新能源公司生产设备维护规定

新能源公司生产设备维护规定一、总则

新能源公司的生产设备维护是保障生产稳定运行、提高设备使用寿命、确保产品质量的关键环节。为规范生产设备的维护管理，提高维护效率，降低故障率，特制定本规定。

二、维护职责划分

（一）设备维护部门职责

1.负责公司所有生产设备的日常检查、定期维护和故障维修。

2.制定设备维护计划和保养周期，确保设备处于良好状态。

3.建立设备维护档案，记录维护历史和故障处理情况。

4.定期对维护人员进行专业培训，提升维护技能。

（二）生产车间职责

1.负责设备操作前的检查，确保设备清洁、润滑良好。

2.及时反馈设备异常情况，配合维护部门进行故障排查。

3.对设备运行数据进行初步记录，协助维护部门分析问题。

（三）操作人员职责

1.严格遵守设备操作规程，避免因误操作导致设备损坏。

2.发现设备异常时，立即停止使用并报告车间及维护部门。

3.保持设备周围环境整洁，确保维护工作顺利进行。

三、维护管理制度

（一）日常维护

1.每日班前检查：操作人员需检查设备外观、润滑情况、仪表显示是否正常。

2.每日班后清洁：清理设备表面灰尘、油污，确保无杂物残留。

3.定期巡检：维护部门每周对重点设备进行巡检，记录运行参数。

（二）定期维护

1.保养周期：根据设备类型制定保养周期，如机械类设备每月一次，电气类设备每季度一次。

2.保养内容：包括润滑、紧固、清洁、更换易损件等。

3.保养记录：每次保养后填写保养记录表，注明保养内容、更换部件及下次保养时间。

（三）故障维修

1.故障报告：设备发生故障时，操作人员立即报告车间，维护部门及时响应。

2.故障排查：维护人员根据故障现象，逐步排查问题，避免盲目拆解。

3.备件管理：建立备件库，确保常用备件充足，特殊备件提前采购。

4.维修记录：故障修复后，详细记录维修过程、更换部件及修复效果。

四、维护记录与评估

（一）维护记录管理

1.使用电子或纸质台账记录维护信息，确保数据完整、准确。

2.每月汇总维护数据，分析设备运行状况和维护效果。

（二）维护效果评估

1.定期评估设备故障率、维护成本、维护效率等指标。

2.根据评估结果优化维护计划，提高设备可靠性。

3.对维护工作进行绩效考核，激励维护人员提升专业水平。

五、安全与应急措施

（一）安全操作

1.维护人员需持证上岗，熟悉设备结构和安全规范。

2.进行维护作业前，必须断开设备电源，并挂上警示牌。

3.使用工具时，遵守工具使用规程，防止意外伤害。

（二）应急处理

1.制定设备故障应急预案，明确故障发生时的响应流程。

2.建立应急维修小组，确保关键设备故障时能快速修复。

3.定期进行应急演练，提高维护人员的应急处理能力。

六、附则

1.本规定适用于公司所有生产设备的维护管理，自发布之日起执行。

2.各部门需严格遵守本规定，如有疑问及时向设备管理部门反馈。

3.公司将根据实际情况对本规定进行修订，确保持续优化维护管理。

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**一、总则**

一、总则

新能源公司的生产设备维护是保障生产稳定运行、提高设备使用寿命、确保产品质量的关键环节。为规范生产设备的维护管理，提高维护效率，降低故障率，特制定本规定。

本规定旨在建立一个系统化、标准化的设备维护体系，涵盖日常操作人员的点检、维护部门的定期保养与故障维修、以及相关的记录与评估管理。通过明确各级人员的职责、规范维护流程、强调安全操作，最终实现设备的高效、安全、长周期运行，为公司的生产经营提供坚实保障。本规定适用于公司所有与新能源生产相关的生产设备，包括但不限于光伏组件生产设备、风力发电设备关键部件生产设备等。

二、维护职责划分

（一）设备维护部门职责

1.负责公司所有生产设备的日常检查、定期维护和故障维修。

*具体包括：每日跟进生产车间的设备运行反馈，对反映的异常设备进行初步诊断和抢修；按照制定的维护计划，定期对设备进行检查、润滑、清洁、紧固和调整；负责设备备件的管理、采购建议和库存控制；参与新设备的安装、调试和验收工作。

2.制定设备维护计划和保养周期，确保设备处于良好状态。

*具体操作：根据设备制造商的建议、设备运行的实际工况、历史故障数据以及生产需求，编制年度、季度、月度设备维护计划；明确各类设备的保养周期（例如：关键轴承每月检查一次，传送带每季度润滑一次），并报管理层审批后执行；根据生产负荷变化，适时调整维护计划。

3.建立设备维护档案，记录维护历史和故障处理情况。

*具体要求：为每台设备建立专属的电子或纸质维护档案；每次维护（包括日常点检、定期保养、故障维修）后，必须详细、准确、及时地填写维护记录，内容应包括维护日期、维护人员、维护内容、发现问题、处理方法、更换的备件型号及数量、维护后设备运行状态等；维护档案应指定专人保管，并定期进行整理和归档，确保信息的完整性和可追溯性。

4.定期对维护人员进行专业培训，提升维护技能。

*具体措施：根据设备的技术特点和维护需求，制定年度培训计划；培训内容可包括设备原理、操作规程、维护技术、安全规范、故障诊断方法、常用工具使用等；可采用内部专家授课、外部专家培训、技术交流会、实操演练等多种形式；定期组织技能考核，确保维护人员掌握必要的专业技能和安全知识。

（二）生产车间职责

1.负责设备操作前的检查，确保设备清洁、润滑良好。

*具体步骤：操作人员在每个班次开始生产前，必须按照《设备操作规程》中的“班前检查清单”逐项检查设备；检查内容包括：设备外观是否有异常（如裂纹、变形、漏油）、安全防护装置是否齐全有效、仪表显示是否正常、各润滑点是否按要求加注润滑剂（参照设备要求的润滑表，明确润滑剂类型和加注周期）、管路是否通畅等；确保设备周围环境整洁，无障碍物和杂物，符合安全操作要求。

2.及时反馈设备异常情况，配合维护部门进行故障排查。

*具体流程：操作人员在运行过程中发现任何设备异常（如异响、异味、震动加剧、参数偏离、功能失效等），应立即停止设备运行（若安全允许且操作规程要求），并立即通知当班班长；班长核实情况后，向设备维护部门报告，报告内容应尽量详细描述异常现象、发生时间、已采取的措施等；维护人员到达现场后，生产操作人员应积极配合，提供运行信息和观察到的细节，协助维护人员进行故障诊断。

3.对设备运行数据进行初步记录，协助维护部门分析问题。

*具体内容：根据设备类型和生产要求，操作人员需记录关键运行参数，如温度、压力、电流、电压、转速、产量等；记录应准确、及时，并按照规定格式或工具（如生产管理系统）进行；维护部门在分析设备故障或性能下降时，可调阅这些运行数据，作为判断问题原因的重要参考。

（三）操作人员职责

1.严格遵守设备操作规程，避免因误操作导致设备损坏。

*具体要求：每位操作人员必须接受设备操作规程的培训，并考试合格后方可独立操作；在操作过程中，必须严格按照规程执行，不得随意更改参数或操作顺序；禁止超负荷、超范围使用设备；发现设备无法按规程操作时，应立即报告。

2.发现设备异常时，立即停止使用并报告车间及维护部门。

*具体行动：一旦发现设备出现本规定或操作规程中定义的异常情况，或感觉设备运行不正常、有潜在危险时，操作人员应立即按下急停按钮（若有）或采取其他安全措施停止设备运行；同时，立即口头或通过通讯工具向当班班长报告，并由班长向设备维护部门汇报。禁止在未确认安全或未通知维护部门的情况下尝试自行修理。

3.保持设备周围环境整洁，确保维护工作顺利进行。

*具体任务：操作人员有责任保持其操作设备周围的工作区域干净、整洁、有序；及时清理设备产生的废料、废屑，确保通道畅通；确保维护人员需要使用工具或空间进行维护工作时，环境是安全的、无阻碍的。

三、维护管理制度

（一）日常维护

1.每日班前检查：操作人员需检查设备外观、润滑情况、仪表显示是否正常。

*班前检查清单示例：

*(1)设备外观：检查机身、部件有无磕碰、划伤、变形、泄漏（油、水、气）。

*(2)安全防护：检查安全罩、防护栏、急停按钮是否完好、牢固。

*(3)仪表显示：检查压力表、温度计、电流表、电压表等是否在正常范围内，指示是否清晰。

*(4)润滑状况：检查各润滑点油位是否在要求范围内，油质是否干净，有无滴漏；按计划加注规定牌号的润滑脂或润滑油。

*(5)传动系统：检查皮带是否张紧适度、无破损，链条是否润滑良好、无严重磨损，齿轮啮合是否正常、有无异响。

*(6)管路连接：检查气管、油管、水管等连接是否牢固，有无老化、破裂。

*(7)工具附件：检查设备所用的专用工具、量具是否齐全、完好。

*(8)环境条件：确认设备周围环境符合安全操作要求。

*确认所有检查项目均符合要求后，方可启动设备进行生产。

2.每日班后清洁：清理设备表面灰尘、油污，确保无杂物残留。

*班后清洁要点：

*(1)使用软布或专用清洁工具擦拭设备表面、控制面板、显示屏等。

*(2)使用压缩空气或吸尘器清理设备内部、夹具、工作台面上的灰尘和碎屑。

*(3)清理掉落在设备周围的物料、废品，并按规定分类放置。

*(4)将各种工具、量具归位放好。

*(5)关闭设备非必要的电源（如照明灯），确保安全。

3.定期巡检：维护部门每周对重点设备进行巡检，记录运行参数。

*巡检内容扩展：

*(1)除了日常检查的项目，重点检查设备的关键运行参数，如轴承温度、电机电流、液压系统压力等，与正常值进行比较。

*(2)检查设备的紧固件是否松动。

*(3)检查设备的密封件是否有泄漏迹象。

*(4)观察设备的运行平稳性，有无异常震动或噪音。

*(5)与操作人员进行沟通，了解设备近期的运行状况和操作人员观察到的异常。

*巡检结果需详细记录在《设备巡检记录表》中。

（二）定期维护

1.保养周期：根据设备类型制定保养周期，如机械类设备每月一次，电气类设备每季度一次。

*保养周期细化示例：

*(1)高速运转机械（如精密轴承、高速电机）：可能需要每周或每半月进行重点润滑和检查。

*(2)液压系统：根据液压油品质和使用情况，可能每1-3个月进行一次油液更换和系统检查。

*(3)电气控制系统：可能每1-3个月进行一次清洁、绝缘测试和功能检查。

*(4)传感器、仪表：根据精度要求和使用环境，可能每季度或每半年进行一次校准或清洁。

*(5)传送带、链条类：根据磨损情况，可能每月进行一次润滑、调整或清洁。

*具体的保养周期应详细记录在《设备维护计划表》中，并依据实际运行情况适时调整。

2.保养内容：包括润滑、紧固、清洁、更换易损件等。

*保养内容具体化示例（以一台通用机械加工中心为例）：

*(1)润滑：按照设备润滑图，对指定部位加注正确类型和粘度的润滑油脂或润滑油；检查油封、轴承的润滑情况，必要时补充或更换润滑脂。

*(2)紧固：检查并紧固所有需要定期检查的螺栓、螺母，特别是地脚螺栓、部件连接螺栓等。

*(3)清洁：彻底清洁设备内部（如冷却系统、液压油路）、外部表面、导轨、丝杠、气动元件等；清洁电气控制箱内部（确保断电操作）。

*(4)更换易损件：根据保养计划，更换达到使用寿命的易损件，如：密封圈、O型圈、皮带、轴承、滤芯、冷却液等。

*(5)调整：检查设备的几何精度（如导轨平行度、主轴间隙等），根据需要进行微调；调整皮带松紧度。

*(6)检查：检查安全防护装置的有效性；检查电气线路和连接器的状况；检查气动、液压系统的密封性和压力。

3.保养记录：每次保养后填写保养记录表，注明保养内容、更换部件及下次保养时间。

*保养记录表应包含以下字段：

*设备编号/名称

*保养日期与时间

*保养人员

*保养类别（如：日常点检、月度保养、季度保养）

*具体保养内容（详细列出执行的各项维护工作）

*发现的问题及处理情况

*更换的备件名称、型号、数量

*设备运行状态评估（保养后设备运行是否正常）

*下次保养计划日期

*签字确认（操作人员、维护人员）

（三）故障维修

1.故障报告：设备发生故障时，操作人员立即报告车间，维护部门及时响应。

*故障报告流程：

*(1)操作人员发现故障，立即停止设备运行，确保安全。

*(2)立即口头通知当班班长，报告故障现象和发生时间。

*(3)班长接到报告后，初步判断故障严重程度，并立即向设备维护部门负责人或指定维修人员报告，报告应包含设备名称/编号、故障现象、发生时间、是否有人员受伤、是否已采取措施等关键信息。紧急故障需第一时间报告。

2.故障排查：维护人员根据故障现象，逐步排查问题，避免盲目拆解。

*故障排查原则与步骤：

*(1)安全第一：进入故障现场前，严格遵守安全规程，确认设备已断电，并执行上锁挂牌（LOTO）程序。

*(2)收集信息：详细询问操作人员故障发生前后的情况、故障现象的具体表现、有无异常声音或指示灯等。

*(3)外观检查：先进行外部检查，查看有无明显的损坏、泄漏、烧焦痕迹、连接松动等。

*(4)利用工具：根据故障现象，利用万用表、测温枪、振动分析仪、超声波检测仪等工具进行测量或检测，缩小故障范围。例如，测量电机电流是否正常，检查电路通断，测量温度是否过高。

*(5)逻辑分析：结合设备工作原理和操作规程，分析可能的故障原因，按照从易到难、从外部到内部、从简单部件到复杂系统的顺序进行排查。

*(6)逐步拆解：仅在上述方法无法确定故障时，才考虑进行必要的拆解检查。拆解前应做好记录，并按顺序进行，便于后续装配。

*(7)排除法：对于复杂故障，可尝试排除法，即暂时断开或屏蔽某个部件，观察故障是否消失，以判断故障点。

3.备件管理：建立备件库，确保常用备件充足，特殊备件提前采购。

*备件管理要点：

*(1)备件清单：根据设备的重要性和故障率，编制常用备件清单，明确备件名称、型号、规格、数量、存放位置。

*(2)库存管理：使用库存管理系统或台账，实时更新备件库存信息；定期盘点，确保账实相符；对易损备件根据消耗速度设定最低库存警戒线。

*(3)采购计划：对于不常用的特殊备件或采购周期长的备件，应根据设备维护计划和潜在风险，提前制定采购计划，与采购部门协调，确保故障发生时能及时获得备件。

*(4)存储条件：确保备件存储在干燥、通风、无腐蚀性的环境中；对有特殊存储要求（如防潮、恒温）的备件，应按规定存放。

4.维修记录：故障修复后，详细记录维修过程、更换部件及修复效果。

*维修记录要求：

*(1)及时性：必须在故障排除、设备恢复正常运行后立即完成。

*(2)详细性：记录故障现象、排查过程、采取的具体维修措施（包括拆卸、更换、调整等详细操作）、更换部件的名称、型号、数量、序列号（如有要求）、维修所需时间、维修人员签字。

*(3)结果确认：记录维修后设备的运行状态，确认故障是否彻底解决，设备性能是否恢复到正常水平。

*(4)隐患分析：分析故障发生的原因，判断是随机事件还是潜在问题，并提出预防措施或改进建议。

*维修记录与保养记录一样，是设备维护档案的重要组成部分。

四、维护记录与评估

（一）维护记录管理

1.使用电子或纸质台账记录维护信息，确保数据完整、准确。

*记录方式建议：

*(1)纸质台账：适用于记录量不大或信息化基础薄弱的部门；需使用统一格式的记录表，并妥善保管。

*(2)电子台账：推荐使用专门的设备管理系统（如CMMS/EAM）或企业资源规划（ERP）系统中的设备管理模块；优点是数据易于检索、统计和分析，便于实现移动端记录和远程监控。

*数据准确性要求：

*(1)记录人员必须认真负责，确保填写的信息真实、准确、清晰。

*(2)使用标准术语和代码，避免使用模糊不清或个人化的描述。

*(3)记录应使用钢笔或签字笔填写，字迹工整；电子记录需规范操作。

*(4)记录后需经审核人员（如班组长、维护主管）签字确认。

2.每月汇总维护数据，分析设备运行状况和维护效果。

*汇总与分析内容：

*(1)设备运行时间、停机时间（计划停机、故障停机）、故障频率、故障平均修复时间（MTTR）。

*(2)各类维护工作的完成情况、计划完成率。

*(3)维护成本分析，包括备件费用、外协费用、维护人工成本等。

*(4)设备综合效率（OEE）相关指标分析，如可用率、性能率、质量率。

*(5)通过分析，识别设备薄弱环节、维护工作中的问题和改进机会。

（二）维护效果评估

1.定期评估设备故障率、维护成本、维护效率等指标。

*评估周期：可按月度、季度或年度进行评估。

*评估指标：

*(1)故障率：单位时间（如每月）内设备发生故障的次数或停机时长占总运行时间的比例。

*(2)维护成本：单位时间或单位产量/产出的维护总费用。

*(3)维护效率：如平均故障修复时间（MTTR）、预防性维护完成率、维护人员工时利用率等。

*(4)设备可靠性指标：如平均无故障工作时间（MTBF）。

2.根据评估结果优化维护计划，提高设备可靠性。

*优化方向：

*(1)对于故障率高的设备，分析原因，是设计缺陷、材料问题还是维护不当，并采取针对性措施（如改进维护方法、更换部件、调整操作规程）。

*(2)对于维护成本高的设备，分析成本构成，寻找降低成本的途径（如优化备件库存、提高维护技能、改进维护策略）。

*(3)根据设备实际磨损情况和使用年限，调整预防性维护的周期和内容，避免过度维护或维护不足。

*(4)引入更先进的维护策略，如状态基维护（Condition-BasedMaintenance），根据设备实际运行状态决定维护时机。

3.对维护工作进行绩效考核，激励维护人员提升专业水平。

*绩效考核内容：

*(1)维护任务完成及时性和质量：是否按计划完成维护工作，维护效果是否达到要求。

*(2)故障处理效率：平均故障修复时间是否达标。

*(3)维护成本控制：是否在预算内完成维护任务，备件管理是否合理。

*(4)安全操作：是否严格遵守安全规程，有无安全事件发生。

*(5)专业技能提升：是否积极参加培训，技能是否得到提高。

*考核方式：结合定量指标（如MTTR、完成率）和定性评价，定期进行绩效评估，并与薪酬、晋升等挂钩，激发维护人员的积极性和责任感。

五、安全与应急措施

（一）安全操作

1.维护人员需持证上岗，熟悉设备结构和安全规范。

*具体要求：所有从事设备维护工作的人员必须经过专业培训，考核合格，获得相应工种的上岗证；培训内容必须包括设备的工作原理、主要结构、操作规程、常见故障及处理方法、以及相关的安全操作规程和应急预案。

2.进行维护作业前，必须断开设备电源，并挂上警示牌。

*具体执行（LOTO-Lockout/Tagout，上锁挂牌）：

*(1)确认设备已停止运行。

*(2)找到并关闭设备的总电源开关（或相关电源开关），确保能量来源已切断（包括电气、液压、气动、机械惯性等所有可能存储能量的系统）。

*(3)在电源开关处或设备明显位置挂上“禁止合闸，有人工作”的警示牌，警示牌需由操作人员和维护人员共同签字确认。

*(4)对有多个能源源头的设备，需对每个源头执行上锁挂牌程序。

*(5)必要时，使用验电笔等工具确认电源确实已切断。

*(6)完成维护工作后，由执行人本人（或指定负责人）确认无遗留问题，取下警示牌，并恢复电源。

3.使用工具时，遵守工具使用规程，防止意外伤害。

*具体注意事项：

*(1)使用前检查工具是否完好，有无损坏或绝缘不良。

*(2)选择合适的工具进行作业，禁止超范围使用工具。

*(3)使用手动工具时，注意手部安全，避免工具滑脱。

*(4)使用电动工具时，确保电源线路安全，必要时使用漏电保护器，佩戴绝缘手套。

*(5)使用高压工具或化学品时，严格遵守相关安全规定。

（二）应急处理

1.制定设备故障应急预案，明确故障发生时的响应流程。

*应急预案内容：

*(1)明确不同类型、不同严重程度故障的响应级别和责任人。

*(2)规定故障发生后的报告路径和时间要求。

*(3)明确应急资源（如备用设备、关键备件、工具、应急队伍）的调配方式。

*(4)规定与相关部门（如生产、安全）的协调机制。

*(5)明确紧急停机后的安全检查步骤。

2.建立应急维修小组，确保关键设备故障时能快速修复。

*应急维修小组组成：

*(1)由经验丰富的维护骨干组成。

*(2)明确小组成员的职责分工。

*(3)保持小组成员的联系方式畅通。

*(4)定期组织应急演练，检验预案的有效性和小组成员的熟练度。

3.定期进行应急演练，提高维护人员的应急处理能力。

*演练形式：

*(1)模拟设备发生典型故障（如突发停机、泄漏、火灾等）。

*(2)检验应急维修小组的响应速度、故障判断能力、协同配合能力。

*(3)检验应急资源（如备件、工具、通讯设备）的调取效率。

*(4)演练后进行评估总结，查找不足，修订应急预案。

六、附则

1.本规定适用于公司所有生产设备的维护管理，自发布之日起执行。

*明确规定生效日期，并要求所有相关部门和人员知悉并遵守。

2.各部门需严格遵守本规定，如有疑问及时向设备管理部门反馈。

*强调执行力，并建立沟通渠道，便于规定持续优化。

3.公司将根据实际情况对本规定进行修订，确保持续优化维护管理。

*声明规定的动态性，会根据生产发展、设备更新、技术进步等因素进行必要的调整和完善。

一、总则

新能源公司的生产设备维护是保障生产稳定运行、提高设备使用寿命、确保产品质量的关键环节。为规范生产设备的维护管理，提高维护效率，降低故障率，特制定本规定。

二、维护职责划分

（一）设备维护部门职责

1.负责公司所有生产设备的日常检查、定期维护和故障维修。

2.制定设备维护计划和保养周期，确保设备处于良好状态。

3.建立设备维护档案，记录维护历史和故障处理情况。

4.定期对维护人员进行专业培训，提升维护技能。

（二）生产车间职责

1.负责设备操作前的检查，确保设备清洁、润滑良好。

2.及时反馈设备异常情况，配合维护部门进行故障排查。

3.对设备运行数据进行初步记录，协助维护部门分析问题。

（三）操作人员职责

1.严格遵守设备操作规程，避免因误操作导致设备损坏。

2.发现设备异常时，立即停止使用并报告车间及维护部门。

3.保持设备周围环境整洁，确保维护工作顺利进行。

三、维护管理制度

（一）日常维护

1.每日班前检查：操作人员需检查设备外观、润滑情况、仪表显示是否正常。

2.每日班后清洁：清理设备表面灰尘、油污，确保无杂物残留。

3.定期巡检：维护部门每周对重点设备进行巡检，记录运行参数。

（二）定期维护

1.保养周期：根据设备类型制定保养周期，如机械类设备每月一次，电气类设备每季度一次。

2.保养内容：包括润滑、紧固、清洁、更换易损件等。

3.保养记录：每次保养后填写保养记录表，注明保养内容、更换部件及下次保养时间。

（三）故障维修

1.故障报告：设备发生故障时，操作人员立即报告车间，维护部门及时响应。

2.故障排查：维护人员根据故障现象，逐步排查问题，避免盲目拆解。

3.备件管理：建立备件库，确保常用备件充足，特殊备件提前采购。

4.维修记录：故障修复后，详细记录维修过程、更换部件及修复效果。

四、维护记录与评估

（一）维护记录管理

1.使用电子或纸质台账记录维护信息，确保数据完整、准确。

2.每月汇总维护数据，分析设备运行状况和维护效果。

（二）维护效果评估

1.定期评估设备故障率、维护成本、维护效率等指标。

2.根据评估结果优化维护计划，提高设备可靠性。

3.对维护工作进行绩效考核，激励维护人员提升专业水平。

五、安全与应急措施

（一）安全操作

1.维护人员需持证上岗，熟悉设备结构和安全规范。

2.进行维护作业前，必须断开设备电源，并挂上警示牌。

3.使用工具时，遵守工具使用规程，防止意外伤害。

（二）应急处理

1.制定设备故障应急预案，明确故障发生时的响应流程。

2.建立应急维修小组，确保关键设备故障时能快速修复。

3.定期进行应急演练，提高维护人员的应急处理能力。

六、附则

1.本规定适用于公司所有生产设备的维护管理，自发布之日起执行。

2.各部门需严格遵守本规定，如有疑问及时向设备管理部门反馈。

3.公司将根据实际情况对本规定进行修订，确保持续优化维护管理。

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**一、总则**

一、总则

新能源公司的生产设备维护是保障生产稳定运行、提高设备使用寿命、确保产品质量的关键环节。为规范生产设备的维护管理，提高维护效率，降低故障率，特制定本规定。

本规定旨在建立一个系统化、标准化的设备维护体系，涵盖日常操作人员的点检、维护部门的定期保养与故障维修、以及相关的记录与评估管理。通过明确各级人员的职责、规范维护流程、强调安全操作，最终实现设备的高效、安全、长周期运行，为公司的生产经营提供坚实保障。本规定适用于公司所有与新能源生产相关的生产设备，包括但不限于光伏组件生产设备、风力发电设备关键部件生产设备等。

二、维护职责划分

（一）设备维护部门职责

1.负责公司所有生产设备的日常检查、定期维护和故障维修。

*具体包括：每日跟进生产车间的设备运行反馈，对反映的异常设备进行初步诊断和抢修；按照制定的维护计划，定期对设备进行检查、润滑、清洁、紧固和调整；负责设备备件的管理、采购建议和库存控制；参与新设备的安装、调试和验收工作。

2.制定设备维护计划和保养周期，确保设备处于良好状态。

*具体操作：根据设备制造商的建议、设备运行的实际工况、历史故障数据以及生产需求，编制年度、季度、月度设备维护计划；明确各类设备的保养周期（例如：关键轴承每月检查一次，传送带每季度润滑一次），并报管理层审批后执行；根据生产负荷变化，适时调整维护计划。

3.建立设备维护档案，记录维护历史和故障处理情况。

*具体要求：为每台设备建立专属的电子或纸质维护档案；每次维护（包括日常点检、定期保养、故障维修）后，必须详细、准确、及时地填写维护记录，内容应包括维护日期、维护人员、维护内容、发现问题、处理方法、更换的备件型号及数量、维护后设备运行状态等；维护档案应指定专人保管，并定期进行整理和归档，确保信息的完整性和可追溯性。

4.定期对维护人员进行专业培训，提升维护技能。

*具体措施：根据设备的技术特点和维护需求，制定年度培训计划；培训内容可包括设备原理、操作规程、维护技术、安全规范、故障诊断方法、常用工具使用等；可采用内部专家授课、外部专家培训、技术交流会、实操演练等多种形式；定期组织技能考核，确保维护人员掌握必要的专业技能和安全知识。

（二）生产车间职责

1.负责设备操作前的检查，确保设备清洁、润滑良好。

*具体步骤：操作人员在每个班次开始生产前，必须按照《设备操作规程》中的“班前检查清单”逐项检查设备；检查内容包括：设备外观是否有异常（如裂纹、变形、漏油）、安全防护装置是否齐全有效、仪表显示是否正常、各润滑点是否按要求加注润滑剂（参照设备要求的润滑表，明确润滑剂类型和加注周期）、管路是否通畅等；确保设备周围环境整洁，无障碍物和杂物，符合安全操作要求。

2.及时反馈设备异常情况，配合维护部门进行故障排查。

*具体流程：操作人员在运行过程中发现任何设备异常（如异响、异味、震动加剧、参数偏离、功能失效等），应立即停止设备运行（若安全允许且操作规程要求），并立即通知当班班长；班长核实情况后，向设备维护部门报告，报告内容应尽量详细描述异常现象、发生时间、已采取的措施等；维护人员到达现场后，生产操作人员应积极配合，提供运行信息和观察到的细节，协助维护人员进行故障诊断。

3.对设备运行数据进行初步记录，协助维护部门分析问题。

*具体内容：根据设备类型和生产要求，操作人员需记录关键运行参数，如温度、压力、电流、电压、转速、产量等；记录应准确、及时，并按照规定格式或工具（如生产管理系统）进行；维护部门在分析设备故障或性能下降时，可调阅这些运行数据，作为判断问题原因的重要参考。

（三）操作人员职责

1.严格遵守设备操作规程，避免因误操作导致设备损坏。

*具体要求：每位操作人员必须接受设备操作规程的培训，并考试合格后方可独立操作；在操作过程中，必须严格按照规程执行，不得随意更改参数或操作顺序；禁止超负荷、超范围使用设备；发现设备无法按规程操作时，应立即报告。

2.发现设备异常时，立即停止使用并报告车间及维护部门。

*具体行动：一旦发现设备出现本规定或操作规程中定义的异常情况，或感觉设备运行不正常、有潜在危险时，操作人员应立即按下急停按钮（若有）或采取其他安全措施停止设备运行；同时，立即口头或通过通讯工具向当班班长报告，并由班长向设备维护部门汇报。禁止在未确认安全或未通知维护部门的情况下尝试自行修理。

3.保持设备周围环境整洁，确保维护工作顺利进行。

*具体任务：操作人员有责任保持其操作设备周围的工作区域干净、整洁、有序；及时清理设备产生的废料、废屑，确保通道畅通；确保维护人员需要使用工具或空间进行维护工作时，环境是安全的、无阻碍的。

三、维护管理制度

（一）日常维护

1.每日班前检查：操作人员需检查设备外观、润滑情况、仪表显示是否正常。

*班前检查清单示例：

*(1)设备外观：检查机身、部件有无磕碰、划伤、变形、泄漏（油、水、气）。

*(2)安全防护：检查安全罩、防护栏、急停按钮是否完好、牢固。

*(3)仪表显示：检查压力表、温度计、电流表、电压表等是否在正常范围内，指示是否清晰。

*(4)润滑状况：检查各润滑点油位是否在要求范围内，油质是否干净，有无滴漏；按计划加注规定牌号的润滑脂或润滑油。

*(5)传动系统：检查皮带是否张紧适度、无破损，链条是否润滑良好、无严重磨损，齿轮啮合是否正常、有无异响。

*(6)管路连接：检查气管、油管、水管等连接是否牢固，有无老化、破裂。

*(7)工具附件：检查设备所用的专用工具、量具是否齐全、完好。

*(8)环境条件：确认设备周围环境符合安全操作要求。

*确认所有检查项目均符合要求后，方可启动设备进行生产。

2.每日班后清洁：清理设备表面灰尘、油污，确保无杂物残留。

*班后清洁要点：

*(1)使用软布或专用清洁工具擦拭设备表面、控制面板、显示屏等。

*(2)使用压缩空气或吸尘器清理设备内部、夹具、工作台面上的灰尘和碎屑。

*(3)清理掉落在设备周围的物料、废品，并按规定分类放置。

*(4)将各种工具、量具归位放好。

*(5)关闭设备非必要的电源（如照明灯），确保安全。

3.定期巡检：维护部门每周对重点设备进行巡检，记录运行参数。

*巡检内容扩展：

*(1)除了日常检查的项目，重点检查设备的关键运行参数，如轴承温度、电机电流、液压系统压力等，与正常值进行比较。

*(2)检查设备的紧固件是否松动。

*(3)检查设备的密封件是否有泄漏迹象。

*(4)观察设备的运行平稳性，有无异常震动或噪音。

*(5)与操作人员进行沟通，了解设备近期的运行状况和操作人员观察到的异常。

*巡检结果需详细记录在《设备巡检记录表》中。

（二）定期维护

1.保养周期：根据设备类型制定保养周期，如机械类设备每月一次，电气类设备每季度一次。

*保养周期细化示例：

*(1)高速运转机械（如精密轴承、高速电机）：可能需要每周或每半月进行重点润滑和检查。

*(2)液压系统：根据液压油品质和使用情况，可能每1-3个月进行一次油液更换和系统检查。

*(3)电气控制系统：可能每1-3个月进行一次清洁、绝缘测试和功能检查。

*(4)传感器、仪表：根据精度要求和使用环境，可能每季度或每半年进行一次校准或清洁。

*(5)传送带、链条类：根据磨损情况，可能每月进行一次润滑、调整或清洁。

*具体的保养周期应详细记录在《设备维护计划表》中，并依据实际运行情况适时调整。

2.保养内容：包括润滑、紧固、清洁、更换易损件等。

*保养内容具体化示例（以一台通用机械加工中心为例）：

*(1)润滑：按照设备润滑图，对指定部位加注正确类型和粘度的润滑油脂或润滑油；检查油封、轴承的润滑情况，必要时补充或更换润滑脂。

*(2)紧固：检查并紧固所有需要定期检查的螺栓、螺母，特别是地脚螺栓、部件连接螺栓等。

*(3)清洁：彻底清洁设备内部（如冷却系统、液压油路）、外部表面、导轨、丝杠、气动元件等；清洁电气控制箱内部（确保断电操作）。

*(4)更换易损件：根据保养计划，更换达到使用寿命的易损件，如：密封圈、O型圈、皮带、轴承、滤芯、冷却液等。

*(5)调整：检查设备的几何精度（如导轨平行度、主轴间隙等），根据需要进行微调；调整皮带松紧度。

*(6)检查：检查安全防护装置的有效性；检查电气线路和连接器的状况；检查气动、液压系统的密封性和压力。

3.保养记录：每次保养后填写保养记录表，注明保养内容、更换部件及下次保养时间。

*保养记录表应包含以下字段：

*设备编号/名称

*保养日期与时间

*保养人员

*保养类别（如：日常点检、月度保养、季度保养）

*具体保养内容（详细列出执行的各项维护工作）

*发现的问题及处理情况

*更换的备件名称、型号、数量

*设备运行状态评估（保养后设备运行是否正常）

*下次保养计划日期

*签字确认（操作人员、维护人员）

（三）故障维修

1.故障报告：设备发生故障时，操作人员立即报告车间，维护部门及时响应。

*故障报告流程：

*(1)操作人员发现故障，立即停止设备运行，确保安全。

*(2)立即口头通知当班班长，报告故障现象和发生时间。

*(3)班长接到报告后，初步判断故障严重程度，并立即向设备维护部门负责人或指定维修人员报告，报告应包含设备名称/编号、故障现象、发生时间、是否有人员受伤、是否已采取措施等关键信息。紧急故障需第一时间报告。

2.故障排查：维护人员根据故障现象，逐步排查问题，避免盲目拆解。

*故障排查原则与步骤：

*(1)安全第一：进入故障现场前，严格遵守安全规程，确认设备已断电，并执行上锁挂牌（LOTO）程序。

*(2)收集信息：详细询问操作人员故障发生前后的情况、故障现象的具体表现、有无异常声音或指示灯等。

*(3)外观检查：先进行外部检查，查看有无明显的损坏、泄漏、烧焦痕迹、连接松动等。

*(4)利用工具：根据故障现象，利用万用表、测温枪、振动分析仪、超声波检测仪等工具进行测量或检测，缩小故障范围。例如，测量电机电流是否正常，检查电路通断，测量温度是否过高。

*(5)逻辑分析：结合设备工作原理和操作规程，分析可能的故障原因，按照从易到难、从外部到内部、从简单部件到复杂系统的顺序进行排查。

*(6)逐步拆解：仅在上述方法无法确定故障时，才考虑进行必要的拆解检查。拆解前应做好记录，并按顺序进行，便于后续装配。

*(7)排除法：对于复杂故障，可尝试排除法，即暂时断开或屏蔽某个部件，观察故障是否消失，以判断故障点。

3.备件管理：建立备件库，确保常用备件充足，特殊备件提前采购。

*备件管理要点：

*(1)备件清单：根据设备的重要性和故障率，编制常用备件清单，明确备件名称、型号、规格、数量、存放位置。

*(2)库存管理：使用库存管理系统或台账，实时更新备件库存信息；定期盘点，确保账实相符；对易损备件根据消耗速度设定最低库存警戒线。

*(3)采购计划：对于不常用的特殊备件或采购周期长的备件，应根据设备维护计划和潜在风险，提前制定采购计划，与采购部门协调，确保故障发生时能及时获得备件。

*(4)存储条件：确保备件存储在干燥、通风、无腐蚀性的环境中；对有特殊存储要求（如防潮、恒温）的备件，应按规定存放。

4.维修记录：故障修复后，详细记录维修过程、更换部件及修复效果。

*维修记录要求：

*(1)及时性：必须在故障排除、设备恢复正常运行后立即完成。

*(2)详细性：记录故障现象、排查过程、采取的具体维修措施（包括拆卸、更换、调整等详细操作）、更换部件的名称、型号、数量、序列号（如有要求）、维修所需时间、维修人员签字。

*(3)结果确认：记录维修后设备的运行状态，确认故障是否彻底解决，设备性能是否恢复到正常水平。

*(4)隐患分析：分析故障发生的原因，判断是随机事件还是潜在问题，并提出预防措施或改进建议。

*维修记录与保养记录一样，是设备维护档案的重要组成部分。

四、维护记录与评估

（一）维护记录管理

1.使用电子或纸质台账记录维护信息，确保数据完整、准确。

*记录方式建议：

*(1)纸质台账：适用于记录量不大或信息化基础薄弱的部门；需使用统一格式的记录表，并妥善保管。

*(2)电子台账：推荐使用专门的设备管理系统（如CMMS/EAM）或企业资源规划（ERP）系统中的设备管理模块；优点是数据易于检索、统计和分析，便于实现移动端记录和远程监控。

*数据准确性要求：

*(1)记录人员必须认真负责，确保填写的信息真实、准确、清晰。

*(2)使用标准术语和代码，避免使用模糊不清或个人化的描述。

*(3)记录应使用钢笔或签字笔填写，字迹工整；电子记录需规范操作。

*(4)记录后需经审核人员（如班组长、维护主管）签字确认。

2.每月汇总维护数据，分析设备运行状况和维护效果。

*汇总与分析内容：

*(1)设备运行时间、停机时间（计划停机、故障停机）、故障频率、故障平均修复时间（MTTR）。

*(2)各类维护工作的完成情况、计划完成率。

*(3)维护成本分析，包括备件费用、外协费用、维护人工成本等。

*(4)设备综合效率（OEE）相关指标分析，如可用率、性能率、质量率。

*(5)通过分析，识别设备薄弱环节、维护工作中的问题和改进机会。

（二）维护效果评估

1.定期评估设备故障率、维护成本、维护效率等指标。

*评估周期：可按月度、季度或年度进行评估。

*评估指标：

*(1)故障率：单位时间（如每月）内设备发生故障的次数或停机时长占总运行时间的比例。

*(2)维护成本：单位时间或单位产量/产出的维护总费用。

*(3)维护效率：如平均故障修复时间（MTTR）、预防性维护完成率、维护人员工时利用率等。

*(4)设备可靠性指标：如平均无故障工作时间（MTBF）。

2.根据评估结果优化维护计划，提高设备可靠性。

*优化方向：

*(1)对于故障率高的设备，分析原因，是设计缺陷、材料问题还是维护不当，并采取针对性措施（如改进维护方法、更换部件、调整操作规程）。

*(2)对于维护成本高的设备，分析成本构成，寻找降低成本的