2026年金属制品公司设备日常维护保养管理制度

2026年金属制品公司设备日常维护保养管理制度第一章总则第一条目的为规范公司生产设备（如冲压机床、铸造熔炉、焊接机器人、切割设备等）的日常维护保养工作，确保设备始终处于良好运行状态，减少故障停机时间、延长设备使用寿命、降低设备维修成本，保障生产连续稳定，结合金属制品行业设备使用特性（高负荷运行、多粉尘环境、精度要求高），制定本制度。第二条适用范围本制度适用于公司所有生产环节的核心设备与辅助设备，包括金属原材料加工、冲压成型、铸造锻造、焊接组装、表面处理等车间的设备；参与设备日常维护保养的设备部、生产部、生产车间及相关操作人员、维修人员，均需遵守本制度要求。第三条基本原则（一）预防性原则：设备维护保养以“预防为主、维修为辅”，通过日常清洁、检查、润滑、调整等措施，提前发现设备潜在问题（如零件磨损、参数偏差），避免问题扩大导致设备故障。（二）标准化原则：明确各类设备的维护保养内容、频次、方法与标准，形成标准化操作流程，避免因维护人员经验差异导致维护质量参差不齐。（三）责任制原则：将设备维护保养责任落实到具体部门与个人（如操作人员负责日常清洁、维修人员负责定期检查），确保每项维护工作有人管、有人做、有记录。（四）实用性原则：维护保养工作需结合设备实际运行情况与生产需求，避免过度维护（如频繁拆解设备导致精度下降）或维护不足（如关键部位长期不润滑导致磨损加剧），确保维护效果与生产效率平衡。第四条管理职责（一）设备部：作为设备日常维护保养牵头部门，制定各类设备的维护保养计划、内容标准与操作流程；负责设备维护保养工具、备件、润滑材料的采购与管理；组织维修人员开展设备定期维护、故障排查与维修；监督检查各部门维护保养执行情况；培训指导操作人员与维修人员掌握维护技能。（二）生产部：协调生产计划与设备维护保养工作，确保维护保养时间不与紧急生产任务冲突；监督生产车间操作人员落实设备日常维护责任（如班前检查、班后清洁）；反馈生产过程中设备运行异常情况（如异响、振动），配合设备部开展维护保养。（三）生产车间：负责本车间设备的日常基础维护，如设备表面清洁、零部件紧固、润滑点补充润滑（按设备部指导）；操作人员按要求开展班前设备检查（如电源、气压、油量）、班中异常观察（如温度、声音）、班后清洁整理；记录设备日常运行与维护情况，及时向设备部反馈设备问题。（四）维修人员：按设备维护保养计划，开展设备定期检查（如每周精度检测、每月部件磨损检查）、专项维护（如润滑系统清理、电气线路检查）；负责设备小故障维修（如更换磨损零件、调整参数偏差）；指导操作人员正确开展日常维护，协助车间解决设备使用中的疑问。（五）操作人员：严格按设备操作规程使用设备，避免因操作不当导致设备损坏；落实设备“谁使用、谁负责”的日常维护责任，完成班前检查、班中观察、班后清洁等基础维护工作；发现设备异常（如漏油、异响）立即停机，上报车间负责人与维修人员，不得带故障操作设备。第二章设备日常维护保养内容与标准第五条维护保养分类与频次根据设备重要程度与维护需求，将日常维护保养分为以下三类，明确不同频次要求：（一）日常维护（每日执行）：由设备操作人员负责，每日班前、班中、班后各开展1次，重点保障设备基础运行条件，如班前检查设备电源、气压、油压是否正常，班中观察设备运行温度、声音是否异常，班后清洁设备表面粉尘、油污，清理设备周边杂物。（二）定期维护（每周/每月/每季度执行）：由维修人员牵头、操作人员配合，按设备类型确定频次，如冲压机床每周检查1次模具定位精度，焊接机器人每月清理1次焊枪喷嘴，铸造熔炉每季度检查1次炉衬磨损情况；定期维护需形成书面记录，存档备查。（三）专项维护（按需执行）：针对设备特殊部位或特定工况开展的维护，如设备经过大修后需开展精度校准维护，生产环境粉尘较多时需增加设备散热系统清洁频次，雨季需加强设备电气线路防潮维护；专项维护由设备部根据设备运行情况与环境变化安排。第六条核心维护保养内容与标准针对金属制品行业常见设备类型，明确核心维护保养内容与标准，确保维护工作规范有效：（一）清洁维护：设备表面：每日班后用抹布擦拭设备机身、操作台、仪表盘，去除粉尘、油污、金属碎屑（如冲压机床台面的铁屑），确保设备表面无明显污渍；设备散热孔、通风口每周清理1次，用压缩空气吹除内部灰尘，防止散热不良导致设备过热。关键部件：冲压机床模具每周清洁1次，用专用清洁剂去除模具表面油污与残留金属碎屑，防止碎屑影响冲压精度；焊接机器人焊枪喷嘴每日清洁，去除喷嘴内残留焊渣，避免焊渣堵塞导致焊接质量下降；铸造熔炉进料口每日清理，去除残留炉料与杂物，防止杂物进入熔炉影响金属液质量。（二）润滑维护：润滑部位：明确设备各润滑点（如冲压机床导轨、轴承、齿轮，焊接机器人关节，切割设备传动链条），按设备说明书要求选择润滑材料（如导轨油、齿轮油、润滑脂）。润滑标准：冲压机床导轨每日班前添加1次导轨油，油位需保持在油标刻度线之间（如油标1/2-2/3处），不得过量或不足；设备轴承每月润滑1次，涂抹润滑脂时需覆盖轴承表面1/3-1/2，避免过多导致轴承发热；润滑后需清理多余油脂，防止吸附粉尘形成油泥。（三）检查维护：运行参数：每日班前检查设备电源电压（如380V±5%）、气压（如0.6-0.8MPa）、油压（如2.5-3.0MPa）是否在标准范围内；运行中观察设备温度（如电机温度不超过60℃、轴承温度不超过70℃）、振动（如设备机身振动幅度不超过0.1mm）、声音是否正常，无异常异响（如摩擦声、撞击声）。部件状态：每周检查设备紧固部件（如螺栓、螺母、连接件）是否松动，发现松动立即拧紧（如冲压机床模具固定螺栓需用扭矩扳手按标准扭矩拧紧，如50N・m）；每月检查易损部件（如密封件、皮带、滤芯）是否磨损、老化，如密封件出现渗漏需及时更换，皮带张力不足需调整或更换。安全装置：每日检查设备安全防护装置（如冲压机床安全光栅、急停按钮、设备防护罩）是否完好有效，安全光栅遮挡后设备需立即停机，急停按钮按下后设备需切断电源，防护罩不得缺失或损坏。（四）调整维护：精度调整：每月对冲压机床模具定位精度进行调整，通过百分表检测模具定位偏差（如偏差不超过0.02mm），若偏差超标，调整定位销或定位块位置；切割设备每月调整切割头高度与垂直度，确保切割尺寸偏差不超过0.05mm。参数调整：根据设备运行情况，定期调整设备运行参数，如焊接机器人根据焊丝类型调整焊接电流（如直径1.2mm焊丝对应电流180-220A）、电压（如22-26V）；铸造熔炉根据金属材料类型调整熔炼温度（如铝合金熔炼温度720-750℃），确保参数匹配生产需求。第三章设备日常维护保养流程第七条日常维护流程（操作人员执行）（一）班前维护（开机前30分钟）：清洁：擦拭设备表面与操作台，去除粉尘、碎屑，清理设备周边通道，确保无杂物阻挡操作与应急通道。检查：检查设备电源、气压、油压是否正常，安全装置（安全光栅、急停按钮）是否完好，润滑部位油位是否达标；手动转动设备传动部件（如冲压机床飞轮），检查是否有卡滞现象。记录：将班前维护情况（如参数正常、安全装置完好）记录在《设备日常维护记录表》中，若发现异常（如油压不足），立即上报车间负责人与维修人员，待问题解决后方可开机。（二）班中维护（生产过程中）：观察：每隔1-2小时观察设备运行状态，重点关注设备温度、振动、声音是否异常，是否有漏油、漏气现象，模具或刀具是否有磨损（如冲压模具刃口是否崩裂）。处理：发现轻微异常（如设备表面少量漏油），可在生产间隙简单处理（如擦拭漏油并检查密封件）；若出现严重异常（如异响、冒烟），立即按下急停按钮停机，上报车间负责人与维修人员，不得继续操作。（三）班后维护（生产结束后30分钟）：清洁：彻底清理设备表面与关键部件（如模具、焊枪）的粉尘、碎屑、油污，清理设备内部残留物料（如铸造熔炉内剩余炉料），关闭设备电源、气源、油源。检查：检查设备各部件是否完好，有无部件损坏或丢失，润滑部位是否需要补充润滑；整理维护工具，将工具归位，保持设备周边环境整洁。记录：填写《设备日常维护记录表》，记录班中设备运行异常情况、处理结果及班后维护内容，签字确认后提交车间负责人审核。第八条定期维护流程（维修人员执行）（一）计划制定：设备部每月25日前，根据设备类型、使用时长、维护标准，制定下月《设备定期维护计划表》，明确维护设备名称、维护内容、维护时间、责任人（维修人员），报设备部负责人审批。（二）准备工作：维护前1天，维修人员准备所需工具（如扭矩扳手、百分表、压缩空气枪）、备件（如密封件、润滑脂）、维护记录表格；与生产部、车间沟通，确定维护时间（避开生产高峰），确保维护时设备可停机。（三）维护执行：停机检查：按计划时间停机，切断设备电源、气源、油源，挂“设备维护中，禁止开机”警示牌；开展全面检查，如检测设备精度、检查部件磨损、清理润滑系统、紧固松动部件。维护操作：按维护标准完成清洁、润滑、调整、部件更换等工作，如更换磨损的密封件、补充润滑脂、调整设备参数；维护过程中若发现重大问题（如轴承严重磨损），立即上报设备部负责人，制定专项维修方案。（四）记录与验收：维护完成后，维修人员填写《设备定期维护记录表》，记录维护内容、发现问题、处理结果、更换备件型号与数量；通知生产部与车间负责人到场验收，开机试运行设备，确认设备运行正常后，双方签字确认，维护记录存档至设备部。第九条异常处理流程（一）异常上报：操作人员或维修人员发现设备异常（如故障、参数超标），需立即上报车间负责人与设备部维修调度员，上报内容包括设备名称、异常现象、发生时间、影响生产情况。（二）紧急处理：若异常导致设备无法运行或存在安全隐患，立即停机，采取应急措施（如切断电源、防止漏油蔓延）；维修人员接到通知后，15分钟内到达现场，初步判断异常原因，简单故障（如紧固螺栓松动）1小时内解决，恢复设备运行。（三）复杂故障处理：若异常为复杂故障（如电机损坏、齿轮断裂），维修人员无法现场解决，需上报设备部负责人，制定《设备故障维修方案》，明确维修步骤、所需备件、维修时间；协调采购部紧急采购备件，安排专人负责维修，维修期间可协调备用设备（如备用冲压机床）保障生产，避免生产中断。（四）记录与分析：故障处理完成后，维修人员填写《设备故障维修记录表》，记录故障原因、维修过程、更换备件、维修时间；设备部每月汇总故障数据，分析故障类型（如轴承故障、电气故障）、高发设备，找出故障根源（如维护不足、操作不当），优化维护保养计划，避免同类故障重复发生。第四章监督与考核第十条监督检查（一）日常监督：设备部每日安排维修人员到各车间巡查，检查操作人员是否按要求开展班前、班后维护，《设备日常维护记录表》填写是否完整、真实；检查设备清洁度、润滑情况、安全装置是否完好，发现维护不到位（如设备表面油污严重、润滑不足），责令操作人员立即整改，并记录整改情况。（二）定期检查：设备部每月5日前，对上月设备定期维护情况进行检查，核查《设备定期维护计划表》与《设备定期维护记录表》是否一致，维护内容是否按标准执行，维护后设备运行是否正常；随机抽查设备精度、部件磨损情况，验证维护效果。（三）专项检查：公司每季度组织设备维护保养专项检查，由设备部牵头，联合生产部、审计部开展，检查范围包括维护制度执行情况、维护记录完整性、设备运行状态、故障发生率；检查发现的问题（如维护记录造假、设备长期未维护），形成《专项检查整改通知书》，下发至责任部门，限期整改，整改完成后组织复查。第十一条考核机制（一）部门考核：设备部将设备维护保养工作纳入相关部门月度绩效考核，考核指标包括：维护计划完成率：（实际完成维护设备数量/计划维护设备数量）×100%，目标不低于98%。设备故障停机率：（设备故障停机时间/设备总运行时间）×100%，目标不高于2%。维护记录完整性：（完整填写的维护记录数量/总维护记录数量）×100%，目标不低于100%。考核优秀的部门（得分90分以上），给予部门奖金3000-5000元；考核不合格的部门（得分60分以下），扣发部门负责人当月绩效奖金20%，并限期改进。（二）个人考核：维修人员：考核指标包括维护任务完成率、维护质量（维护后设备故障复发率，目标不高于5%）、故障处理及时性（紧急故障15分钟内到场，目标达成率100%）；考核优秀的维修人员，给予奖金500-1000元，纳入年度评优优先考虑；若因维护不当导致设备故障，扣发当月绩效奖金10%-20%。操作人员：考核指标包括日常维护执行率（按要求完成班前、班后维护的次数/应维护次数×100%）、设备异常上报及时性（发现异常后30分钟内上报，目标达成率100%）、设备清洁度；考核优秀的操作人员，给予奖金300-500元；若因未执行日常维护导致设备故障，扣发当月绩效奖金5%-10%。第五章附则第十二条制度