安全生产隐患排查工作总结

安全生产隐患排查工作总结为全面落实安全生产主体责任，有效防范各类生产安全事故，我单位于2023年6月至8月集中开展了为期3个月的安全生产隐患排查专项行动。本次行动以“全覆盖、零容忍、严整改、重实效”为目标，重点围绕生产车间、仓储区域、动力站房等关键场所，聚焦电气线路、消防设施、机械防护、危险化学品管理等高风险环节，通过“部门自查+专业检查+交叉互查”三级联动模式，系统推进隐患排查治理工作。行动启动初期，成立了由主要负责人任组长，安全管理部、生产技术部、设备管理部等部门负责人为成员的专项领导小组，制定《安全生产隐患排查整治实施方案》，明确排查范围、标准、责任分工及时间节点。同步组织3场专题培训，覆盖一线员工、班组长、安全管理员共216人次，重点讲解《工贸企业重大事故隐患判定标准》《电气安全规程》等法规标准，发放《隐患排查手册》200余份，制作风险点分布图12张张贴于各作业区域，确保全员掌握排查方法与辨识要点。排查阶段，采取“日常巡查+突击检查”相结合方式，每日由车间安全员开展班前、班中、班后三次巡查，记录设备运行、作业行为、环境状态等实时数据；每周由专项小组联合第三方安全技术服务机构开展专业检查，利用红外测温仪、绝缘检测仪等设备对电气线路、压力容器等进行精准检测；每月组织各车间交叉互查，通过“换视角、找盲点”发现习惯性违章和隐蔽隐患。累计排查生产车间、仓储区域、动力站房等重点场所23处，覆盖设备设施126台（套），排查作业环节47个，包括动火作业、有限空间作业、高处作业等危险性作业19次。经统计，本次排查共发现各类隐患79项，其中重大隐患2项，一般隐患77项。重大隐患主要集中在两个方面：一是机加工车间3台车床液压系统油管老化渗漏（渗透点达5处），存在液压油遇高温引燃风险；二是仓储区域2号货架顶部堆垛高度超标准（达3.2米，远超2米的安全限值），且未设置防倾倒装置，存在货物坍塌风险。一般隐患包括电气线路未穿管保护（12处）、消防器材前堆放杂物（8处）、设备防护罩缺失（21处）、危险化学品台账记录不完整（5处）、员工未正确佩戴劳保用品（19次）等。针对排查出的隐患，严格按照“三定原则”（定整改责任人、定整改措施、定整改期限）实施闭环管理。重大隐患由主要负责人牵头督办，机加工车间车床液压油管更换工程于7月15日前完成，更换耐高温高压油管28米，同步增设泄漏报警装置；仓储货架整改于7月20日前完成，调整堆垛高度至1.8米，加装横向支撑拉杆32根，增设高度警示标识。一般隐患由各车间负责人落实整改，电气线路穿管保护工程投入6.2万元，整改线路45米；设备防护罩补装21套，采购费用3.8万元；消防通道清理专项行动中，移除杂物堆13处，划定消防器材专用区域并设置围栏；危险化学品管理方面，完善“一品一档”台账，新增双人双锁管理制度，开展化学品应急处置培训2次；针对员工违章问题，实施“积分制”考核，累计扣减违规员工绩效分57分，组织安全警示教育会4场，播放事故案例视频12部。截至8月31日，79项隐患已全部完成整改，整改率100%。通过本次专项行动，有效消除了一批长期存在的安全隐患，员工安全意识显著提升，7月至8月现场违章行为较前两月下降63%，未发生任何生产安全事故。但工作中也暴露出部分问题：一是个别班组对隐患排查重视程度不足，存在“重生产、轻安全”思想，自查阶段隐患上报数量仅为实际排查量的38%；二是老旧设备隐患反复性较强，如动力站房2台风机轴承因运行年限长，整改后1个月内再次出现异常振动，需纳入设备更新计划；三是安全管理人员专业能力存在短板，对新型设备（如智能仓储机器人）的安全风险辨识不够全面，需加强针对性培训。下一步，将持续巩固排查成果，建立“周排查、月研判、季总结”长效机制，重点加强对老旧设备、危险性作业、外包单位的动态监管；计划9月开展“安全技能提升月”活动，邀请行业专家