0180—23024—2612—20

电弧焊立焊03.280—11022—265—8

04.0120—15024—266—10

C02气体H08MnA平焊和01.2260—32028—3435—45

保护焊横焊

H10Mn2G平焊04.8单层单道焊570—66030—3535—50

埋弧自H431平焊多层单道焊550-66035—5030—35

动焊角焊角焊缝550-66030—3535—50

(2).预热和层间温度

焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行;

表5-13

母材牌号母材厚度

t<20mm20<t<40mm40<t<60mm>60mm

50B不要求>10℃>100℃>150'C

①.接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230℃。

②.接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的预热温度，严格控制薄

板侧的层间温度。

③.预热时，焊接部位的表面用火焰或电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板

的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。

④.预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。

⑤.当环境温度(或母材表面温度)低于0℃(当板厚大于30mm时为5℃)而大于.18℃

时，不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21℃,焊接期间应保持上表规定

的最低预热温度以上。

5.1.4.6焊接环境

当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：

(1).室温低于・18℃时。

(2).被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。

(3).采用手工电弧焊作业(风力大于5m/s)和CO2气保护焊(风力大于2m/s)作业时，

未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。

(4).焊接操作人员处于恶劣条件下时

5.1.4.7接头的准备：

采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘

的粗糙度应符合GB50205-95规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、

氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合下表要求。

表5—14

序号项目名称示意简图标准公差

i-\

1坡口角度-50<al<+5°

(a+al)收I-2.5°<al<+2.5°

7

乙)

2坡口钝边-1<fl<+1

(f+fl)f+fiV

3-1：对接

0<Rl<1.0mm

1

3根部间隙R+Rl

(R+R1)3-2：Tf

/I

R10<Rl<1.0mm

搭接长度4JL1H

4(L+L1)匚』R1-5<L1<+5mm

搭接间隙-1.0<Rl<+1,0mm

(R+R1)

4<tW8;S^l.O

F

对接错8<t<20;SW2.0

5边量20<tW40;

(S)i―>/,C工，SWt/10,但斗3.0

EZ=13st>40;