2025年铸造模具工转正考核试卷及答案

2025年铸造模具工转正考核试卷及答案一、理论知识考核（共60分）（一）单项选择题（每题2分，共20分）1.铸造模具常用的HT300材料属于：A.球墨铸铁B.灰铸铁C.可锻铸铁D.蠕墨铸铁2.砂型铸造中，分型面选择应优先保证：A.模具加工方便B.铸件尺寸精度C.起模顺利D.减少型芯数量3.铝合金压铸模具预热温度通常控制在：A.50-100℃B.150-250℃C.300-400℃D.450-550℃4.测量模具型腔尺寸时，优先选用的量具是：A.游标卡尺B.三坐标测量机C.塞尺D.千分尺5.铸造涂料的主要作用不包括：A.提高表面光洁度B.防止粘砂C.增强砂型强度D.调节冷却速度6.球墨铸铁件生产中，模具设计需重点考虑的是：A.收缩率控制B.排气系统C.分型面数量D.拔模斜度7.金属型铸造时，模具工作表面的粗糙度Ra应控制在：A.12.5-25μmB.6.3-12.5μmC.1.6-3.2μmD.0.4-0.8μm8.下列哪种缺陷主要由模具排气不良引起：A.缩孔B.气孔C.夹砂D.冷隔9.模具顶出机构设计时，顶杆应尽量设置在：A.铸件薄壁处B.型芯正下方C.铸件加强筋处D.非加工表面10.铸造工艺卡中"加工余量"的确定主要依据：A.铸件材质B.铸造方法C.尺寸精度要求D.以上都是（二）判断题（每题1分，共10分）1.模具预热可减少铸件热应力，因此预热温度越高越好。（）2.砂型紧实度不足会导致铸件产生胀砂缺陷。（）3.压铸模具的冷却水通道应靠近型腔表面，间距不超过30mm。（）4.木模制作时，拔模斜度一般内表面大于外表面。（）5.金属型铸造模具无需开设排气道，依靠涂料层排气即可。（）6.模具分型负数的设置是为了补偿铸件收缩。（）7.检查模具时，导柱导套配合间隙应控制在0.01-0.03mm。（）8.消失模铸造模具的泡沫模样密度应控制在18-25g/L。（）9.铸造模具的维修中，堆焊后需进行去应力退火处理。（）10.模具存放时，动定模应闭合存放，避免导柱变形。（）（三）简答题（每题6分，共30分）1.简述铸造模具设计中"收缩率"的确定方法及影响因素。2.说明砂型铸造模具中"芯头"的主要作用及设计要点。3.列举压铸模具常见失效形式，并分析主要原因。4.阐述模具热处理工艺对使用寿命的影响（以H13钢为例）。5.说明铸造模具验收时需重点检测的项目（至少列出5项）。二、实操技能考核（共30分）（一）模具装配与调试（15分）操作要求：使用给定的动模、定模、导柱、顶杆等部件完成模具装配，要求配合间隙符合要求，顶出机构动作顺畅。评分标准：1.导柱导套安装（5分）：垂直偏差≤0.02mm，配合间隙0.01-0.03mm2.顶杆装配（5分）：顶杆端面与型腔表面齐平（误差±0.05mm），动作无卡滞3.合模测试（5分）：分型面贴合间隙≤0.03mm，无错箱现象（二）砂型制作与检验（15分）操作要求：使用给定的模具制作砂型，要求紧实度均匀，起模无损伤，尺寸符合工艺要求。评分标准：1.舂砂操作（5分）：分层紧实（每层≤100mm），表面硬度85-95（锤击式硬度计）2.起模操作（5分）：起模斜度保留完整，型腔无掉砂、裂纹3.尺寸检验（5分）：关键尺寸误差≤±0.5mm（用游标卡尺测量）三、综合应用考核（共10分）题目：某工厂生产的灰铸铁齿轮箱盖（壁厚8-12mm，最大尺寸450×300mm），近期出现批量性表面粘砂缺陷。作为模具工，请分析可能的模具相关原因，并提出改进措施。答案一、理论知识考核（一）单项选择题1.B2.C3.B4.B5.C6.A7.C8.B9.D10.D（二）判断题1.×（预热温度需根据材质控制，过高会导致模具热疲劳）2.√3.√4.√（内表面拔模困难，需更大斜度）5.×（金属型仍需开设排气槽或排气塞）6.×（分型负数补偿分型面间隙导致的尺寸偏差）7.√8.√9.√10.√（三）简答题1.确定方法：参考铸造手册推荐值（灰铸铁1.0-1.2%，球铁1.2-1.5%），结合实际生产验证调整。影响因素：铸件材质（线收缩率）、结构（壁厚均匀性）、铸造方法（砂型/金属型）、冷却速度（模具温度）。2.作用：固定型芯位置，保证型芯强度，引导金属液填充。设计要点：芯头长度≥型芯直径1/3，芯头间隙（垂直芯头0.5-1mm，水平芯头1-2mm），芯头斜度（5°-10°），避免形成阻碍型芯收缩的结构。3.失效形式及原因：①热疲劳裂纹（H13钢热处理不当，模具冷却不均）；②磨损（型腔表面硬度不足，脱模剂使用不当）；③断裂（模具结构存在应力集中，如锐角过渡）；④变形（长期高温工作导致时效变形）。4.H13钢模具热处理影响：淬火温度（1020-1050℃）影响马氏体组织均匀性，回火温度（560-580℃）决定硬度（48-52HRC）和韧性平衡。正确热处理可提高抗热疲劳性，延长寿命；欠热会导致硬度不足易磨损，过烧会引起晶粒粗大降低韧性。5.验收检测项目：①型腔尺寸（关键部位用三坐标检测）；②表面粗糙度（Ra≤1.6μm）；③分型面平面度（≤0.02mm）；④导柱导套配合精度（间隙≤0.03mm）；⑤顶出机构行程一致性（误差≤0.5mm）；⑥模具总装尺寸（与设备匹配性）。二、实操技能考核（一）模具装配与调试评分要点：1.导柱安装时使用直角尺检测垂直度，过盈配合（H7/m6）安装后用塞尺检查间隙2.顶杆需逐一检查与顶杆孔的配合（间隙0.02-0.05mm），装配后进行空行程测试3.合模时使用压铅法检测分型面贴合情况，错箱量用百分表测量动定模基准面偏差（二）砂型制作与检验评分要点：1.舂砂时采用"梅花点"舂砂法，每层紧实度偏差≤5%2.起模时先松动模具（用木锤轻敲），再匀速垂直起模，起模后修复型腔边缘3.重点测量型腔深度、型芯定位尺寸，使用专用检具或样套验证三、综合应用考核可能的模具相关原因：1.模具型腔表面粗糙度超标（Ra＞3.2μm），导致金属液渗透2.涂料层厚度不均或脱落（局部未覆盖），失去防粘砂作用3.模具预热温度不足（＜150℃），金属液冷却慢易渗透4.分型面间隙过大（＞0.5mm），导致飞边处金属液渗透粘砂5.型芯排气不良（芯头间隙过小），型腔内气体压力大，金属液渗透加剧改进措施：1.对型腔表面进行抛光处理（Ra≤1.6μm），必要时增加表面氮化处理2.优化涂料喷涂工艺（采用静电喷涂），控制厚度0.3-0.5mm，增加烘烤工序（120℃×30min）确