2026年金属制品公司金属冲压过程管控管理制度

2026年金属制品公司金属冲压过程管控管理制度一、总则（一）目的为规范公司金属冲压过程全流程管控，明确冲压生产各环节的操作标准、质量要求与安全规范，减少因过程管控缺失导致的冲压件质量缺陷（如变形、裂纹、尺寸超差）、生产效率低下及安全事故（如机械伤害、模具损坏），确保金属冲压件（如汽车金属部件、家电金属配件）生产稳定、质量达标、安全高效，助力公司提升产品竞争力，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司所有金属冲压生产环节，包括板材冲压、型材冲压、精密冲压等工艺；覆盖冲压生产的产前准备（如模具调试、原材料检查）、生产过程（如设备操作、参数监控）、产后验收（如成品检测、废料处理）全流程；适用部门包括生产部门（主导冲压过程管控）、质量检测部门、设备管理部门、采购部门、安全管理部门；适用人员包括冲压操作工、模具技术员、设备维护员、质量检测员等。（三）基本原则标准统一原则：严格遵循国家《金属冲压安全规程》《冲压件质量标准》及公司内部冲压工艺文件，统一冲压设备操作标准、模具使用规范、质量检测要求，确保不同班组、不同操作工的冲压过程一致性，避免因标准不统一导致产品质量波动。过程闭环原则：对冲压生产的每个环节设置“准入条件-过程监控-结果验证”的闭环管控，如产前需完成模具调试与原材料合格检查方可启动生产，生产中需实时监控冲压参数，产后需完成成品检测方可流入下工序，确保每个环节可控可追溯。安全优先原则：将安全管控贯穿冲压过程始终，明确冲压设备安全操作流程（如设备启动前安全检查、紧急停机操作）、操作工个人防护要求（如佩戴防护手套、护目镜），定期开展安全培训与隐患排查，防范机械伤害、模具崩裂等安全事故。质量为本原则：建立冲压件全流程质量管控体系，从原材料入厂检测（如板材厚度、硬度检查）到冲压过程质量抽检（如首件检验、过程巡检），再到成品出厂验收（如尺寸精度、外观检查），每个环节设置质量阈值，不合格品严禁流入下工序，确保冲压件质量达标。效率优化原则：在保障安全与质量的前提下，优化冲压过程管控流程，如合理安排模具更换顺序、优化冲压参数（如冲压速度、压力）以提升生产效率；减少冲压废料产生（如优化排样设计），降低生产成本，实现安全、质量与效率的平衡。二、组织架构与职责分工（一）组织架构公司成立金属冲压过程管控小组，由生产部门经理担任组长，质量检测部门经理、设备管理部门经理、安全管理部门主管担任副组长，冲压车间主任、模具技术主管、质量检测专员、设备维护主管、冲压操作工代表（2名）担任成员；冲压车间下设冲压过程管控执行组，由冲压车间主管、质量巡检员、设备维护员组成，负责冲压过程管控具体执行工作。（二）核心职责冲压过程管控小组职责制定金属冲压过程管控年度工作计划（如设备维护计划、质量提升计划），明确工作目标（如冲压件合格率≥99.5%、安全事故发生率为0）；修订冲压过程管控相关规范（如《金属冲压设备安全操作规程》《冲压模具使用与维护规范》），确保符合国家法规与行业标准；组织开展冲压过程专项检查（每月1次常规检查、每季度1次安全质量专项检查），对发现的问题（如设备参数异常、模具磨损）下达整改通知书，跟踪整改进度；处理冲压过程中的重大问题（如批量质量缺陷、安全事故），组织调查分析原因（如操作不当、设备故障），制定防范措施，避免同类问题重复发生；定期评估冲压过程管控效果，收集操作工、技术员的意见建议，优化管控流程（如简化模具调试流程、新增数字化参数监控）。生产部门职责主导金属冲压生产过程管控，制定冲压生产计划（如每日冲压件产量目标、模具更换计划），合理安排操作工排班与设备使用；组织冲压操作工开展岗前培训与技能提升培训（如设备操作、质量判断、安全防护），确保操作工具备上岗资质；监督冲压生产过程，检查操作工是否按规范操作设备、是否落实质量自检要求，及时纠正违规操作（如未按参数冲压、未佩戴防护装备）；管理冲压生产现场，确保原材料、半成品、成品分类存放，废料及时清理，生产环境整洁有序（如通道畅通、设备周边无杂物）。质量检测部门职责制定冲压件质量检测标准（如尺寸公差范围、外观缺陷判定标准），明确检测方法（如使用卡尺、千分尺测量尺寸，目视检查外观）；开展冲压过程质量检测，包括原材料入厂检测（如板材厚度、材质成分检查）、产前首件检验（每批次冲压前检测首件是否合格）、过程巡检（每2小时抽检1次，每次抽检5-10件）、成品出厂检测；记录质量检测数据，对不合格品进行标识、隔离，分析不合格原因（如模具磨损导致尺寸超差、冲压压力不足导致变形），向生产部门反馈改进建议；定期出具冲压件质量报告，统计合格率、不合格品类型及占比，为管控小组优化质量管控提供数据支撑。设备管理部门职责负责冲压设备（如冲床、压力机）、模具的全生命周期管理，包括设备采购（确保设备符合冲压工艺需求）、安装调试（确保设备精度达标）、定期维护（每月1次常规维护、每半年1次全面维护）；制定冲压设备、模具维护计划，明确维护内容（如设备润滑、线路检查、模具刃口打磨），记录维护台账（维护时间、内容、维护人员）；设备、模具出现故障时，2小时内响应，4小时内完成维修（复杂故障不超过24小时），维修后进行精度测试（如设备压力测试、模具尺寸校准），确保无安全隐患后方可交付使用；向操作工、技术员提供设备、模具使用培训，讲解设备安全操作要点、模具日常保养方法，提升人员设备管理意识。安全管理部门职责制定冲压过程安全管控规范（如《冲压车间安全管理制度》《冲压设备紧急停机操作流程》），明确安全风险点（如设备夹手风险、模具崩裂风险）及应对措施；组织冲压车间安全培训（每月1次）与应急演练（每季度1次），培训内容包括安全操作、个人防护、事故急救（如机械伤害止血包扎），演练内容包括设备故障应急停机、人员受伤救援；开展冲压车间安全检查（每周1次），检查安全设施（如防护栏、急停按钮、警示标识）是否完好，操作工是否违规操作（如伸手进入设备危险区域），对发现的安全隐患限期整改；发生安全事故时，组织事故调查，出具事故报告，督促责任部门落实整改，追究相关人员责任（如管理失职、违规操作）。三、冲压过程全流程管控（一）第一阶段：产前准备管控（生产前1-2小时）原材料检查：采购部门将金属原材料（如钢板、铝板）送达冲压车间后，质量检测员按《冲压原材料检测标准》开展检查，包括：外观检查：查看原材料表面是否有划痕、锈蚀、凹陷等缺陷，缺陷超标的严禁使用；尺寸检查：使用卡尺、卷尺测量原材料厚度、宽度、长度，确保符合冲压工艺要求（如板材厚度偏差≤±0.1mm）；材质检查：核对原材料材质证明文件（如材质单），必要时抽样进行硬度测试（如使用硬度计检测钢板硬度是否在180-220HB之间），材质不符的退回采购部门；检查合格的原材料张贴“合格”标识，分类存放于指定区域；不合格的隔离存放，标注“不合格”标识，避免误用。模具准备与调试：模具技术员按生产计划领取对应的冲压模具（如汽车部件冲压模具），开展以下工作：模具检查：检查模具外观是否有裂纹、变形，刃口是否锋利（有无崩口、磨损），导柱、导套是否润滑良好，模具配件（如定位销、弹簧）是否齐全完好；模具安装：将模具安装在冲压设备工作台面上，确保模具定位准确（使用定位销固定），模具与设备中心对齐，避免偏心导致冲压偏差；模具调试：启动设备空载运行，测试模具开合是否顺畅，调整冲压设备参数（如冲压压力、行程、速度），如冲压薄板材时压力设置为50-80kN，速度设置为10-15次/分钟；调试完成后，试冲1-2件样品，质量检测员检测样品尺寸、外观，确认合格后方可进入生产阶段。设备检查与准备：设备维护员与操作工共同对冲压设备进行产前检查：安全检查：检查设备防护栏是否安装牢固，急停按钮是否灵敏（按下后设备立即停机），安全光幕（如有）是否正常工作（遮挡光幕后设备停止运行）；性能检查：检查设备液压系统、气动系统是否有泄漏（如油管、气管接头是否漏油漏气），电机运行是否有异响，设备压力表、电流表读数是否正常；润滑检查：检查设备各润滑点（如导轨、轴承）是否按要求添加润滑油，润滑不足的及时补充；检查合格的设备张贴“可使用”标识；发现问题的立即停机，设备维护员维修，维修合格后方可使用。操作工准备：操作工穿戴好个人防护装备，包括防护手套（防割手套）、护目镜、防滑工作鞋，长发需盘入工作帽；熟悉当批次冲压件的生产要求（如产量、质量标准）、设备操作流程及应急预案；确认生产所需工具（如卡尺、扳手）、辅助材料（如润滑油）已准备齐全。（二）第二阶段：生产过程管控（生产期间持续进行）首件检验：每批次冲压生产启动后，操作工试冲3-5件样品，质量检测员按《冲压件质量检测标准》开展首件检验，包括：尺寸检验：使用卡尺、千分尺、量规测量冲压件关键尺寸（如孔径、壁厚、长度），确保尺寸在公差范围内（如孔径公差±0.05mm）；外观检验：目视检查冲压件表面是否有裂纹、变形、毛刺（毛刺高度≤0.03mm）、压痕等缺陷；性能检验（必要时）：对有强度要求的冲压件，抽样进行拉伸、弯曲测试，确保性能达标；首件检验合格的，方可批量生产；不合格的，暂停生产，模具技术员调整模具或设备参数，重新试冲检验，直至合格。过程参数监控：操作工实时监控冲压设备运行参数，包括冲压压力、行程、速度、温度（如有），每30分钟记录1次参数数据（填写《冲压过程参数记录表》）；发现参数异常（如压力突然升高或降低），立即停机，通知设备维护员检查原因（如模具卡料、设备故障），处理合格后方可继续生产。过程质量巡检：质量检测员每2小时对冲压件进行一次过程巡检，每次随机抽检10-15件，检测项目与首件检验一致；发现不合格品时，立即通知操作工暂停生产，分析不合格原因：若因操作工操作不当（如原材料放置偏移）导致，立即纠正操作；若因模具磨损（如刃口变钝导致毛刺超标）导致，模具技术员打磨模具刃口；若因设备参数漂移（如压力下降导致变形）导致，设备维护员调整设备参数；整改完成后，试冲样品并检验合格，方可恢复生产；对已生产的产品，扩大抽检范围，排查是否存在同类不合格品，不合格品隔离存放，统一处理（如返工、报废）。设备与模具维护：生产过程中，操作工每4小时对设备、模具进行一次简易维护：设备维护：清理设备工作台面的金属碎屑，检查设备是否有异响、泄漏，发现问题及时停机报告；模具维护：向模具导柱、导套添加润滑油（每2小时1次），清理模具刃口的碎屑（避免卡料），检查模具是否有松动、磨损，发现模具磨损导致产品质量下降时，及时更换备用模具（模具技术员负责更换与修复）。生产现场管理：操作工保持生产现场整洁，原材料、半成品、成品分类存放于指定货架，标识清晰（如“待冲压原材料”“合格半成品”“待检测成品”）；冲压废料集中收集于废料箱，每班次结束后由行政部门统一回收处理；生产通道保持畅通，无杂物堆放；严禁在设备周边放置易燃易爆物品，严禁非操作工进入冲压生产区域。（三）第三阶段：产后验收与收尾管控（每班次生产结束后1小时内）成品验收：每班次生产结束后，操作工将当班次生产的冲压件集中存放，质量检测员按抽检比例（如5%）进行成品验收，检测项目与过程巡检一致；统计该班次冲压件总产量、合格数量、不合格数量，计算合格率（合格率=合格数量/总产量×100%）；合格率≥99.5%的，成品转入下工序或入库；合格率低于99.5%的，分析不合格原因，制定整改措施，下一班次生产前落实。设备收尾：操作工关闭冲压设备电源、气源、水源，清理设备工作台面的金属碎屑、油污，使用抹布擦拭设备表面；设备维护员对设备进行产后检查，包括设备各部件是否完好、参数是否复位、润滑点是否需要补充润滑油，记录《设备产后检查记录表》；发现设备异常（如部件松动、泄漏），及时维修。模具收尾：模具技术员将模具从设备上拆卸下来，清理模具表面的碎屑、油污，检查模具刃口、导柱、导套是否有磨损，对磨损部位进行打磨修复；在模具关键部位（如刃口、导柱）涂抹防锈油，防止生锈；将模具存放于模具架上，张贴模具标识（如模具名称、使用次数、下次维护时间），做好模具台账记录（使用时间、维护情况）。现场清理与记录：操作工清理生产现场，将原材料余料、半成品、成品按要求存放，废料箱清空；填写《冲压生产记录表》，记录当班次生产批次、产量、合格数量、不合格数量、设备运行情况、模具使用情况；质量检测员填写《冲压件质量检测报告》，汇总该班次质量数据；所有记录提交至生产部门与质量检测部门存档，保存期限不少于2年。四、异常处理与持续改进（一）异常处理流程质量异常处理：生产过程中发现冲压件质量异常（如尺寸超差、裂纹），操作工立即停机，悬挂“暂停生产”标识，通知质量检测员与生产车间主管；质量检测员分析异常原因，如：若为原材料问题（如材质不均），暂停使用该批次原材料，采购部门联系供应商处理；若为模具问题（如模具变形），模具技术员维修或更换模具；若为设备问题（如参数漂移），设备维护员调整设备参数；整改完成后，试冲样品并检验合格，方可恢复生产；对异常期间生产的产品，全面检测，不合格品隔离处理，记录《质量异常处理报告》，分析原因与整改措施，避免重复发生。设备异常处理：设备运行中出现异响、泄漏、参数异常等问题，操作工立即按下急停按钮，切断设备电源，通知设备维护员；设备维护员检查设备故障原因（如电机故障、液压泵损坏），制定维修方案；维修过程中设置安全警示标识，严禁无关人员靠近；维修完成后，设备维护员测试设备性能，确认合格后，操作工方可继续生产；记录《设备故障维修记录表》，统计故障类型与频次，为设备维护计划优化提供依据。安全异常处理：发生安全事故（如操作工手部被设备夹伤、模具崩裂），现场人员立即停止设备运行，第一时间救助受伤人员（如进行简单止血、包扎），拨打急救电话（如有需要），同时上报安全管理部门与冲压过程管控小组；安全管理部门组织事故调查，分析事故原因（如违规操作、安全设施缺失），出具《安全事故调查报告》，提出整改措施（如加强安全培训、增设安全防护装置）；对事故责任人进行处理（如操作工违规操作的给予警告，管理失职的追究管理责任）；整改措施落实后，组织全员学习事故案例，提升安全意识。（二）持续改进机制数据统计与分析：生产部门每月统计冲压生产数据，包括产量、合格率、设备故障率、模具使用寿命；质量检测部门每月统计冲压件不合格品类型及占比（如尺寸超差占比30%、外观缺陷占比25%）；设备管理部门每月统计设备维护次数、故障类型及维修时长；管控小组每季度召开数据分析会议，识别冲压过程中的薄弱环节（如模具寿命短、设备故障率高），制定改进目标（如模具寿命提升10%、设备故障率降低5%）。流程优化：针对数据分析发现的问题，优化冲压过程管控流程，如：若模具磨损快导致质量波动，优化模具材质（如使用高强度合金模具）、增加模具维护频次（如每班次维护1次）；若设备参数漂移导致不合格品，引入数字化监控系统（如实时采集设备参数，异常时自动报警）；若操作工操作不当导致安全隐患，优化岗前培训内容（增加实操培训时长）、制定操作指导书（图文结合，明确每步操作要求）。技术创新与引入：关注行业金属冲压技术发展，引入先进技术与设备，如：引入自动化冲压生产线（如机器人上下料），减少人工操作，提升生产效率与质量稳定性；采用数字化模具设计技术（如3D建模），优化模具结构，减少模具调试时间；应用冲压废料回收技术，将废料重新加工为原材料（如小型冲压件），降低原材料浪费。五、监督与考核（一）监督机制日常监督：冲压车间主管每日巡查冲压生产过程，检查操作工是否按规范操作设备、是否落实质量自检、安全防护是否到位；质量检测部门每日抽查冲压件质量，核对检测记录的真实性；设备管理部门每日检查设备维护记录，抽查设备运行状态；安全管理部门每日检查冲压车间安全设施与操作工安全行为，对发现的问题当场纠正，记录《日常监督检查表》。专项监督：冲压过程管控小组每季度组织一次冲压过程专项监督，覆盖产前准备、生产过程、产后收尾全流程，检查内容包括：原材料检查记录是否完整，不合格原材料是否按要求处理；模具调试、设备检查记录是否规范，参数设置是否合理；冲压过程参数监控记录、质量检测记录是否真实，异常处理是否及时；设备、模具维护台账是否完整，维护是否按计划执行；安全培训、应急演练记录是否齐全，安全事故处理是否合规；专项监督发现的问题，下达《整改通知书》，明确整改责任人与期限，管控小组跟踪整改落实情况，确保问题闭环。员工监督：鼓励冲压车间员工（操作工、技术员、维护员）对冲压过程管控中的违规行为（如违规操作设备、伪造检测记录）进行举报，公司设立举报电话与邮箱，对举报内容保密；经核查举报属实的，给予举报人奖励（如现金奖励500-2000元），对违规人员进行处理（如警告、罚款、调岗）。（二）考核机制生产部门考核：以冲压生产效率、质量、安全为核心考核指标，考核周期为月度：生产效率：考核冲压件实际产量与计划产量的达成率（达成率=实际产量/计划产量×100%），达成率≥100%的得满分，每低1%扣2分；产品质量：考核冲压件合格率（合格率=合格数量/总产量×100%），合格率≥99.5%的得满分，每低0.1%扣5分；安全生产：考核冲压车间安全事故发生率（事故发生率=事故次数/生产天数×100%），无安全事故的得满分，发生1次轻微事故扣10分，发生1次严重事故扣30分；月度考核得分与生产部门绩效奖金挂钩，得分≥90分的，绩效奖金按120%发